1、引言 目的 生產件批準程序（PPAP）定義了生產零件批準的一般要求，包括生產和散裝材料（見術語）。PPAP的目的是用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。適用性 PPAP必須適用于內部的和外部的進行散裝材料、生產材料、生產件或維修件生產的供方現場（見術語）。對于散裝材料，不要求執行PPAP，除非你的顧客要求執行。 標準目錄中的生產件或維修件的供方必須符合PPAP，除非顧客正式聲明放棄。只要標準目錄中的項目提供或聲明可以提供，則工裝必須為該項目予以保留。適用性 注1：見第部分顧客特殊說明中的

2、詳細內容。關于PPAP的所有問題可向在顧客的產品批準部門（見術語）提出。 注2：顧客可以正式聲明放棄對一個供方的PPAP的要求。由顧客以文件的形式對適用的項目的特許。途徑 “必須”（SHALL）表示強制的要求。“應，可”（SHOULD）也表示強制性的要求，但在符合方法上允許一些靈活性。 標有“注”（NOTE）的段落指作為對相關要求的進一步理解和說明。“注”中的“應，可”（SHOULD）只有指導性的含義。 術語中包含了一些用來說明PPAP符合性要求的信息。.PPAP第三版第一部分內容.1 總則 對于以下情況，供方必須獲得完全批準： 1 新的零件或產品 2 對以前提交零件的某項差異的糾正 3 由于

3、設計記錄、規范或材料方面的工程更改引起產品的改變 4 第.3部分要求的任一種情況.2 PPAP的過程要求 .2 .1 有效的生產過程 對于生產部件：用于PPAP的產品必須取自有效的生產過程。 有效的生產過程 1小時到8小時的生產； 至少為300件連續生產的部件，除非顧客授權的質量代表另有規定； 使用與生產環境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產；.2 PPAP的過程要求 .2 .1 有效的生產過程 來自每一個生產過程的部件，都必須進行測量和代表樣件的試驗，如：相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置。 對于散裝材料：“零件”沒有特別數量的要求。如果要求提交樣品

4、，那么樣品的選取必須能夠保證代表“穩定的”加工過程。.2.2 PPAP要求 供方必須滿足所有的規定要求，如：設計記錄、規范，對于散裝材料，滿足散裝材料要求的檢查清單（見.2.2.15和附錄F)。若不能滿足這些要求，供方則不能提交零件、文件和/或記錄。 PPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室（見QS-9000，第3版，4.10.6)完成。所使用的商業的/獨立的實驗室必須是獲得認可的實驗室（見QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1)。當使用商業的實驗室時，供方必須使用實驗室的信頭紙或使用正式的實驗室報告格式提交試驗結果。必須注明進行試驗的實驗室的名稱、試驗的日期和進行試驗所使

5、用的標準。任何試驗結果在符合性聲明處的空白都是不可接受的。 對于每一種零件或零件系列，無論零件提交等級如何，供方必須有如下列出的適用的項目和記錄（見QS-9000，第3版，4.16）。這些記錄（.2.2.1-15和19(若有的話）必須在PPAP的零件文件中列出，或在該類文件中有所說明，并隨時備查。以下項目（.2.2.16-18)必須隨時供顧客在PPAP時使用。 供方若想獲得關于PPAP的例外或不同的要求，必須得到顧客產品批準部門的批準（見QS-9000，第三版，4.16）。 注1：供方可以根據特殊的安排，由顧客的試驗室進行試驗。 注2：并非每個供方提供給顧客的產品都需滿足.2.2中列出的所有項

6、目或記錄。例如：有些零件沒有外觀的要求，還有些部件沒有顏色的要求。為了確定必須包括哪些項目，應該參考設計記錄的要求，如：零件圖紙，有關的工程文件或規范，還可咨詢你的顧客負責零件批準的部門。.2.2.1 設計記錄 供方必須具備所有的可銷售產品的設計記錄。 注1：對于任何可銷售的產品、零件或部件，應只有唯一的設計記錄，無論誰具有設計的責任。設計記錄可引用其它的文件來形成該設計記錄的部分。.2.2.1 設計記錄 注2：對于散裝材料，設計記錄可以包括原材料的鑒別、配方、加工步驟和參數，以及和最終產品的規范或接受準則。如果尺寸結果不適用，那么CAD/CAM的要求也不適用。.2.2.2 任何授權的工程 更

7、改文件 供方必須具備尚未記入設計記錄中、但已在產品、零件或工裝上體現出來的任何批準的工程更改文件。.2.2.3 要求時，進行工程批準 在設計記錄有規定時，供方必須具備顧客對工程批準的證明。.2.2.4 如果供方有設計責任，應進行設計失效模式及后果分析（DFMEA）。見潛在失效模式及后果分析參考手冊。.2.2.5 過程流程圖 .2.2.6 過程失效模式及后過程失效模式及后果分析（過程果分析（過程FMEA）。見）。見潛在失效模式及后果分析參潛在失效模式及后果分析參考手冊。考手冊。.2.2.7 尺寸結果 提供尺寸驗證已經完成，以及其結果表明符合規定的要求的證據 標明設計記錄的日期、更改的等級和全尺寸

8、結果清單、經批準的工程更改文件 在所測量的零件中指定一件為標準樣品（見.2.2.17） 在所有的輔助文件上記錄更改的等級、繪圖日期、供方名稱和零件編號.2.2.7 尺寸結果 注1：所有在設計記錄和控制計劃中注明的尺寸（參考尺寸除外）、特性和規范均應將實際的結果記錄在形式方便的表格中。為此，可使用附錄C中的尺寸結果表。或使用將結果清楚地寫在零件圖（包括適用的剖面圖、描制圖或草圖等）上的檢查圖方法。 注2：尺寸結果一般不適用于散裝材料。.2.2.8 材料/性能試驗結果的記錄 關于設計記錄或控制計劃中規定的試驗，供方必須有材料和/或性能試驗結果的記錄。.2.2.8.1材料試驗結果 當設計記錄或控制計

9、劃中規定有化學、物理或冶金的要求時，供方必須對所有的零件和產品材料進行試驗。 材料試驗報告（見附錄D）必須說明以下內容： 被試驗零件的設計記錄更改等級、以及被試驗零件的技術規范的編號、日期及更改等級；.2.2.8.1材料試驗結果 進行試驗的日期 材料分承包方的名稱，以及當顧客提出要求時，注明他們在顧客批準的分承包方名單上的材料供方代碼號。 對于顧客開發的材料規范及有顧客批準的分承包方名單的產品，供方必須從他承包方名單上采購材料和/或服務（如：油漆、電鍍和熱處理）的分承包方。.2.2.8.2 性能試驗結果 當設計記錄或控制計劃規定有性能或功能要求時，供方必須對所有的零件或產品材料進行試驗。 試驗

10、報告說明以下內容： 被試驗零件的設計記錄更改等級，以及被試驗零件的技術規范的編號、日期及更改等級； 尚未納入設計記錄的任何批準的工程更改文件。.2.2.8.2 性能試驗結果 進行試驗的日期。 注：由設計記錄或相關技術規范要求的所有試驗結果應該以一種可理解的形式列出，并包括試驗的數量。可以使用附錄E給出的性能試驗結果表格。.2.2.9 初始過程研究 .2.2.9.1 總則 在提交由顧客或供方指定的所有特殊特性之前，必須確定初始過程能力或性能的水平是可以接受的。 為了了解測量誤差是如何影響被研究的測量值，供方必須進行測量系統分析。（見.2.2.10和測量系統分析參考手冊） 注1：本要求的目的是為了

11、確定生產過程是否有可能生產出能滿足顧客要求的產品。初始過程研究關注的是計量型而不是計數型數據。裝配錯誤，試驗失敗，表面的缺陷是“計數”的例子，了解這部分內容也很重要，但不包括在本手冊的初始研究中。為了了解用計數型數據監測的特殊性能，需要在相當長的時間中收集更多的數據。 注2：估計過程能力或性能的指數將由顧客和供方取得一致同意。下面將對Cpk和 Ppk進行描述。對于特定的過程或產品，若經顧客提前批準，也可采用其它更適用的替代方法。 注3：初始過程研究是短期的，且預測不出時間以及人、材料、方法、設備、測量系統和環境的變差的影響。盡管這些是短期的研究，但是按照使用控制圖生成數據的順序，對數據進行收集

12、和分析也是十分重要的。 注4：對于能夠使用于X-R圖研究的那些特性，應該根據取自有效的生產過程（見 I.2.1）的連續零件中最少25個子組的數據，并至少得到100個讀數的情況下進行短期的研究。取得顧客同意時，可以使用來自相同的或類似過程的長期結果代替初始數據要求。對于特定的過程，若有顧客的預先批準，可使用替代的分析工具，如單值移動極差圖。.2.2.9.2 質量指數 如果適用，應使用能力或性能指數對初始過程研究進行總結。 注1：初始過程研究結果是以研究的目的，數據正態分布（假定正態分布并具有雙側規范）、數據采集方法、抽樣方法、數據的數量、表明統計受控狀態等等為依據進行的。該研究基于下列假設，即試

13、圖應用下列原理的任何人都已經學習過統計過程控制手冊中關于過程能力的內容，且理解從均值極差圖這一角度關于穩定性的原理。.2.2.9.2 質量指數 Cpk-穩定過程的能力指數。的估計值是依據子組內的變差確定的（R/d2或S/C4）。 Ppk-性能指數。根據總變差估計值（所有單個樣本數據使用標準偏差（均方根等式），“S”）。 短期研究。初始過程研究的目的是了解過程變差，而不是達到一個規定的指數值。當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪制控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算Cpk。對于輸出滿足規范要求且呈可預測的波形的長期不穩定過程，應使用Ppk。當不能得到足夠的數據時（小于10

14、0個樣本），應與顧客負責零件批準活動的部門取得聯系，以制定出一個適當的計劃。.2.2.9.2 質量指數 注2：對于散裝材料，如果要求，供方應就有關初始過程研究所采用的適當的技術得到顧客的同意，以便有效地確定對過程能力的估計。.2.2.9.3 初始研究的接受準則結果說明指數1.67該過程目前能滿足顧客要求。批準后即可開始生產，并按照控制計劃進行。1.33指數 1.67該過程目前可被接受，但是可能會要求進行一些改進。與你的顧客取得聯系，并評審研究結果。如果在指生產開始之前仍沒有改進，將要求對控制計劃進行更改指數1.33該過程目前不能滿足接受準則。與適當的顧客代表取得聯系，對研究結果進行一評審.2.

15、2.9.4 非穩定過程 根據不穩定的性質，一個非穩定過程可能不滿足顧客的要求。供方在提交PPAP之前，必須識別、評價、和在可能的情況下，消除變差的特殊原因。供方必須將存在的任何不穩定過程告知顧客，且在任何提交之前，必須向顧客提出糾正措施計劃。.2.2.9.4 非穩定過程 注：對于散裝材料，如果過去的數據表明類似的過程長期不穩定，且以前實施的措施沒能使其達到穩定，則可以不必要求糾正措施計劃。.2.2.9.5 單側規范或非正態分布的過程 對于單側規范或非正態分布的過程，供方必須與顧客確定一種替代的接受準則。 注1：前邊提到的接受準則（I.2.2.9.3）是基于正態分布和雙側規范（目標位于中心）的假

16、設。如果這種假設不成立，使用這種分析可能會導致不可靠的信息。這里提到的替代性接受準則可能要求一種不同類型指數或某種變換數據的方法。關鍵應該是了解非正態分布的原因（如：過程經過一段時間后是否穩定？）和如何處理變差。.2.2.9.5 單側規范或非正態分布的過程 注2：對于散裝材料，在繪制常規的過程數據直方圖之后，通常可以發現呈非正態的分布。由于所獲得的值可能引起誤導，所以不應該計算質量指數。.2.2.9.6 不滿足接受準則時的策略 如果過程不能改進，供方必須與顧客取得聯系； 如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到獲得接受準則，那么供方必須向顧客提交： 一份糾正措施計劃 一份通常包含100%檢驗

17、的修改的控制計劃.2.2.9.6 不滿足接受準則時的策略 持續改進的其它技術見QS-9000，第三版，4.2.5 持續進行減少變差的努力，直到Ppk或Cpk達到1.33或更大時，或直到從顧客那是獲得了完全批準為止。 注：對于散裝材料，不滿足顧客規定的能力要求的一種產品，有可能被允許投入生產。例如：如果供方依賴100%的檢驗，使用顧客同意的試驗方法，就有可能獲得批準。對于散裝材料的100%檢驗是指對取自一連續過程或同一批次的產品樣本進行的評價，該樣本可代表整個生產過程。如果過去的數據表明類似的過程沒有滿足接受準則的要求，則可以不要求制定糾正措施計劃。.2.2. 10 測量系統分析研究 供方必須對

18、用作新的或改進的量具、測具和試驗的所有設備，進行適用的測量系統分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性、穩定性的研究。（見.2.2.9.1和測量系統分析參考手冊） 注：對于散裝材料，測量系統分析也許不適用。在策劃階段慶獲得顧客關于實際要求的認可。.2.2.11 具有資格的實驗室的文件要求 供方必須具備實驗室范圍和表明所用的實驗室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。.2.2.12 控制計劃（見產品質量先期計劃和控制計劃參考手冊及QS-9000第三版4.2.3.7） 供方必須具備用于過程控制的、規定了所有控制方法的控制計劃，并應符合QS-9000的要求（見QS-9000，

19、第三版，4.9） 注1：如果對新零件的通用性已經評審，那么相似零件的“零件系列”控制計劃是可接受的。 注2：有些顧客要求在提交之前進行控制計劃的批準，如：顧客在控制計劃上簽字。見QS-9000第三版，第部分，顧客特殊要求。.2.2.13 零件提交保證書（PSW） 在圓滿完成所有要求的測量和試驗后，供方必須在零件提交保證書（PSW）上填寫所要求的內容。 對于每一顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意其他的形式 如果生產零件是采用一個以上型腔、鑄模、工具、沖模或模型， 或采用如生產線或工作單元之類的生產過程加工出來的，則供方必須對每一部分的零件進行尺寸評價（見I.2.2.7）。這時，

20、必須在PSW上或在PSW附件上，在“鑄模/型腔/生產過程”一欄中填上特定的型腔、鑄模、生產線，等等。 供方必須證明測量和試驗結果與顧客要求相一致，并且可得到所要求的所有文件（或，對于等級2、3和4，已包含在提交的文件中）。 關于PSW填寫說明，參見附錄A。.2.2.13.1 零件重量（質量） 供方必須在PSW上記錄要發運的零件重量，除非顧客另有規定，否則一律用千克（kg）表示，并精確到小數點后4位（0.0000）。重量不能包括運輸時的保護裝置、裝配輔具或包裝材料。為了確定零件重量，供方必須隨機選擇10個零件分別稱重，然后計算并報告平均重量。用于生較實現的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選

21、取的一種零件進行稱重。.2.2.13.1 零件重量（質量） 注：這一重量只用于車輛重量分析，并不影響批準過程。在沒有至少10件零件的生產或服務要求的情況下，供方應該使用要求的數量進行平均零件重量的計算。對于散裝材料，零件重量不適用。.2.2.14 外觀件批準報告（AAR） 如果在設計記錄上某一要求提交的零件或零件系列有外觀要求，則必須完成該產品/零件一份單獨的外觀件批準報告（AAR） 注1：AAR通常只適用于帶有顏色、表面粒度或表面外觀要求的零件。 注2：有些顧客不要求填滿所有AAR的要求。見附錄B關于AAR的填寫說明。.2.2.15 散裝材料要求的檢查清單（僅適用于散裝材料的PPAP） 對于

22、散裝材料，散裝材料要求的檢查清單（見術語）必須經顧客和供方達成一致。所有規定的要求必須滿足，除非在檢查清單上特別指明“沒有要求”（NR）。 注：可能在檢查清單上會規定附加的要求。.2.2.16 生產件樣品 供方必須按照顧客的要求和提交要求規定的內容提供樣品零件。.2.2.17 標準樣品 供方必須保存一件標準樣品，與生產件批準記錄保存的時間相同。 注1：當零件尺寸、零件的絕對的體積等，使標準樣品儲存困難時，可改變樣品的保留要求或由顧客產品批準部門的代表書面放棄保留樣品的要求。標準樣品的目的是為了幫助確定生產標準，特別是用于數據含糊或缺乏充分的細節來完全再現初始批準狀態下的零件的情況。.2.2.1

23、7 標準樣品 注2：許多散裝材料的特性是取決于時間的變化，如果有標準樣品的要求，對于已批準的提交樣品可能包含制造記錄、試驗結果和關鍵成分的分析證明。（見附錄F）.2.2.18 檢查輔具 如果顧客提出要求，供方必須在提交PPAP時同時提交零件或部件檢查輔具。 供方必須證實檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供方必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供方必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。.2.2.18 檢查輔具 測量系統分析研究，如：量具的雙性、準確度、偏倚、線性和穩定性研究，必須按照顧客的要求進行。（見I.2.2.10和測量系統分析參考手冊）.2.2.19 顧客的特

24、殊要求 供方必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。 對于散裝材料，在散裝材料要求的檢查清單上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。.3 顧客的通知和提交要求I.3.1 顧客的通知 以下情況發生時,供方必須通知顧客負責產品批準的部門。顧客可能因此會決定要求提交PPAP批準。 1.和以前批準的零件或產品相比，使用了其它不同的結構或材料； 2.使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝； 3.在對現有的工裝或設備進行翻新或重新布置之后進行生產； 4.生產是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的； 5.分承包方對零件、非等效材料、或服務（如：熱

25、處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求； 6.在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新啟用而生產的產品； 7.涉及由內部制造的，或由分承包方制造的生產件的產品和過程更改。這些部件會影響到銷售產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性。 8.僅適用于散裝材料： 新的或現有的分承包方提供的具有特殊特性的原材料的新貨源； 在沒有外觀技術規范的情況下，產品外觀屬性的更改； 在相同的過程中變更了參數（屬已批準的產品的PFMEA參數以外部分，包括包裝）； 已批準產品的DFMEA（產品組成、成分等級）以外部分的更改。 9.試驗/檢驗方法的更改新技術的采用不影響接受準則）。

26、I.3.2 顧客提交要求 在下列情況下，供方必須在首批產品發運前提交PPAP批準，除非負責產品批準部門放棄了該要求。不論顧客是否要求正式的提交，供方必須在需要的時候對PPAP文件中所有適用的項目進行評審和更新，以反映生產過程的情況。 1、新的零件或產品（例如：以前未曾提供給顧客的一種特定的零件、材料、或顏色）； 2、對以前提交的零件存在的差異的進行糾正； 3、關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規范、或材料方面的工程更改； 4、只對散裝材料：對于供方來講，在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。I.3.3 顧客不要求通知的情況 在下列情況下不要求通知顧客和提交（如：PSW）。供方有責任跟蹤

27、更改和/或改進，并更新任何受到影響PPAP的文件。 注：任何情況下，一旦影響顧客產品的裝配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顧客。 1、對部件及圖紙的更改，內部制造或由分供方制造，不影響到提供給顧客產品的設計記錄； 2、工裝在同一工廠內移動（用于等效的設備，過程流程不改變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內移動（相同的設備、過程流程不改變）； 3、設備方面的更改（具有相同的基本技術或方法的相同的過程流程）； 4、同樣的量具更換； 5、重新平衡操作工的作業含量，對過程流程不引起更改； 6、導致減少PFMEA的RPN值的更改（過程流程沒有更改）； 7、只對散裝材料： 對批準產品的DFMEA

28、（配方范圍、包裝設計）的更改； 對PFMEA（過程參數）的更改； 不會嚴重影響到特殊特性（包括在批準的規范限值內改變目標值點）的更改； 對批準的商品成分的更改（在化學提純服務（CAS）系列中CAS數字沒有改變），和/或批準的分承包方的更改； 生產不涉及特殊特性的原材料的新貨源； 加嚴的顧客/銷售接受容差限值。I.4 顧客提交要求-證明的等級I.4.1 提交等級 供方必須按照顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄； 等級1只向顧客提交保證書（對指定的外觀項目，還應提供一份外觀件批準報告）； 等級2向顧客提交保證書和產品樣品及有限的支持數據； 等級3向顧客提交保證書和產品樣品及完整的支持數

29、據； 等級4提交保證書和顧客規定的其它要求； 等級5在供方制造廠備有保證書、產品樣品和完整的支持性數據以供評審。 每一等級的詳細要求見表I.4.1保留/提交要求。 如果顧客負責產品批準的部門沒有其它的規定，則供方必須使用等級3作為默認等級，進行全部提交。只供應散裝材料的供方必須使用等級1作為默認等級，提交所有散裝材料的PPAP文件，除非顧客負責產品批準的部門另有規定。 注1：由顧客來確定每位供方或供方和顧客零件編號組合所采用的提交等級。對于同一個供方制造場所，不同的顧客場所可能指定不同的提交等級。 注2：與本文件有關的所有表格可以用計算機制作的副本代替。在首次提交前，必須由負責生產件批準的部門

30、確認這些副本的可接受性。汽車工業行動集團（AIAG）銷售帶有PPAP/APQP/FMEA表格的軟盤。表I.4.1 保留/提交要求 要求 提交等級 等級1 等級2 等級3 等級4 等級51.可銷售產品的設計記錄 R S S * R 對于專利部件/詳細資料 R R R * R 對于所有其它部件/詳細資料 R S S * R2.工程更改文件，如果有 R S S * R3.顧客工程批準，如果要求 R R S * R4.設計FMEA（見I.2.2.4） R R S * R5.過程流程圖解 R R S * R 6.過程FMEA R R S * R 要求 提交等級 等級1 等級2 等級3 等級4 等級57.尺寸結果 R S S * R8.材料、性能試驗結果 R S S * R9.初始過程研究 R R S * R10.測量系統分析研究 R R S * R11.具有資格的實驗室文件 R S S * R12.控制計劃 R R S * R13.零件提交保證