1、1. 管式超濾系統設計1.1. MEMOS 管式超濾技術特點應用 MEMOS 管式膜構建外置式膜生物反應器（MBR）是將活性污泥通過泵 輸送到外置管式膜組件中進行過濾，透過液不斷排出，被超濾膜的微孔截留的活 性污泥則返回生化反應器以提高池中污泥濃度，繼續進行生物處理。與傳統生化 處理工藝相比，微生物菌體通過高效超濾系統從出水中分離，微生物和懸浮物截留在系統內，出水無菌，無懸浮物。MEMOS 管式 MBR 技術特點： 運行通量大（65-120LMH），抗污染性好 膜設備外置，安裝、維護、操作簡單 結構緊湊，占地小，膜壽命長（5-8 年） 膜芯可單獨拆卸檢修、更換，換膜成本低 適用于高濃度的工業廢

2、水、垃圾滲濾液等難處理的廢水1.2. 工藝流程及描述MBR 工藝流程示意圖工藝過程描述（1） 過濾進水泵將生化池污泥提升至預過濾器， 過濾器過濾孔徑<1mm，防止顆粒進入 超濾膜對膜造成損壞，經預過濾器后的污泥進入超濾環路，每個環路設一臺循環 泵將泥水混合物在超濾膜組件中不斷循環，在循環過程中清液不斷排出，污泥被膜截留并回流至生化池，從而完成了過濾過程。（2） 頂洗/沖洗隨著過濾的不斷進行，在表面流速低時，超濾膜表面污泥層厚度會逐漸累積， 當循環流速低于設定值時，需進行頂洗，將膜組件內的污泥頂出，一方面防止發 生堵塞，另一方面可大大提高膜運行通量。運行過程中頂洗可以采用超濾清液進行。當超

3、濾設備需停機時，超濾膜不能保存在污泥中，為防止膜污泥及堵塞，也 需進行頂洗。若設備需停機 2 小時以上，需采用自來水進行頂洗。（3） 化學清洗當超濾膜通量下降時需進行化學清洗，化學清洗前需執行自來水或去離子水 頂洗程序， 以充分發揮化學清洗劑的清洗效果。 清洗溫度需達到 3540°C，清洗時 間 23 小時，清洗結束后，清洗液頂回生化池或通過清洗罐排放。（4） 保護液添加超濾膜運行一旦濕潤后就必需一直保持濕潤，當超濾膜停機超過 3 天，需將 膜保存在保護液中，保護液通過清洗泵進行加注并進行循環 3060 分鐘即可。設 備重新啟用時用頂洗操作將保護液沖出。2. NF 系統設計2.1.

4、納濾技術介紹目前常用納濾膜元件為卷式膜結構，卷式膜組件由平板膜片卷繞在格網中形 成流道，膜片間有網狀支撐層，流道的空間非常狹小，容易被污染物堵塞及產生 濃差極化。所以對進水水質要求嚴格，且無法達到較高的濃縮倍數。一旦當預處 理系統運行不穩定或濃縮過程出現析出，卷式膜就會很快堵塞，造成不斷的停機清洗，而膜更換時必須成卷廢棄，運行費用很高。嘉戎技術開發的新型 MTNF 膜組件，其膜芯內部流道結構具有開放式流道， 膜組件配水結構經過特別設計，使得進入膜芯的料液能實現均勻配水，降低流體 阻力損失，降低濃差極化。MT 膜流道及組件外觀MTNF 主要技術特點是： 開放式流道特殊設計的流道，可極大降低流動阻

5、力，降低濃差極化； 卷式膜結構可以獲得高的填裝膜面積，降低設備投資； 新型進料結構可實現均勻的內部配水，降低膜組件的沖擊流量、提高錯流效率； 最高耐壓 1.0-7.0MPa高的耐壓范圍可以克服滲透壓，獲得高的濃縮倍 數； 高選擇性分離所選 MTNF 膜具有高二價鹽截留率， 低單價鹽截留率的 特點，特別適合于二價鹽與單價鹽的分離和濃縮。2.2. 工藝流程及描述（1） 工藝流程工藝流程示意簡圖如下:酸加酸攪拌泵納濾進水罐阻垢劑去高壓泵保安過濾器芯濾進水泵（兼清洗泵）保安過濾器出水進水泵透過液NF 膜組件濃縮液高壓泵（2） 工藝說明在線循環泵單套 NF 膜系統流程示意圖壓力控制閥 酸液投加滲濾液組成

6、成份復雜，存在各種鈣、鎂、鋇、硅等種難溶鹽，這些難溶無機 鹽進入納濾系統后由于被截留而高倍濃縮，當其濃度超過該條件下的溶解度時將 會在膜表面產生結垢現象。 為防止無機鹽結垢， 在進入納濾前須對原水進行 pH 值 調節。 阻垢劑投加為防止硫酸鹽和硅酸鹽結垢，在進入保安過濾器前投加一定量的阻垢劑。 納濾單元為提高納濾回收率，同時克服膜污染， NF 采用濃縮內循環模式，膜組件部分濃水直接回到該組件或該段的進口，并與進水相混合，從而保證膜表面過濾流速。 NF 系統分 1 套， 單套擬設 1 段， 單段并聯 2 支膜殼， 膜殼內串聯 5 支膜組件，總共 10 支膜組件。納濾濃水進 DTRO 系統處理，納

7、濾清液進入反滲透系統處理。 清水沖洗膜組的沖洗在每次系統關閉時進行，在正常開機運行狀態下需要停機時，一般都 采取先沖洗后再停機模式。系統故障時自動停機，也執行沖洗程序。沖洗的主要目的是防止滲濾液中的污染物在膜片表面沉積。 CIP 在線清洗當膜系統的產水量下降或運行壓力上升時，為保持膜片的性能，膜組應該定 期進行 CIP 化學清洗。清洗劑分酸性清洗劑和堿性清洗劑兩種，堿性清洗劑的主 要作用是清除有機物的污染，酸性清洗劑的主要作用是清除無機物污染。3. RO 系統設計3.1. 反滲透技術介紹反滲透其分離粒徑一般小于 0.1nm，其分離粒子級別可達到離子級別， 是最精 密的膜法液體分離技術，它能阻擋

8、所有溶解性鹽及分子量大于 100 的有機物，能 夠去除可溶性的金屬鹽、有機污染物、細菌、膠體粒子、發熱物質，其脫鹽率大于 99%，對 COD、氨氮及總氮的脫除率可以達到 90%以上，出水水質自穩定。由于納濾對硝態氮、亞硝態氮的脫除率相對較低，納濾的出水除總氮可能不 達標外，外其余指標均能穩定達標。采用反滲透對后段納濾產生的清液進一步處 理，以進一步脫除總氮確保出水總氮達到排放標準。根據進水水質的不同，反滲 透操作壓力為 20bar-70bar。反滲透工藝特點 出水水質穩定達標反滲透膜組件對 COD、氨氮及總氮的脫除率可以達到 90%以上，出水水質自穩定達標。 抗污染性能好采用三層專利型復合聚酰

9、胺膜元件，其抗污染性好，運行穩定，受水質波動相對較小。 回收率高由于經過生化預處理，已脫除大部份有物污染物，所以反滲透回收率可以達 到一個較高的水平。3.2. 工藝流程及描述（1） 工藝流程工藝流程示意簡圖如下:阻垢劑去高壓泵NF 產水罐進水泵 芯濾進水泵（兼清洗泵） 保安過濾器保安過 透過液濾器出水反滲透膜組件濃水高壓泵（2） 工藝說明在線循環泵單套 MTRO 系統流程示意圖壓力控制閥 阻垢劑投加為防止硫酸鹽和硅酸鹽結垢，在進入保安過濾器前投加一定量的阻垢劑。 RO 單元為提高反滲透回收率，同時克服膜污染， RO 也采用濃縮內循環模式，膜組件 部分濃水直接回到該組件或該段的進口，并與進水相混

10、合，從而保證膜表面過濾 流速。 RO 系統分 1 套，單套擬設 1 段，每段膜組件排列方式分別為 2 并 5 串，每支膜殼內串聯 5 支膜組件，總共 10 支膜組件。反滲透濃水由客戶自行處理，產水達標排放。 清水沖洗膜組的沖洗在每次系統關閉時進行，在正常開機運行狀態下需要停機時，一般都 采取先沖洗后再停機模式。系統故障時自動停機，也執行沖洗程序。沖洗的主要目的是防止滲濾液中的污染物在膜片表面沉積。CIP 在線清洗當膜系統的產水量下降或運行壓力上升時，為保持膜片的性能，膜組應該定 期進行 CIP 化學清洗。清洗劑分酸性清洗劑和堿性清洗劑兩種，堿性清洗劑的主 要作用是清除有機物的污染，酸性清洗劑的

11、主要作用是清除無機物污染。4. 控制系統系統控制的基本要求是：1）對工藝中壓力、流量、溫度等參數進行監控；2）系統運行過程中出現參數異常時，實時報警并停機保護；3）具有自動及手動兩種運行模式，可自動進料、頂料、清洗；4）對控制系統設備硬件實行實時監控及報警。鑒于上述對控制系統的技術要求，系統設計的控制系統配置如下圖所示：控制系統簡要的描述可分為 2 層：第一層：包括兩部分：第一部分，各在線檢測點，即溫度、壓力，流量，液 位等在線檢測點， 用以采集線程數據并提交給 PLC 系統； 第二部分， 指動作原件， 主要泵的開關動作、自動氣動閥的開關（通過程序設定和操作者的指令）通過接 受 PLC 下達的

12、指令執行相應動作，當采集值處于系統設定值之外后，系統將執行報警，并停機保護。第二層： PLC 控制，負責處理現場檢測的數值，并與設定值進行比較與分析， 并根據判斷情況對動作原件發出控制指令。此系統采用業界最著名的 SIEMENS 的 PLC 控制單元，包括 CPU 中央處理器和輸入輸出擴展模塊。PLC 用于接收、計算、匯總和發出控制信號，所有現場采集的數據信號均被 送往 PLC 控制器，并通過 PLC 處理后送往顯示屏上顯示運行數據。同樣所有的控制參數設定和現場控制指令亦通過相應接口輸入后被送往 PLC 控制單元，并經PLC 控制單元處理后發送至各控制點：泵電機及自動閥。第三層：為工控機遠程集

13、中控制，即各 PLC 與工控機可以時時通訊，檢測現 場操作參數，同時也可以對設備進行操作，并時時記錄現場操作參數于電腦硬盤中。便于廠家對設備運行情況進行檢測和診斷。4.1. PLC 控制系統為提高系統運行的可靠性，本項目滲濾液處理系統采用 SIEMENS 的 PLC 控 制單元，包括 CPU 中央處理器和輸入輸出擴展模塊。PLC 用于接收、計算、匯總和發送控制信號，所有現場采集的數據信號均被 送往 PLC 控制器， 并通過 PLC 處理后送往計算機上顯示。 同樣所有的控制參數設 定和現場控制指令亦通過計算機接口輸入后被送往 PLC 控制單元， 并經 PLC 控制 單元處理后發送至各控制點。針對滲濾液處理系統運行操作的應用程序包括：（1） 料液濃縮操作控制程序；（2） 按設定回收率自動調節濃縮液出口比例調節閥；（3） 自動加水頂洗控制程序；（4） 自動 CIP 清洗運行控制程序；（5） 進料流量壓力自動柔性調節，保證流量穩定；（6） 進膜壓力超壓自動報警、超限自動保護性停機；（7）溫度安全報警、自動恒溫控制；（8） 系統故障自動報警與