現代工業工程技術中心工程部王維明工業工程內容概要1、工業工程概論及其精髓2、生產現場的浪費3、動作經濟原理4、生產布局5、均衡生產6、零缺陷生產7、合理化生產8、零庫存管理9、工作標準化和簡化10、作業分析11、提高效率的改善方法12、提高效率的改善要素1、工業工程概論及其精髓1-1、概論：

企業的目的是以最小的投入（InPut），得到最大的產出（OutPut），從而獲得最大的效益。為了達到效率高、品質穩定、交貨準時、浪費少、成本低的目的，我們必須設法改進加工技術與提升管理技術，使企業的投入產出比最小化，即在相對較少的投入下，以最快的速度生產出最好的產品。工業工程學是研究和指導工業產品怎樣制造出來的工程科學,具體地說是解決生產過程中各種問題和提高生產效率的科學手段。根據我國的國情，我國大多數企業主要還是靠改進管理、挖掘內部潛力、不斷改革創新來發展生產的。但是我國生產管理人員的水平參差不齊，整體文化素質相對較低，系統地學習IE、應用IE有一定的困難。我們希望通過此次IE知識交流，能夠將IE技術的原理在實踐中提煉并簡單化，使復雜的IE變得易懂、實用。1、工業工程概論及其精髓1-2、精髓：持續改進、徹底消除浪費和不合理現象。階段1------現狀的改善和穩定化。階段2------將已經改善的方式標準化、文件化。我們必須學習和掌握現代工業工程的指導思想和方法，并且理論結合實際，重點在于實踐，通過方法研究和作業測定的技術，找出經濟合理的工作方式和最適宜的作業時間，消除人力、物力和時間方面的浪費，把深奧難懂的工業工程知識（IE）簡單化、實用化。同時，在保證產品品質的前提下，我們要盡快創建用最少的人員、最少的設備、最短周轉時間，創造出高品質和相對價格較低（成本有競爭能力）的產品改革推進體系，使企業的生產效率顯著提高，從而提高公司的經濟效益和增強公司的市場競爭力。2、生產現場的浪費2-1、浪費的三種形態2-2、工廠內的七大浪費現象2-3、消除浪費的基本對策2、生產現場的浪費2-1、浪費的三種形態：2-2-1、不良返修的浪費；2-2-2、制造過多的浪費；2-2-3、加工過剩的浪費；2-2-4、搬運的浪費；2-2-5、在庫量過多的浪費；2-2-6、等待的浪費；2-2-7、動作的浪費。2-1-1、勉強---超過能力界限的超負荷狀態。2-1-2、浪費---有能力，但未給予充足的工作量的未飽和狀態。2-1-3、不均衡---有時超負荷有時又不飽和的狀態（差異狀態）。2-2、工廠內的七大浪費現象：2-2、工廠內的七大浪費現象2-2-1、不良返修的浪費：2-2-2、制造過多的浪費是指在工廠內發生不良品需要進行處置的時間和人力、物力的浪費。導致：產品報廢；降價處理；材料損失；人工、設備資源損失；出貨延誤、取消訂單；信譽下降；市場份額萎縮。是指在一個工序到下一個工序的中間準備了過多的量。導致：零件和半成品需要預先生產而導致不同步的時間和空間浪費；生產用電、氣壓、油等能源的浪費；貨架臺、材料搬運工具的增加；放置地、倉庫等存儲空間的占用。2-2、工廠內的七大浪費現象2-2-3.加工過剩的浪費2-2-4.搬運的浪費是指物流斷點之中的搬運。搬運是一種無附加價值的動作。搬運的浪費包括放置、堆積、移動、整列等動作的浪費；搬運過程會使物品產生不良；因為搬運產生不了直接價值，所以我們要盡可能減少搬運；搬運物品的工作既單調而且勞動強度又大，在整體布局時就應該避免不必要搬運。是指實際加工精度比加工要求要高，造成資源的浪費。也稱“過分精確加工的浪費”。導致：需要多余的作業時間和輔助設備；生產用電、氣壓、油等能源的浪費；管理工時的增加；不能促進改善。2-2、工廠內的七大浪費現象2-2-5.在庫量過多的浪費：2-2-6.等待的浪費：庫存包括零部件、材料、半成品、成品的庫存。庫存量越大，資金積壓就越厲害。主要表現在：零部件、產品陳舊導致削價和報廢損失；流動資金占用損失；人工、場地損失；隱藏不良品損失；隱藏產能不平衡和過剩損失。是指非滿負荷的浪費。日本通常稱為“手在等待的浪費”，主要體現為“工時利用率”較低。主要表現在：生產線的機種切換；每天的工作量變動很大，當工作量少時，便無所事事；時常因缺料而使機器閑置；因過程上游發生延誤，導致下游無事可做；機器設備時常發生故障。2-2、工工廠內內的七七大浪浪費現現象2-2-7.動動作作的浪浪費：：動作的的浪費費是指生生產現現場操操作動動作上上的不不合理理導致致的時時間浪浪費。。可以分分解成成12種種動作作的浪浪費：：√兩手空空閑的的浪費費；√單手空空閑的的浪費費；√作業動動作停停止的的浪費費；√作業動動作太太大的的浪費費；√拿的動動作交交替的的浪費費；√步行的的浪費費；√轉身角角度太太大的的浪費費；√動作之之間沒沒有配配合好好的浪浪費；；√不了解解作業業技巧巧的浪浪費；；√伸背動動作的的浪費費；√彎腰動動作的的浪費費；√重復動動作的的浪費費。◎工作是是能增增加附附加價價值的的勞動動，浪浪費則則是使使成本本增加加的無無效作作業。。我們們要提提高效效率，，首先先就要要消除除浪費費。2-3、消消除浪浪費的的基本本對策策◆杜絕浪浪費是是一個個永恒恒的課課題！！創造看看得見見浪費費的現現場（（如徹徹底的的5S））；制定作作業標標準，，嚴守守標準準化作作業；；以看板板管理理的生生產方方式，，來規規定生生產進進程或或指導導生產產；生產現現場明明確標標識作作業區區域，，規范范作業業；推行““一目目了然然的管管理””等視視覺管管理方方法。。一切生生產活活動與與工廠廠制度度都得得為快快速制制造服服務，，減少少零部部件、、半成成品、、成品品的庫庫存，，達到到減少少零部部件及及產品品的報報廢、、貶值值以及及工程程變更更的工工程量量的損損失。。◆目前，，我們們處在在多品品種、、小批批量、、短交交貨期期的買買方市市場中中，生產系系統設設計的的原則則就是是：◆消除浪浪費的的基本本對策策如下下：3、經經濟動動作原原理3-1、發發現動動作的的浪費費3-2、動動作分分析3-3、經經濟動動作3-4、三三角形形原理理3、經經濟動動作原原理3-1、發發現動動作的的浪費費有無存存放動動作？？有無無多余余的空空手等等待或或單手手作業業？有無斷斷點和和不連連續？？有無無人員員頻繁繁走動動而不不作業業？腳的動動作（（空步步行、、返回回、站站立不不動））；手的動動作（（上下下、左左右、、單手手等待待、交交替拿拿取、、重復復、幅幅度大大）眼睛的的動作作（尋尋找、、選擇擇、確確認、、辨認認、盯盯住、、焦慮慮）；；身體的的動作作（回回頭、、彎腰腰、伸伸背、、大幅幅度動動作、、不安安全動動作））；物品運運動（（上下下、左左右、、反轉轉、轉轉換方方向、、收存存位置置）。。動作的的浪費費是指指在制制造物物品的的基礎礎上，，不能能產生生附加加價值值的人人的活活動（（包括括設備備的空空轉））。◆要檢檢查動動作的的浪費費，可可從以以下角角度去去觀察察：◆發現動動作浪浪費的的著眼眼點：：3、經經濟動動作原原理3-2、動動作分分析（（MotionResearch））動作分分析在于分分析一一個組組合性性的基基本動動作。。是對對人的的作業業動作作進行行細微微的分分析，，把不不必要要的去去除，，把有有必要要的動動作變變為既既有效效率有有不易易疲勞勞的最最經濟濟性動動作。。即省省去不不合理理和浪浪費的的動作作，制制定出出輕松松、安安全、、正確確、高高效率率的動動作順順序，，形成成一種種最經經濟作作業方方法的的分析析技術術。3-2-1、定定義：：3-2-2、動動作分分析的的最終終目的的：3-2-3、基基本動動作要要素：：是組成成人的的動作作的最最基本本的單單元，，是動動作的的最小小單位位。3-2-4、要要素分分析說說明：：參見《《動作作要素素一覽覽表》》。減輕作作業者者的疲疲勞；；提高作作業效效率。。動作要要素一一覽表表類別名稱內容

第一類（為完成工作所必需的動作要素，稱為有用要素。）1.空手移動沒攜帶任何物品的空手移動2.抓住握住并持有物品3.搬運通過手使物品移動4.決定位置為進行下一步作物象位置5.組合將物品進行組裝（嵌入、套入、壓入等）6.使用使用工具來操作7.分離把已組裝好的物品拆開8.放開把所持有的物品松開9.調查確認、判斷物品的品質的數量

第二類（使第一類動作放緩的要素）10.尋找用眼或手探索物品11.選擇選擇這種或那一種物品12.思考考慮下一步動作13.放在前面為便于使用而進行方向調整

第三類（沒進行工作的要素）14.保持物品保持一定狀態15.休息為消除疲勞、恢復體力而做的休息16.不可避免的延遲不可避免原因的等待17.可避免的延遲通過努力可避免或可減少的延遲3、經經濟動動作原原理3-3、經經濟動動作3-4-2、原原理的的應用用：我們在在工程程設計計中要要最大大限度度地縮縮小這這個三三角形形，消消除轉轉身和和步行行的浪浪費，，以獲獲得最最高的的作業業效率率。3-4、三三角形形原理理動作經經濟原原則是通過過對人人體動動作的的研究究，創創立的的一系系列能能強有有效地地發揮揮人的的能力力的動動作原原則。。人體動動作類類：以身體體活動動最適適宜的的動作作為基基本出出發點點，表表示作作業時時人體體功能能有效效利用用的動動作方方法的的身體體使用用原則則。場所布布置類類：即關于于作業業區合合理設設計原原則。。工具設設備類類：從人類類工效效學的的觀點點對工工藝裝裝備和和設備備的設設計原原則。。3-3-2、經經濟動動作的的基本本原則則和改改善重重點：：參見附附頁一一覽表表。3-3-1、動動作經經濟原原則：：3-4-1、定定義：：在作業業過程程中，，有作作業點點、工工具、、零部部件三三個位位置，，這三三個位位置構構成一一個三三角形形關系系。三三角形形越小小，作作業效效率越越高。。經濟動動作的的基本本原則則與改改善重重點基本原則改善考慮作業方法改善作業場所改善工具利用改善1.作業時盡量雙手同時使用不要存在“不可避免的延遲”和“保持”1.兩手動作同時開始同時結束2.兩手動作同時反向、對稱進行3.如果要長時間保持對象物，則要考慮利用保持工具2.基本動作數量最少化“尋找”、“選擇”、“考慮”、“放在前面”等動作沒有的話，“抓取”、“組合的動作就更容易1.避免不必要種類的動作2.減少必要動作的數量，并考慮把兩個以上的動作結合起來3.材料和工具按作業順序放置4.材料和工具放置的狀態要便于作業5.利用方便取用的容器或器具來裝材料和零部件6.利用工裝夾具來減少組裝動作7.將兩種以上的工具合一或使用萬能工具3.每個動作距離最短手臂動作距離短，身體大幅度動作最好避免1.使用身體部位的范圍最小2.使用身體最合適的部位3.作業范圍無障礙、限制，材料和工具在作業點放置。4.利用滑輪等省力裝置。4.動作舒適降低動作的難度，勉強、費力的動作盡量減少1.設法使動作簡單容易2.動作有規律和節奏，呈圓滑流暢的曲線運動3.利用慣性、重力、自然力等4.作業點的高度要合適5.固定的路徑可利用夾具或導軌6.有條件的話使用馬達等動力工具4、生產布布局（LAYOUT）4-1、合合理化布局局的重要性性4-2、決決定生產布布局的因素素4-3、關關于搬運4-4、現現場布置4、生產布布局（LAYOUT）4-1、合合理化布局局的重要性性生產線的機機器配置一一般分為：：1、機器別別配置：將將相同的機機器聚集在在一起，只只擔當一個個工程。2、工程順順配置：將將不同的機機器排列起起來，構成成一條擔當當兩個工程程以上的連續生產產線。在進行新的的生產線布布局時，要要滿足物的的流動、人人的流動及及情報流動動三個條件件，還有最最重要的作作業流。合理的生產產布局能夠夠保證物流流的順暢，，減少無價價值的搬運運動作，提提高現場管管理的透明明度和生產產效率。沒有必要的的搬運和長長距離的搬搬運是浪費費。搬運的的浪費往往往是因為工工場布局、、流水線制制造、工程程設定等考考慮不周而而造成。如果要降低低搬運的浪浪費，我們們首先要考考慮改善工工場的布局局，做到即即使不搬運運，也可以以完成工作作任務，其其次才是考考慮搬運手手段的合理理化。4-2、決決定生產布布局的因素素4-2-1、生產方方式決定生生產布局4、生產布布局（LAYOUT）4-2-2、布局設設計的要點點1）輔助生生產線的終終點應盡量量接近供給給對象的主主生產線工工序；2）充分探探討供應各各工序零部部件的方法法；3）研究空空容器、包包裝盒、夾夾具等的返返回方法；；4）沿生產產線設置大大小適當的的零部件暫暫放場所；；5）不要忘忘記在生產產線中設置置檢查工序序和修理工工序；6）確保設設備的保養養與修理所所需空間；；7）生產線線的形狀（（直線型、、圓弧型、、Z字型型、U字型型等）受到產品和和場地的制制約，可從從安裝、零零部件供應應、管理方方面考慮，采用用最為合適適的形狀。。4-3、關關于搬運4、生產布布局（LAYOUT）搬運是把所需資資源從物流流到生產轉轉移的供應應要素。一一般在工程程停滯之間間會產生搬搬運。4-3-1、搬運的的原則1）機械化化原則：使使用機動車車等工具，，可提高工工作效率、、降低勞動動強度；2）自動化化原則：使使用電梯、、傳送帶等等方式輸送送；3）標準化化原則：使使用標準的的包裝箱、、貨架等，，減少裝碼碼時間和空空間；4）均衡原原則：均衡衡每位員工工的工作量量，充分利利用搬運設設備；5）及時原原則：物品品和情報結結合進行搬搬運，以消消費量或時時間段多次次搬運6）直線原原則：搬運運距離盡量量縮短；7）安全第第一原則：：作業規范范化并加強強培訓指導導員工；佩佩帶防護裝裝置；實施人車分分流。4-4、現現場布置4、生產布布局（LAYOUT）1）作業臺臺很大，實實際使用只只需要一小小部分，其其余堆滿了了原材料、、半成品及及工夾具；；2）物品存存放盒設計計不合理，，要么太大大要么太小小；3）工作現現場放了很很多私人物物品；4）材料、、作業盤、、推車到處處都是，礙礙手礙腳。。。。。。。。4-4-2、在物品品放置以前前，要明確確以下事項項：1）現在的的工作是超超額完成還還是落后了了？2）在規定定的場所有有無錯放的的物品呢？？3）最近要要生產什么么，使用哪哪些零部件件？1）放置場場所要設在在生產線附附近，若物物料用完，，作業者馬馬上就可發發現；2）為了便便于管理，，零部件要要分類管理理，并堅持持先入先出出原則；3）實施定定置管理，，明確零部部件的放置置場所、數數量、狀態態。根據以上情情況，我們們要做到：：4-4-1、檢討生生產現場是是否經常存存在下列現現象：4-4-3、工作現現場布置幾幾項原則：：4、生產布布局（LAYOUT）1）要避免免物料的外外包裝進入入生產現場場，防止灰灰塵污染和和物流不暢暢；2）設計并并選用合適適的盒、架架、箱等儲儲運物品，，保證空間間充分利用用；3）類似物物料、不良良品要隔離離擺放，防防止錯用或或混料；4）做好標標識及防護護措施，便便于正確放放置和迅速速查找。4-4-4、改善工工作現場的的方法1）工具、、物料定位位放置，使使作業者形形成習慣，，減少尋找找時間；2）運用各各種方法使使物料自動動到達作業業者身邊；；3）使用頻頻率高的工工具和物料料要放在作作業者面前前或身邊；；4）盡量利利用自動回回位的方法法節省放回回的時間；；5）工具、、物料按最最佳次序排排列；6）照明適適當，視覺覺舒適；7）工作臺和和座椅的高度度要適宜，應應使作業人員員感到方便舒舒適；8）有噪音、、粉塵、污水水、高溫等的的工作點應予予以隔離。5、均衡生產產5-1、現代代企業面臨的的困惑5-2、單元元制生產方式式5-3、生產產線平衡法5-4、人---機工作作的分離5-5、少人人化和省人化化5-6、日生生產（按每日日需要生產））5-7、全員員生產性維護護（TPM））5-8、設備備管理的要點點5-9、切換換的改善5-1、現代代企業面臨的的困惑5、均衡生產產5-1-3、、大規模生產產線的成本損損失大規模生產線線每次切換涉涉及全廠各部部門，切換流流失的時間很很多。大規模生產線線導致了大批批的半成品在在各工序段轉轉移、停滯與與堆積。生產環節多，，物流、信息息流、人流錯錯綜復雜，增增大了發生大大量異常的機機會。數目龐大的職職能部門產生生了數目龐大大的管理人員員，增加了人人員成本。大規模生產線線，形成了物物流斷點，產產生了大量的的搬運工作，，以及連帶的的停工、等待待、堆碼、清清點和尋找的的工作，導致致了時間浪費費。大規模生產線線是由許多生生產工序段組組成的。各工工序段的產能能不同，生產產節拍不同，，導致了等待待、堆碼、清清點等時間的的流失。5-1-2、、資源組合不不佳的時間流流失產能過剩意味味著工廠經常常停工，人員員閑散，機器器設備稼動率率不足。產能不足意味味著生產能力力達不到要求求，出貨延誤誤及放棄訂單單，直接導致致銷售收入減減少，市場份份額萎縮，甚甚至還會引起起客戶不滿。。5-1-1、、產能過剩與與產能不足5-2、單元元制生產方式式5、均衡生產產SONY公司司率先提出了了適應性更強強的單元制生生產方式，即即CELL生生產方式。它它是一種小型型的、彈性很很大的生產方方式。企業面對多品品種、小批量量、短交貨期期的買方市場場時，必須改改變原來的經經營思想，調調整生產結構構。如果我們們做到：以極少的產能能調整費用，，實現生產線線隨變化而同同步同量增減減產能，則杜杜絕了因訂單單變化帶來的的產能不足和和產能過剩。。設計一個沒有有斷點和隔離離工序的作業業模式，則消消除了搬運、、堆碼、尋找找、等待等浪浪費作業。如果工廠擁有有職能一體化化的生產單元元，則可以減減少冗員和閑閑雜人員。擁有操作技能能嫻熟的員工工隊伍，則不不存在因作業業速度緩慢形形成的作業時時間流失。當今的買方市市場特征：物物資比較豐富富，同一種產產品品牌、型型號數目繁多多，更新換代代快，產品競競爭激烈，買買方掌握主動動權，產品的的售價由市場場行情決定。。傳統的賣方市市場特征：物物資比較缺乏乏，產品單一一標準化、變變化少、壽命命長，廠家主主導產品價格格，買方沒有有選擇余地。。5-2-1、、單元制生產產方式產生的的原因5-2-2、、單元制生產產方式的優勢勢5、均衡生產產工廠用于制造造的所有資源源組合成為數數目眾多、產產能較小、工工序與職能一一體化的生產產單元，杜絕絕作業時間的的流失。流水生產線的的建立，單件件流動的作業業模式，使工工序間沒有半半成品的堆積積、滯留小批批量生產從投投入到產出所所需時間少。。工序一體化的的生產單元，，信息流動十十分順暢，不不會因信息不不暢通而導致致等待、生產產過多的作業業時間流失。。由于生產單元元流水線的布布置和單件流流動的作業模模式，使半成成品在各工序序之間不會堆堆積、滯留。。由于生產單元元產能小、工工序數目少，，因此物流、、人流、信息息流產生生產產異常的機會會變少。單個生產單元元產能少，需需要的設備少少、場地小、、人員少和投投資少。職能一體化生生產單元，精精簡了臃腫的的職能機構，，削減了許多多間接人員。。D、降低成本本C、便于管理理B、物流暢通通A、時間流失失最少化5-2-3、、單元制生產產方式的實現現5、均衡生產產5-2-4、、妨礙生產單單元建立的因因素等級觀念狹隘隘的本位主義義利益分配不均均衡多層級的金字字塔組織結構構以工序段、職職能劃分的部部門結構要實現少人化化生產，生產產現場必須要要擁有下列三三個關鍵的作作業能力：1）能夠迅速速地修改標準準作業組合，，對作業進行行重新調整與與分配；2）擁有一支支訓練有素，，具有多種操操作技能的多多能工隊伍；；3）擁有對生生產線進行抽抽減與增插所所需的作業人人員，擁有使使生產線高速速正常運轉的的作業實施執執行機構。將員工視為可可挖潛的對象象，采用培養養與激勵的方方法，充分發發揮員工智力力資源；各種種新工藝、新新方法、新的的資源組合技技術不斷涌現現，提高產品品可追溯性和和工藝技術。。E、技術積累累5-2-5、、單元制生產產方式的作用用5、均衡生產產將不飽滿個人人工作量的職職能事物合并并，達到削減減人員、提高高效率的目的的。裁減了行政、、職能組織結結構及其所帶帶來的冗員。。減少決策過程程所耗的時間間，從而進行行快速制造。。工程師深入生生產一線，能能夠迅速解決決生產技術問問題。減少了搬運，，減少了空間間占用，縮短短了生產周期期，減少了搬搬運工具，減減少了庫存等等。杜絕了訂單品品種和數量高高低起伏變化化所帶來的產產能不足與過過剩的損失，，實現了削減減人員從而降降低人員費用用的目標。整個生產過程程中半成品積積壓較少，獲獲得了快速檢檢查出不良品品的能力，杜杜絕了不良品品的堆積。保證了訂單快快速上線生產產。營造了集體間間競爭的條件件，促進公平平競爭。5-2-6、、單元制生產產方式的缺陷陷5、均衡生產產1）設備方面面設備需要量多多。可購買適適用、夠用、、便于移動的的小型設備；；專用性強的設設備，產品一一有變換，則則難以適應。。設備稍有故障障，極易使生生產中斷。2）人員方面面要求員工能夠夠制造不同的的產品，人員員由專能工向向多能工轉化化。專業化分工程程度相對較低低，對每個員員工的基本素素質要求較高高。3）材料方面面材料要求及時時供應，而且且每次供應的的數量少、品品種多，增加加了管理的難難度。管理幅度大，，項目多，材材料損耗原因因較難把握。。4）作業方法法作業方法經常常變更，所以以在制定時要要考慮彈性空空間，便于修修改。所以我們必須須深入推行改改善提案制度度和標準化，，以求不斷改改善。5-2-7、、建立單元制制生產方式的的要點5、均衡生產產2）縮短作業業工時的正確確順序：從改改進作業到改改進設備。之所以要嚴格格按照先改進進作業，后改改進設備的順順序，其原因因在于：A、作業永遠遠有改善的余余地；B、改進設備備投資巨大、、風險也大；；C、在改進作作業尚未完成成的現場改進進設備，可能能會失敗。3）杜絕停工工、排除無效效作業、提高高作業員絕對對速度，是縮縮短工時、提提高勞動生產產率的正確途途徑。1）實現單元元制生產方式式，必須建立立縮短作業工工時的相應機機制。5-3、生產產線平衡法5、均衡生產產不平衡率=（（最大值-最小值））÷平均值××100%（不平衡率是是指生產線各各工程工作分分割的不均衡衡度。）一般使用生產產流動平衡表表表示，縱軸軸表示時間，，橫軸表示工工程順序，標標出其標準時時間，畫法可可使用曲線圖圖或柱狀圖。。現狀生產線平平衡分析的主主要相關要素素：工程名、、標準時間、、實測時間、、節拍、不平平衡率。5-3-2、、生產線平衡衡的表示法及及主要相關要要素物流快速，減減少生產周期期。減少或消消除物料或半半成品周轉場場所。消除工程“瓶瓶頸”，提高高作業效率。。穩定產品品品質。提升工作士氣氣，改善作業業秩序。5-3-1、、平衡的目的的生產線平衡就就是指工程流流動間或工序序流動間負荷荷之差距最小小，流動順暢暢，減少因時時間差所造成成的等待或滯滯留現象。5、均衡生產產5-3-3、、生產線平衡衡的表示法工程名稱標準時間實測時間***最大值最小值平均值不平衡率2.分別測測定和統計各各工程的標準準時間和實測測時間，記錄錄在表格內。。3.根據公公式計算出不不平衡率，并并記入表格中中。4.繪出圖圖表，并分析析以下要點：：有無超出節節拍的工程？？有幾個？低于節拍的工工程最大差距距是多少？標標準時間與實實測時間有較較大差距的工程多多嗎？什么原原因？一般來說，節節拍±5%的的波動是可以以接受的。節拍：根據生產計計劃量所得出出的一個工程程所需時間。。1.作成成統計表5-3-4、、不平衡的改改善5、均衡生產產“取消”所有有不必要的動動作或工序（（優先選擇））“合并”必須須的工作（次次選）“重排”或““改變”作業業工序、動作作（再選）“簡化”復雜雜的動作或所所有必要的工工作（沒辦法法時選擇）A、從作業方方法改善作業分割；利利用或改良工工具；提高機機械效率；提提高作業員的的技能；調換作業員；；增加作業員員。生產線的管理理人員對一些些改善技法缺缺乏了解，一一旦出現不平平衡的狀態，，就習慣用人人員增補來彌彌補。這是一一個不動腦筋筋的方法。除了對以上改改善技法外，，也可以對材材料、零部件件、設計方法法進行檢討，，看是否有縮縮短工時的可可能。生產線新進員員工時，因新新手對工作不不熟悉，熟練練度不足。因因此在配置上上要防止造成成巨大的不平平衡使產量大大幅度下降，，同時也對新新手造成過大大的壓力。改善的注意事事項：B、不平衡的的檢討與改善善

人的工作一個循環機器停止歸位取下工件安裝材料啟動

監視加工機器的狀態停止加工5、均衡生產產一人一臺機（（手動送料））改善前5-4、人-機工作的的分離改善后

人的工作一個循環機器停止歸位取下工件安裝材料啟動

巡視其他機臺機器的狀態停止加工一人管理多工工程（自動送送料）5-5、少人人化和省人化化5、均衡生產產5-5-1、、省力化、少少人化和省人人化省力化：不消除浪費費，就引進高高性能的機器器，即使節省省0.9人的的工作量，也也只是使作作業者更輕松松而已。0.1人的工作作量同樣還是是需要一個人人。省人化：減少人員，，必須取得作作業者的理解解，得到他們們的協助。少人化：需要以最少少的人員來應應付市場的需需求。這種少少人化與降低低定員制的少少人化是有區區別的，所以以我們要：無論誰都能簡簡化作業的標標準化；在機器設備上上安裝腳輪，，可以使其自自由地運動；；消除有距離的的小島，集中中在一個地方方作業，管理理多個工程；；進行輪換作業業，培養出無無論哪個工程程都能做好的的人才；拋棄“這個工工程是由多少少人員編成””的這種定員員制的考慮方方法；9人每天工作作8小時不如如8人每天工工作9小時。。當前，我們以以省人化為目目標實施自動動化，當減產產時，產量減減少部分就與與人員減少不不成比例。所所以我們要打打破定員制的的思維，從省省人化向少人人化努力，想想辦法設計適適應產量變化化的、無論幾幾個人都可以以生產的生產產線。5-5-2、、省人化和少少人化的區別別5、均衡生產產省人化通過作業改善善來減少人數數，降低成本本。少人化配合生產量的的變動，調整整編制人員。。5-5-3、、少人化活動動的推進方法法5、均衡生產產在多品種少量量生產的產品品混流的組裝裝線，重點是是保持生產線線的平衡和保保持成品的供供給，但因為為有個人差異異，保持每個個作業者的工工時是很困難難的。因此，，在前工程和和后工程作業業遞交時，可可引進互助方方式。設定了了在遞交時交交接力棒的區區域，把這種種方式稱為接接力棒區域方方式。它的出發點上上是互相幫助助，如田徑接接力賽，快的的人和慢的人人都要跑一定定的距離，但但是在接力棒棒遞交區域中中，快的人是是可以補償慢慢的人的距離離的。B、接力棒區區域方式管理多個機臺臺：在同一項項工作中，1個作業者操操作很多臺同同種類的機器器。工程流叫叫做“管理橫橫流”。作業業者稱為“單單能工”。管理多工程：：按作業流的的順序，管理理或操作很多多的工程。工工程流叫做““管理縱流””。作業者稱稱為“多能工工”。A、一人多機機臺或一人多多工程作業5-6、日生生產（按每日日需要生產））5、均衡生產產一日的產量節拍時間一個月的生產產總量月內生產天數數一天的生產時時間（秒）一天的生產數數量日生產：即按顧客的需需要（訂單數數量）決定每每天的生產量量。如果銷售量預預計會減少，，則每天的節節拍時間就會會變長，需要要的人員數也也會減少，所所以需要有彈彈性的少人化化結構相配合合。5-7、全員員生產性維護護（TotalProductiveMaintenance）5、均衡生產產項目日式TPM美式PM目的追求生產系統綜合效率的最高界------改善設備的制作方法、使用方法、保養方法。追求綜合生產效率的極限高度。專業的設備管理維護，通過改善設備的制作方法、保養方法來追求設備的極限效率。不注重改善設備的使用方法來達成生產效率的極限。特色自己的設備自己管理------日常保養由使用者擔當，設備的檢查、修理等專業管理由專業人員擔當。操作者專注生產，日常保養、檢查、修理等管理工作由專人擔當。性質TPM是全員參與的小集團活動------制度化與一體化。從領導層、管理人員到生產第一線全員參與。不是全員參與的小集團活動。5-7-1、TPM的起源50年代起起源于美國國，原意為為PM（PreventiveMaintenance），即即預防保養養的意思；；導入日本本后，經過過長時間的的實踐研究究，形成了了一個頗具具日本特色色的系統理理論------TPM（全全公司設備備管理方式式）日式TPM與美式PM的異同同點5-7-2、TPM的定義5、均衡生生產TPM（全全員參與的的生產保養養）活動：：是指通過過各部門全全員對設備備的一生進進行有效利利用，進行行沒有損耗耗、沒有浪浪費為目標標的生產活活動。實現現零故障、、零不良、、零事故等等生產系統統的綜合效效率化。這個定義可可以從以下下三個方面面進行理解解：1）TPM以追求極極限的綜合合生產效率率為目標；；對設備的制制作、使用用、保養方方法進行改改善，就可可以減少故故障的浪費費、調試的的浪費、產產品返工的的浪費等。。2）TPM的最大特特色是“誰使用誰維維護”，注重于于擔當者自自主維護。。對于疾病，，大家都知知道“防治治結合”。。自身的健健康狀況沒沒有比自己己更清楚的的，經常留留意自己的的變化，定定期到醫院院做檢查，，有異常時時可以早發發現早治療療，保證健健康。設備備的“健康康管理”與與人的身體體一樣，要要預防為主主，防治結結合。通過過使用者與與專業人員員的分工合合作，就能能不斷完善善自動化設設備的健康康管理。3）TPM是全員參參與的小集集團活動。。5-7-3、TPM推行的三三大作用5、均衡生生產1）提高可可靠度。減減少故障發發生的可能能性，防止止設備老化化，提高可可靠度。2）方便檢檢修。檢查查、維修方方便迅速，，縮短修復復時間。3）經濟性性。維修費費、老化折折舊費降到到最低限度度，經濟合合算。1）由維護護保養責任任部門劃分分對象設備備，責任部部門根據對對生產影響響的重要程程度來選擇擇對象設備備。2）對上述述重要設備備，生產技技術部門要要明確規定定其技術參參數，并指指導使用人人員每日進進行保養和和檢查。3）專業人人員則對設設備實施定定期檢查，，判定設備備性能是否否良好。5-7-4、TPM推進的工工作分工5-7-5、TPM推行成功功的基本要要素5、均衡生生產1）使用者者是否有徹徹底防止故故障的意識識；2）是否理理解生產性性維護需要要全員參與與；3）有無專專門的推進進組織；4）現場、、生產技術術部門、專專業人員是是否緊密配配合，系統統管理；5）小組活活動和改善善的活躍程程度；6）領導的的理解支持持程度；7）全公司司的推進狀狀態。5-8、設設備管理的的要點5、均衡生生產要降低成本本，必須優優先排除作作業者空手手等待的浪浪費，必要要時要犧牲牲機器的稼稼動率。這這是因為機機器設備的的投資是可可以折舊返返還的，折折舊完成后后就可以無無償使用了了，但人卻卻必須永遠遠支付薪水水。稼動率：是指相對于于生產時間間，實際生生產物品的的時間（稼稼動時間））所占的比比率，又稱稱時間稼動動率。例如：1天天工作8小小時，有加加工100個產品的的能力，可可實際上只只能加工70個產品品，就是只只有70%的稼動率率。100%的的可動率是是理想的狀狀態。我們們必須避免免因故障、、機能低下下等原因造造成可動率率降低的事事情發生。。可動率：是指想要生生產時，設設備、模具具隨時都處處于可以正正常使用狀狀態的比率率，即在需需要使用設設備的負荷荷時間內，，機器設備備能按標準準定額完成成合格品制制造的可以以動用的時時間。5-8-1、可動率率和稼動率率5-8-2、追求100%可可動率5、均衡生生產提高可動率率可從以下下5個方面面著手：1）改變經經營者的錯錯誤認識，，糾正管理理者的錯誤誤做法；2）選擇性性能穩定的的設備，改改善設備設設計中隱藏藏的可生產產性差的缺缺陷；3）正確合合理使用設設備；4）對設備備的精心維維護檢查；；5）設備技技術劣化及及時復原。。豐田公司查查明原因的的“5個為為什么”，，是我們查查找機器設設備故障的的根本原因因及迅速解解決問題的的有效方法法。5-8-3、自主保保養自主保養是是指制造部部門的作業業人員，在在自己的設設備自己保保養的思想想指導下，，自己保養養運轉的設設備。主要要表現在：：1）明白異異常狀態（（可以發現現）；2）可以處處理小的異異常，維持持正常狀態態；3）可以進進行小改善善。5-8-4、設備點點檢5、均衡生生產是指容易改改變功能和和用途、容容易擴充功功能與增加加產能的設設備。1）柔軟化化設備的優優點：A、快速應應對市場品品種、數量量的快速多多變，減少少設備數量量、降低單單臺平均單價價，從而減減少設備投投資；B、壓縮工工藝準備時時間，快速速制造出新新設計的產產品。2）購買柔柔軟化設備備的方向：：購買容易易改變、擴擴充用途和和功能的設設備。5-8-5、柔軟化化設備點檢是在使用前前后或每日日工作前后后對設備儀儀器按照一一定準則進進行檢查，，確認有無無故障和異異常。點檢有兩大大作用：1）及時發發現故障和和異常，保保證生產工工作的順利利進行；2）防止使使用有問題題的儀器設設備，確保保產品質量量。機械設備如如出現一點點異常現象象，一般情情況下，最最先發現的的應該是負負責那臺機機械設備的的操作者。。5-9、切切換的改善善5、均衡生生產明確區分內程序、外程序和調整作業總切換時間內程序調整外程序ABCD第一步把內程序作業A往外程序作業轉移第二步改善縮短內外程序B第三步將調整時間C改善縮短第四步將外程序時間D改善縮短1）內程序序：指在切切換時，如如機器不停停止就無法法進行作業業的程序。。2）外程序序：指在切切換時，即即使機器還還在運轉，，也可進行行作業的程程序。無論多么高高性能的設設備，一旦旦停下來，，那段時間間就不會產產生價值。。因此，切切換的時間間越長，效效率就越低低，我們很很有必要在在這方面加加以改善。。5-9-1、程序切切換作業改改善步驟5-9-2、切換程程序的改善善體系5、均衡生生產稼動分分析明確區區分轉化化外程序序內程序序采用中介夾夾具采用機能緊緊固工具調整排除1）內程序序向外程序序的轉換5-9-2、切換程程序的改善善體系5、均衡生生產內程序的改善方法小組化作業業內程序明確確化、標準準化訓練機能的標準準化推進財時并行化化作業模具、工具具、夾具改改造2）內程序序改善5-9-2、切換程程序的改善善體系5、均衡生生產項目結果記錄作業順序作業程序有無標準化？作業內容中有無浪費、不均衡的事項？是否真正明白必要的作業內容？在外程序中，是否準備了更換用的模具、工具、柱規等必要物品？必要物品是否放在容易拿取的地方？改善重點是否準備了合適的工具？能否將工具減少？有沒有多余的可取消的零部件？為什么要調整呢？能否取消？可以通用化、可調整化嗎？程序內容能簡化嗎？能否減少試模次數？3）程序切切換的確認認清單5-9-3、一步到到位切換程程序5、均衡生生產手法2：必必要部分的的標準化手法1：外外程序作業業標準手法3：使使用快速緊緊固工具手法4：使使用輔助工工具手法5：并并行作業的的推進手法6：有有效活用機機械自動程程序方式41.把把內程序從從外程序分分離；個2.將內內程序轉換換為外程序序概3.消除除調整作業業念4.消除除階段切換換縮短切換時時間的方法法（4個概概念、6種種手法）：：一步到位切切換程序是由豐田汽汽車公司的的顧問新鄉鄉重夫發明明的，是具具有劃時代代意義的構構想。它可可以把切換換的時間縮縮短到一分分鐘以下，，所以被稱稱為“一步步到位切換換程序”或或“瞬間切切換程序””。6-1、不不良產生的的原因6-2、作作業管理6-3、全全面品質管管理6-4、品品管統計手手法6-5、品品管圈活動動6-6、重重視事實6-7、品品質是制造造出來的6-8、異異常管理6-9、斬斬首示眾6-10、、首件檢查查6-11、、不制造不不良的檢查查6-12、、防錯法6-13、、源流保證證體系6、零缺陷陷生產6-1、不不良產生的的原因6、零缺陷陷生產在日常的作作業條件中中，每位員員工都必須須按標準作作業。每個個作業員都都有責任確確保自己作作業的品質質，應讓每每一個員工工明白：下下一道工序序即是客戶戶的想法，，努力去滿滿足客戶的的要求。我們們經經過過研研究究分分析析，，生生產產出出的的不不合合格格品品的的主主要要來來源源是是以以下下幾幾種種：：1））設設計計不不良良而而導導致致的的品品質質不不良良；；2））工工藝藝、、工工裝裝設設計計不不合合理理產產生生的的品品質質問問題題；；3））制制造造階階段段的的管管理理影影響響產產品品品品質質；；4））使使用用不不合合格格的的零零部部件件產產生生的的品品質質問問題題；；5））對對已已發發生生的的不不良良處處理理不不當當；；我們們現現在在很很多多的的生生產產作作業業，，都都不不同同程程度度地地存存在在以以下下問問題題：：生產產中中一一直直有有很很多多不不良良品品的的返返修修作作業業；；有很很多多““調調整整””作作業業；；因零零部部件件的的品品質質不不穩穩定定，，而而需需要要特特殊殊的的熟熟練練技技術術工工人人；；花費費很很多多時時間間處處理理工工作作失失誤誤或或客客戶戶抱抱怨怨的的問問題題。。6-2、、作作業業管管理理6、、零零缺缺陷陷生生產產標準準作作業業指指導導書書是每每個個作作業業者者行行動動的的最最高高準準則則，，只只有有按按照照標標準準作作業業指指導導書書的的指指示示進進行行作作業業，，才才能能夠夠準準確確、、迅迅速速并并且且安安全全地地完完成成作作業業。。標準準作作業業指指導導書書是指指導導作作業業者者進進行行標標準準作作業業的的基基準準。。主要要有有以以下下幾幾種種：：零部部件件制制造造、、零零部部件件組組裝裝作作業業指指導導書書；；機械械設設備備及及儀儀表表操操作作、、點點檢檢指指導導書書；；包裝裝、、搬搬運運作作業業指指導導書書；；檢查查作作業業指指導導書書；；其他他作作業業（（如如加加油油、、刃刃具具更更換換等等））指指導導書書。。6-2-1、、標標準準作作業業指指導導書書6-2-2、、標標準準作作業業6、、零零缺缺陷陷生生產產標準準作作業業的的三三要要素素：：1））節節拍拍時時間間；；2））作作業業順順序序；；3））標標準準持持有有動動作作。。（標標準準持持有有是是指指在在推推進進作作業業的的基基礎礎上上，，需需要要的的最最小小限限度度工工程程內內半半成成品品的的個個數數。。把把在在工工程程內內組組裝裝到到機機器器上上的的物物品品、、傳傳送送帶帶上上的的零零部部件件、、組組裝裝在在夾夾具具上上的的零零部部件件或或者者在在品品質質檢檢驗驗、、干干燥燥、、冷冷卻卻工工序序的的物物品品等等稱稱為為““持持有有””。。不不包包含含工工程程開開始始的的原原材材料料以以及及最最終終完完成成品品。。））標準準作作業業的的3個個前前提提：：1））以以人人的的動動作作為為中中心心；；2）以重重復作業業為對象象；3）作成成后是在在現場中中被執行行的。標準作業業是以人的的活動為為中心，，按照沒沒有浪費費的順序序，將人人、機器器、物品品最有效效地組合合，把這這個作業業組合的的過程稱稱為作業業組合。。此種組組合匯集集的結果果就是標標準作業業。6-2-3、教教育訓練練6、零缺缺陷生產產領會作業業指導書書教授程程序序重點事事項項基本原原理理直到認為為作業者者已明白白為止不評論，，讓其試試做讓其復述述程序讓其復述述重要事事項讓其復述述基本原原理基本的教教育訓練練流程圖圖：教育訓練練的3個個步驟：：1）告訴訴他怎么么做；2）讓他他試做一一遍；3）反復復訓練。。僅僅有好好的作業業標準是是不夠的的，能否否讓員工工切實去去理解和和實施，，才是保保證品質質和效率率的關鍵鍵。6-3、、全面質質量管理理（TQM）6、零缺缺陷生產產戴明博士士向日本本企業界界介紹了了統計品品管手法法（SQC：StatisticalQualityControl））后，日日本又引引進了起起源于美美國的全全面品質質控制（（TQC：TotalQualityControl），，TQC經過日日本企業業界的大大力推行行，最后后成為頗頗具日本本特色的的全面品品質管理理（TQM：TotalQualityManagement）），這種種管理手手法對日日本的制制造業發發展作出出了很大大的貢獻獻。在日本成成功推行行的TQM有以以下10大特征征：1）在最最高管理理層領導導下的企企業所有有部門和和全體成成員參加加的質量量管理活活動；2）在經經營管理理活動中中追求徹徹底的質質量優先先原則；；3）方針針展開和和方針管管理；4）質質量管理理診斷活活動；5）從研研究、開開發一直直到銷售售和售后后服務的的全過程程的質量量保證活活動；6）質量量管理小小組活動動；7）質量量管理的的教育和和培訓；；8）質量量管理方方法的開開發與運運用；9）由制制造業向向其他領領域的擴擴展；10））全國國性的的質量量管理理推進進活動動。TQM的含含義表表述：：以質質量為為中心心，以以全員員參與與為基基礎，，目的的在于于通過過讓顧顧客滿滿意和和本組組織所所有者者、員員工、、供方方、合合作伙伙伴或或社會會等相相關方方受益益而達達到長長期成成功的的一種種管理理途徑徑。TQM活動動體系系6、零零缺陷陷生產產方針管理日常管管理提高現現場活活力，，形成成自己己的獨獨特風風格美國通通用電電氣質質量經經理費費根堡堡姆在在其著著作《《全面面質量量管理理》書書中指指出：：全面面質量量管理理是為為了能能夠在在最經經濟的的水平平上并并考慮慮到充充分滿滿足用用戶需需求的的條件件下進進行市市場研研究、、設計計、生生產和和服務務，把把企業業各部部門的的研制制質量量、維維持質質量和和提高高質量量的活活動構構成一一體的的有效效體系系。他他揭示示了全全面質質量管管理的的本質質，即即是建建立并并實施施一個個優秀秀完整整的質質量體體系。。6-4、品品管統統計手手法（（SQC））6、零零缺陷陷生產產TQMSQC技法法的用用處（傳統統的SQC+QFD，FMEA……）數據情情報分分析統計技技術：：根據取取得的的情報報和數數據來來分析析具體體事物物、現現象的的因果果關系系，幫幫助解解決問問題的的方法法手段段。傳統的的SQC手手法：：根據抽抽樣檢檢查、、管理理圖法法、實實驗計計劃法法所進進行的的數值值分析析法。。6-5、品品管圈圈（QCC）活活動6、零零缺陷陷生產產第二次次世界界大戰戰后，，日本本為了了提高高品質質，積積極向向歐美美學習習如何何管理理品質質，展展開了了一場場由上上至下下的品品質革革命。。在此此期間間，日日本人人發展展了一一些新新的策策略：：高級主主管親親自推推進品品質改改革；；所有部部門實實施品品質管管理的的培訓訓；以不斷斷革新新來改改善品品質；；推動品品管圈圈，使使員工工參與與品質質改善善。6-5-2、品品管圈圈的定定義品管圈圈是指指在同同一個個工作作單位位內，，自動動自發發所組組成的的品質質改善善小組組。品品管圈圈是構構成全全公司司品管管活動動的一一環，，在自自我啟啟發、、互相相啟發發的原原則之之下，，運用用各種種統計計技術術及管管理手手法，，以全全員參參與的的方式式，持持續不不斷地地對所所屬工工作單單位推推行管管理改改善活活動。。6-5-1、產產生的的背景景6-5-3、品品管圈圈的五五個特特點6、零零缺陷陷生產產廣泛的的群眾眾性明顯的的自主主性明確的的目的的性嚴密的的科學學性高度的的民主主性6-5-4、品品管圈圈與班班組的的區別別項目組織性質活動目的活動方式活動范圍活動時間QCC屬群眾性組織提高人的素質，提高經濟效益民主制可在班組內或跨班組任意時間班組屬基層的行政組織完成生產任務和各項指標集中制班組內上班時間6-5-5、品品管圈圈的基基本理理念6、零零缺陷陷生產產1）尊尊重人人性，，建立立輕松松愉快快的工工作環環境，，達成成自我我實現現。2）發發揮優優勢，，激發發員工工的潛潛能。。3）改改善企企業體體制。。經過一一系列列的品品管圈圈活動動，產產品品品質提提高了了，成成本降降低了了，生生產效效率也也提高高了，，員工工和企企業都都得到到了發發展。。6-5-6、品品管圈圈的作作用提高現現場的的管理理水準準，使使現場場品質質保證證能力力提高高；提高員員工的的士氣氣，提提高改改善意意識，，加強強問題題意識識；改變舊舊的管管理習習慣，，推廣廣科學學新方方法；；激發員員工潛潛在能能力，，幫助助員工工崗位位成才才；改善人人際關關系，，增強強企業業疑聚聚力。。6、零零缺陷陷生產產6-5-7、品品管圈圈活動動的程程序課題選選擇→現狀調調查，，找出出存在在的問問題→目標設設定→分析原原因→確定要素→制定對策→實施對策→檢查結果→鞏固措施→遺留問題及及下一步打打算→成果總結及及發表。6-5-8、國際品品管圈活動動的發展方方向現在世界上上各國品管管圈活動發發展的趨勢勢大體反映映了以下幾幾種新的特特點：1）更加注注重品管圈圈活動，以以提高職工工素質，激激發職工的的積極性和創造性性為主要目目的；2）強調品品管圈活動動的自覺性性；3）品管圈圈活動向多多行業和全全社會發展展。6-6、重重視事實6、零缺陷陷生產在現場用眼眼睛去看實實際的不良良現象，從從掌握的情情況出發追追溯原因，，這是徹底底解決問題題的方法。。重視現場場數據是很很重要的，，但最重要要的是重視視事實。我們要反復復問“5次為什什么”，直到找到到真正的原原因為止。