1、無碴軌道內(nèi)控標準第一部分 雙塊式軌枕預(yù)制質(zhì)量內(nèi)控標準1 原材料內(nèi)控標準11 水泥采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級為52.5級的P.I型硅酸鹽水泥，其品質(zhì)指標應(yīng)符合DIN EN 196中的相關(guān)規(guī)定，水泥的主要指標按下表進行控制。水泥品質(zhì)主要指標控制表試驗項目單位最低最佳試驗標準細度(布萊因)cm²/g38005200DIN EN196-6初凝(Vicat)min45 to 72060 to 720DIN EN196-3MgO含量wt.-% 55DIN EN196-2氯化物含量wt.-% 0.10.1DIN EN196-21水溶性Na2O當(dāng)量wt.-% 0.80.6DIN EN196-212 天強

2、度N/mm²3543DIN EN196-128 天強度N/mm²6065DIN EN196-11.2 粗骨料選用質(zhì)地堅硬、級配良好的石灰?guī)r、花崗巖、輝綠巖等球形、吸水率低、空隙率小的碎石，其品質(zhì)應(yīng)符合DIN EN 12620（對應(yīng)TB 10424）的規(guī)定；堿骨料反應(yīng)試驗方法采用BN 918 143（對應(yīng)TB/T2922）砂漿棒測試方法。粗骨料粒徑宜為510mm，1020mm，分級儲存、運輸和計量。粗骨料含泥量達不到要求，需對粗骨料進行清洗，清洗設(shè)備的清洗能力應(yīng)符合生產(chǎn)需要，同時清洗現(xiàn)場應(yīng)設(shè)置三級沉淀設(shè)施，污水的排水和循環(huán)利用應(yīng)符合各項環(huán)保要求。粗骨料的存放區(qū)必須是全封閉圍護

3、結(jié)構(gòu)，以保證避免二次污染的發(fā)生。1.3 細骨料細骨料選擇顆粒堅硬、強度高、潔凈的天然砂，細度模數(shù)范圍為2.53.0，骨料級配曲線應(yīng)圓滑，其品質(zhì)應(yīng)符合DIN EN 12620（對應(yīng)TB 10424）的要求；堿骨料反應(yīng)試驗方法采用BN 918 143（對應(yīng)TB/T2922）的砂漿棒測試方法 。存放區(qū)的要求同粗骨料。1.4 拌合及養(yǎng)護用水混凝土所用的攪拌用水應(yīng)該是飲用水，絕不允許使用沖洗水或循環(huán)沖洗水，不含油、酸、堿、有機物或其它有害物質(zhì)，水質(zhì)應(yīng)符合TB10210的有關(guān)標準。1.5 減水劑用按歐標生產(chǎn)的BASF中國廠家生產(chǎn)的減水劑進行軌枕生產(chǎn)。1.6 鋼材嚴格采購和使用符合各項設(shè)計要求的鋼材，并經(jīng)檢

4、驗符合要求。1.6.1 桁架主鋼筋：抗拉強度550MPa，屈服點500MPa；符合DIN EN488的要求。1.6.2 箍筋采用HRB335，品質(zhì)要求應(yīng)滿足DIN EN488的要求。1.6.3 螺旋筋采用冷拔鋼絲，其性能應(yīng)符合DIN 17223的規(guī)定。1.7 塑料套管軌枕內(nèi)預(yù)埋塑料套管應(yīng)滿足無碴軌道扣件技術(shù)條件的相關(guān)要求。2、機械設(shè)備及工裝配置控制標準2.1砼生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)滿足軌枕生產(chǎn)高峰期砼的需要，同時應(yīng)考慮必要的富余量，一般情況下，砼拌合設(shè)備的生產(chǎn)能力應(yīng)為砼需求量的2倍以上，按雙機配置。砼的生產(chǎn)設(shè)備必須選用全自動、自封閉、電腦控制、精確計量的環(huán)保設(shè)備。在設(shè)備正式投入使用前必須經(jīng)國家有關(guān)部門標定

5、合格后方可投入使用，并加強設(shè)備的日常維護，必須保證設(shè)備正常生產(chǎn)、查閱、打印等功能的保證。2.2場內(nèi)其它機械設(shè)備的配置以滿足軌枕正常生產(chǎn)為條件并考慮在各種不利條件下的應(yīng)急儲備措施。2.3 鋼模及工藝配件控制標準1 鋼模采用4×1聯(lián)結(jié)構(gòu)型式，其技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定，無論是外方進口還是國產(chǎn)模板，進場后都應(yīng)進行嚴格的檢驗，各項誤差符合要求后方可投入使用。2 枕場相關(guān)部門應(yīng)對模板實行日常檢查和定期檢查，檢查結(jié)果應(yīng)記錄在模型檢查表中。如鋼模應(yīng)發(fā)生變形誤差超標后必須經(jīng)校正合格后方可投入使用。3 嚴格控制工藝配件的質(zhì)量，并須經(jīng)檢驗合格后方能投入使用。4 模板組裝后的各項控制標準如下表模型的組

6、裝拼焊應(yīng)在專用的拼焊胎具上進行，拼焊后經(jīng)調(diào)直機矯正后的整體變形和模型各部尺寸的允許偏差及檢驗方法應(yīng)符合下表的規(guī)定。序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1拱度±1拉線，用尺測量主梁中部2側(cè)向彎曲1拉線，用尺測量主梁中部3扭曲2鋼平臺，塞尺4模型長度±2鋼卷尺5模型寬度±2鋼卷尺測端梁6模型對角線3鋼卷尺7殼體長度±2鋼卷尺測兩端板內(nèi)側(cè)8殼體變截面寬度上口±2下口±1專用樣板，塞尺9殼體橫截面高度±1.5以模型上平面為基準，用專用高度尺測量10軌槽板預(yù)埋套管孔中心與殼體中心的位移1.5拉線，樣板11軌槽板四周與殼體間隙直線段0.5圓

7、弧段0.7塞尺12軌槽板坡度及定位座坡度1:381:42專用樣板，塞尺13同殼體兩軌槽板頂面外端棱角距離10專用卡尺3 生產(chǎn)工藝控制標準脫 模產(chǎn)品檢測安裝扣件堆 碼成品存儲發(fā)運鋼模清理鋼筋桁架加工安裝配件鋼筋桁架入模安裝配件砼灌注、振動清碴、清邊養(yǎng) 護混凝土制備噴涂脫模劑試件制作試件養(yǎng)護試件強度40MPa試件R2860MPa3.1生產(chǎn)工藝流程圖如下3.2工藝控制要點3.2.1鋼模采用4×1聯(lián)結(jié)構(gòu)型式，其技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。應(yīng)具有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性。鋼模板應(yīng)能保證軌枕各部形狀、尺寸及預(yù)埋件的準確位置。3.2.2 桁架鋼筋制作1桁架鋼筋制作采用全自動流水線作業(yè)加工，嚴格根據(jù)

8、鋼筋制作設(shè)備說明和產(chǎn)品圖紙要求進行制作。2 桁架鋼筋制作應(yīng)按圖紙要求滿足鋼筋的直徑，上弦和下弦的間距，上弦和下弦的平行度，彎曲鋼筋與弦的焊接情況，尤其是端部(截點)，鋼筋桁架截斷處的位置、對稱、長度。使用桁架鋼筋前需對以上進行檢驗，合格后方能使用。鋼筋桁架出庫檢測表A額定值B/C額定值彎曲鋼筋額定值長度額定值上/下弦間距額定值±1mmB/C間距額定值±1mm平行性額定值±2mm 1/2 2/3伸出量額定值下部最大2mm焊接/截斷處/對稱備注實際值實際值實際值實際值實際值實際值實際值實際值實際值3.2.3 鋼筋安裝按照產(chǎn)品圖規(guī)定的正確使用鋼筋的方法對箍筋、桁架鋼筋、

9、定距夾子、螺旋鋼筋進行安裝。在進行混凝土澆注前，檢驗鋼筋是否受到污染（油、脂和腐蝕性物質(zhì)）。根據(jù)產(chǎn)品圖要求，安裝附加鋼筋（箍筋、螺旋筋、定距夾子）。 3.2.4混凝土制備1 混凝土配合比由試驗處通過試驗確定，混凝土設(shè)計強度為C60，混凝土的膠凝材料總量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不宜超過450kg/m3，DIN EN 13230-1 明確要求水灰比低于0.45。2混凝土攪拌應(yīng)采用立式行星攪拌機，混凝土攪拌按編制程序執(zhí)行，凈攪時間應(yīng)符號攪拌機的規(guī)定。粗細骨料的計量偏差不大于2%，水、外加劑、水泥計量偏差不大于己1%。3 新拌混凝土溫度控制在20±5，超出此溫度時應(yīng)向試驗室匯

10、報。夏天混凝土溫度超過20時必須對骨料和水進行冷卻，冬天混凝土溫度低于5時須采用加熱水或通蒸汽對混凝土加溫，其溫度保持在18到20度。4拌好的混凝土未從攪拌機下完之前，不得再次向機內(nèi)投料。拌好的混凝土出罐后不得再加水。3.4.5軌枕成型作業(yè)在附著式振動臺上進行，總振動時間須確?；炷聊艹浞置軐崳炷撩軐嵍瓤刂圃?.35±0.05之間。3.4.6嚴格控制混凝土灌注溫度，混凝土拌和物的入模溫度控制在530范圍，新拌混凝土的溫度應(yīng)在1525范圍內(nèi)，但晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于3時，骨料、水泥及拌合用水等應(yīng)采取保溫措施，并按冬季施工處理。3.4.7 用布料機向模型內(nèi)灌注混凝土盡量使各

11、部位的料均勻、適量，太干或太稀的混合料不得投入使用。下料至少分兩層，若發(fā)現(xiàn)雜物要及時取出來，模型兩端上面不應(yīng)有混凝土，用自動方式進行密實。3.4.8 每班須制作3組試件(2組抗壓試件，1組抗彎試件，每組3個試件)，用于脫模時的抗壓強度，28天齡期的抗壓強度，7天齡期的抗彎強度的測定?？箟涸嚰叽鐬?50mm×150mm×150mm，抗彎試件尺寸為700mm×150mm×150mm。每組試件上應(yīng)注明班次、日期。試件制作應(yīng)在每班開工前3罐以后制作，并從軌枕用料中取樣。試件應(yīng)與軌枕同條件制作和養(yǎng)護。3.4.9采用蒸汽養(yǎng)護，軌枕芯部溫度：3小時<30 或

12、4小時<40, 最大55 ，取決于水泥中SO3的含量。對于SO3含量為 2.0%的水泥的最高混凝土溫度限制在60，對于SO3 含量為4.0%的水泥最高混凝土溫度限制在50；SO3含量處于中間值, 最大溫度可能為兩者的插值 (上述溫度是指混凝土芯部的值)。升溫速率限制在15/h；在相對濕度60%條件下進行儲存，直到得到的混凝土強度30MPa為止。0cdac-dRK表面冷卻度<15K時放置于存品庫 靜停升溫T恒溫降溫t脫模b養(yǎng)護曲線示意圖3.4.10 軌枕脫模須混凝土試件抗壓強度40MPa。松開固定裝置，將其移到兩桁架鋼筋的中間位置，把運輸木板放到桁架鋼筋上，利用吊車把模具放到脫模器上

13、進行脫模，同時進行外觀檢查，以確定軌枕是否正確位于運輸墊板上。3.4.11 扣件安裝前，把潤滑嘴放入套管內(nèi)，打開油槍灌注防腐油脂，直到在預(yù)裝配位置處的套管的冠狀口流出為止。安裝扣件時，把橡膠墊板(中間板)放到軌枕上，把基板放到橡膠墊板(中間板)的上面，橡膠墊板上的開口部分必須位于套管孔的上方；在軌枕上部區(qū)域(擋肩處)的模具編號上方加蓋日期章指明生產(chǎn)日期；在承軌槽上內(nèi)側(cè)安裝軌距擋板,把軌底板(中間層)放在基板上面,在承軌槽上外側(cè)安裝軌距擋板,將彈條放到軌距擋板上，將螺栓Ss36插入到套管內(nèi),螺栓不能傾斜；用風(fēng)動扳手緊固螺栓4 軌枕質(zhì)量檢驗控制標準4.1質(zhì)量的總體控制標準砼各階段的抗壓強度、抗折強

14、度及彈性模量必須符合設(shè)計及施工生產(chǎn)的要求。表面不允許出現(xiàn)裂縫或大面積的氣孔；軌座區(qū)域，不允許出現(xiàn)單個大氣孔或氣泡結(jié)構(gòu)；可以出現(xiàn)零星的氣孔及表面剝落，但深度必須控制1以內(nèi)。4.2各部具體外觀質(zhì)量要求1與軌道板混凝土接觸的表面（軌枕兩側(cè)面和兩端面）與軌道板混凝土接觸的豎表面（軌枕側(cè)面和端面）應(yīng)光滑平整。不允許有貫通裂縫（與軸線垂直）。底面應(yīng)略為粗糙以利于軌枕與填充軌道板混凝土之間的粘結(jié)。豎表面有單個的氣孔和少量的氣泡是允許的。氣孔的累計區(qū)域不得超過以下尺寸：10×5×1cm。在小區(qū)域內(nèi)大量累積氣孔或者大的氣泡是不允許的。2 軌枕承軌槽區(qū)域表面應(yīng)光滑平整。不允許有貫通裂縫（與軸線

15、垂直）。這個區(qū)域內(nèi)不允許有氣泡。單獨的氣孔最大尺寸高達2×2×1cm時，必須用PCI允許的修復(fù)系統(tǒng)進行閉合/修復(fù)。較大的氣孔不得進行修復(fù)，直接判定不合格。在擋肩頂部的崩落深度最大不得超過0.5cm且崩落的粗糙表面必須用砂輪進行打磨。 3 上表面（除1和2的表面） 表面應(yīng)光滑平整。不允許有貫通裂縫（與軸線垂直）。這個區(qū)域內(nèi)一般不允許有氣泡。允許有豎表面內(nèi)單獨的氣孔存在，但氣孔的最大累計區(qū)域不得超過以下尺寸：10×5cm，深度不得超過1.0cm。不允許在小區(qū)域內(nèi)大量累積氣孔存在。 4 上部水平邊緣 允許崩落最大尺寸為1.5×1.5cm。這些崩落不允許返修或打

16、磨。有更大崩落的軌枕為不合格。 5 下部水平邊緣 允許崩落最大尺寸為4×4cm。這些崩落不允許返修和打磨。超過允許尺寸崩落的軌枕判定為不合格。 6 豎向邊緣 深度為1cm、長度為 4 cm的單個氣孔或氣泡以及尺寸為2×2cm的崩落都是允許的。這些崩落不允許返修和打磨。7 軌枕標記齊全。4.3成品軌枕各部位尺寸偏差應(yīng)符合下表規(guī)定序號項 目允許偏差(mm )每批檢驗根數(shù)1承軌部位的斷面高度+5-3152承軌部位頂部寬度±53軌底坡0.54承軌面不平度15扭曲度基準面1510/100mm內(nèi)承軌面0.7mm6有擋肩枕兩承軌槽外側(cè)底腳間距離“a”±1.5157同側(cè)

17、承軌槽底腳間距離“b/c”±1.08軌槽底腳間距套管中心距離±19套管下沉21510距承軌面120mm深處套管偏離中心線距離61511鋼筋上下排鋼筋間的距離±31512開焊或松脫不允許全檢5 軌枕堆放和運輸5.1 軌枕應(yīng)按型號和批次分別存放，不合格的軌枕應(yīng)單獨存放。5.2 軌枕在存放和運輸中應(yīng)按水平層次（枕底向下）放置，每層碼放軌枕5根。兩層之間承軌槽外側(cè)部位必須放置支承方木2根(10×10cm)，且上下支承位置一致。軌枕的堆放軌枕為不涂層鋼筋時，高度采用龍門吊碼放為12層，采用叉車碼放堆放高度為8層，當(dāng)為涂層鋼筋時，最高只能碼放8層；在開新垛前，必須將

18、前面的軌枕垛的高度補齊。5.3 軌枕裝載和運輸須按鐵路貨物裝載加固規(guī)則及有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，產(chǎn)品裝車應(yīng)按照“先入先出”進行發(fā)貨。軌枕運輸水平放置，每兩層間用兩根墊木分開放置，墊木應(yīng)上、下對齊，支點位置在軌下正中。裝車時利用軌枕兩端預(yù)留螺紋鋼筋水平起吊，每次吊運不超過五層。軌枕在裝卸和運輸過程中嚴禁碰、撞、摔，嚴禁吊運軌枕中部。進行最后檢查，以避免有任何損壞的軌枕出現(xiàn)。挑出有損壞的軌枕，對其進行維修或報廢處理。 第二部分 軌道板預(yù)制質(zhì)量內(nèi)控標準1 原材1.1 鋼材1.1.1預(yù)應(yīng)力鋼筋采用10mm和5mm螺旋肋鋼絲，其主要技術(shù)指標應(yīng)符合下表的規(guī)定：預(yù)應(yīng)力鋼筋主要技術(shù)指標 序號項目單位技術(shù)指標1抗拉強度（

19、b）MPa1570 2屈服強度（p0.2）MPa1420 3最大力下伸長率%2.04斷裂伸長率%6.05彈性模量MPa2.05×105其它技術(shù)要求應(yīng)符合GB5223的規(guī)定。1.1.2螺紋鋼筋8螺紋鋼筋（HRB500）和16螺紋鋼筋（HRB335）的技術(shù)指標應(yīng)符合GB1499的規(guī)定。1.1.3精軋螺紋鋼筋20精軋螺紋鋼筋（BST500）的主要技術(shù)指標應(yīng)符合下表的規(guī)定：主要力學(xué)性能序號項目單位技術(shù)指標1抗拉強度MPa550 2屈服強度MPa500 3最大力下伸長率%64斷裂伸長率%10 主要外形尺寸 公稱直徑mm公稱重量kg/m公稱橫截面 mm²螺紋直徑mm肋高mm肋寬 mm肋

20、間距mm202.4731419.5±0.41.34.810.0±0.3其它技術(shù)要求應(yīng)符合DIN488 1986-06 Teil 3的規(guī)定。1.2 預(yù)埋件1.2.1接地扁鋼采用Q235黑色扁鋼，規(guī)格為4×50×2450mm，技術(shù)要求應(yīng)符合GB700的有關(guān)規(guī)定。1.2.2調(diào)高預(yù)埋件材質(zhì)為Q235鋼板，表面做鉻酸鈍化處理，按圖紙折壓成型； 詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。1.2.3接地座材質(zhì)為Q235，由1個螺紋套管和1個連接板焊接成型，套管和連接板的表面電鍍銅；詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。6.7.4預(yù)埋套管軌道板內(nèi)預(yù)埋套管應(yīng)符合配套扣件系統(tǒng)的

21、相關(guān)設(shè)計要求。1.2.5絕緣塑料卡材質(zhì)為聚丙烯或聚乙烯；絕緣電阻值為10101012，絕緣強度值不小于22kV/ mm；詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。1.2.6絕緣熱縮管材質(zhì)聚乙烯；絕緣電阻值為10101012，絕緣強度值不小于22kV/ mm；熱縮點約為125 - 200，徑向收縮比不小于3：1；詳細規(guī)格尺寸和技術(shù)要求應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。2制造控制2.1模板控制要點2.1.1模板設(shè)計：模板應(yīng)根據(jù)施工圖進行專門設(shè)計。模板使用預(yù)成型的鋼部件制成，選用材料的規(guī)格必須具有足夠的強度和耐久性，滿足長期使用的要求。2.1.2光潔度：應(yīng)采取工藝措施，盡量提高模板與混凝土的接觸面的光潔度，減少脫模阻力。

22、2.1.3安裝要求：模板應(yīng)按設(shè)計圖紙進行制作和安裝，安裝后幾何尺寸誤差符合設(shè)計圖中有關(guān)規(guī)定。其中以下部（構(gòu)）件在混凝土澆注以前安裝：（1）用于灌注瀝青水泥砂漿的灌漿孔；硬質(zhì)橡膠制品，在安裝預(yù)應(yīng)力筋以前，用螺栓固定在模具底板上。（2）扣件套管：應(yīng)在每次灌注混凝土之前，將套管（每塊型板40個）安裝在承軌臺模具的專用栓銷上，安裝好的套管距承軌臺面5mm。距離5mm，是為了防止打磨時磨輪傷及套管。（3）型板端切槽體：應(yīng)在每次灌注混凝土之前，將型板端切槽體（每塊模具4個）與直徑20mm螺紋鋼（6根）組裝后，安裝到設(shè)計位置。（4）橫向檔板：應(yīng)在每次安裝好預(yù)應(yīng)力鋼筋并進行初步張拉后，將模具橫向檔板插入，并通

23、過張拉環(huán)固定。2.1.4模板檢驗：在開始生產(chǎn)前和每使用20次后，均應(yīng)對模板進行檢驗，如不符合要求，應(yīng)及時修復(fù)。毛坯板：橫向誤差±0.2mm；高度誤差±0.1mm。成品板：橫向誤差±0.1mm；高度誤差±0.1mm。2.1.5精度要求：模板的加工精度要求見下表：模板制作主要技術(shù)指標要求 項目平整度（mm）承軌臺模具高差（mm）承軌臺模具縱向（mm）支架負載N/m2指標±2/6500±0.3/6500、±0.15/1300±0.265002.2鋼筋的制作、絕緣及安裝控制要點2.2.1預(yù)應(yīng)力筋制作（1）制作好的預(yù)應(yīng)力筋長

24、度誤差控制在±10mm。（2）在預(yù)應(yīng)力筋運送到安裝工位以前，人工抽檢預(yù)應(yīng)力筋，在確認無質(zhì)量缺陷后，方可進行下一步作業(yè)。2.2.2加工縱向連接鋼筋枕板縱向連接鋼筋采用定尺鋼筋，其熱縮套管在特制的胎具上加工，胎具的高度可調(diào)，以適應(yīng)加工人員的具體情況。胎具的一邊固定一根用油漆標注熱縮管位置的鋼筋，以便比照加工。（1）人工將切割好的鋼筋抬放到加工胎具上。（2）手工將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設(shè)計位置。（3）比照標準件，精確調(diào)整熱縮管的位置。完成一組（6根）后，即可開始熱縮加工。（4）燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復(fù)、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工

25、序即告完成。（5）噴火熱縮時，槍口與熱縮管保持1015cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或消失。2.2.3加工接地裝置（1）用切割機將50mm×4mm扁鋼按2.45m長度切割下料。（2）先將橫向接地扁鋼放入胎具的專用定位槽中，再將縱向接地套座放到胎具的托架上。在安裝接地系統(tǒng)1鋼筋以前，應(yīng)精確測量扁鋼和接地套座的位置，如有偏差，及時調(diào)整。（3）將鋼筋放入定位槽中，并精確測量和調(diào)整其位置。（4）在接地扁鋼和接地套座與螺紋鋼筋交叉和連接處施焊，應(yīng)采用雙面焊接，氣體保護焊的方法,焊接長度5cm。（5）接地裝置加工完成后，即可開始組裝下層鋼筋網(wǎng)片。2.2.4鋼筋下料（1）螺紋鋼筋采取定

26、尺加工，用切割機按設(shè)計長度切除鋼筋兩端馬蹄筋即可。（2）鋼筋下料長度誤差為：縱向鋼筋±10mm；橫向鋼筋±10mm。225鋼筋車間安裝絕緣卡鋼筋車間安裝絕緣卡，按如下程序進行：（1）將鋼筋網(wǎng)縱向鋼筋放置在特制胎具的凹槽中，并仔細調(diào)整位置。（2）手工將相應(yīng)規(guī)格的絕緣卡按設(shè)計位置壓入，使絕緣卡套在鋼筋上。（3）將安裝好絕緣卡的縱向長鋼筋放入鋼筋網(wǎng)組裝胎具的定位槽口中，并使絕緣卡另一承插口朝上。（4）將切割好的橫向鋼筋對齊胎具的橫向預(yù)設(shè)槽口，同時手工將鋼筋壓入絕緣卡承插口。鋼筋壓入后，應(yīng)置于預(yù)設(shè)槽口中。如手工壓入鋼筋有困難，可用專用工具配合。2.2.6檢測絕緣電阻鋼筋網(wǎng)片組裝完成

27、后，應(yīng)及時檢測其絕緣性能。逐根檢測橫向鋼筋與縱向鋼筋之間的阻值，讀數(shù)在1010以上時，即鋼筋網(wǎng)的絕緣性能合格。如絕緣組值讀數(shù)小于1010，應(yīng)逐個對絕緣交叉進行檢測，找出不合格點后，更換絕緣卡。絕緣電阻檢測應(yīng)形成記錄。2.2.7安裝預(yù)應(yīng)力鋼筋（1）人工配合2臺橋式吊車，將預(yù)應(yīng)力筋吊到模具上，作業(yè)過程注意吊車的落鉤速度，避免損傷模具。（2）將多功能車開到安裝預(yù)應(yīng)力筋臺座內(nèi)一端距張拉橫梁約2m處。（3）人工將預(yù)應(yīng)力筋穿過多功能車分布梳后，壓入定位槽口，并安裝錨具，固定預(yù)應(yīng)力筋。（4）固定好一端預(yù)應(yīng)力筋后，開動多功能車，沿布筋方向勻速行駛，直至臺座的另一端。（5）人工將預(yù)應(yīng)力筋的另一端壓入定位槽口，并

28、安裝錨具。（6）預(yù)應(yīng)力筋安裝全部完成后，人工將壓板放到張拉橫梁固定位置。壓板的作用是防止預(yù)應(yīng)力筋在張拉時脫出。2.2.8鋼筋安裝（1）在安裝完預(yù)應(yīng)力筋后，開始安裝下層鋼筋網(wǎng)。預(yù)應(yīng)力筋與下層鋼筋網(wǎng)用5/16規(guī)格絕緣卡連接。（2）在預(yù)應(yīng)力筋安裝并張拉完畢后，開始安裝6根直徑20mm螺紋鋼筋。20mm螺紋鋼筋與10mm預(yù)應(yīng)力筋之間用熱縮套管絕緣。20mm螺紋鋼筋安裝就位后，用模具兩端的切槽體固定。（3）安裝枕板縱向連接鋼筋采用人工作業(yè)。先將3根鋼筋的兩端插入型板端切槽體的固定孔洞中，其插入深度符合設(shè)計要求；再抬起切槽體和鋼筋，將切槽體壓入對中銷釘中，固定切槽體的平面位置。最后，人工搬動切槽體結(jié)合縫鎖

29、定機構(gòu)，固定切槽體的高度位置。（4）上層鋼筋網(wǎng)在安裝好20mm螺紋鋼筋后進行，上層鋼筋網(wǎng)與20mm螺紋鋼筋之間通過138個絕緣卡固定，其電氣絕緣的方式分絕緣卡和熱縮套管兩種。上層鋼筋網(wǎng)片的安裝方法與下層鋼筋網(wǎng)片基本相同，在吊車將鋼筋網(wǎng)片運送到20mm螺紋鋼筋方約10cm時，注意調(diào)整絕緣卡的位置。（5）安裝完枕板鋼筋后，應(yīng)系統(tǒng)地測試鋼筋的電氣絕緣性能，合格后，即可開始澆筑枕板混凝；應(yīng)系統(tǒng)地檢查鋼筋的保護層厚度，發(fā)現(xiàn)不合格點，及時糾正，鋼筋保護層的容許誤差標準為±5mm；應(yīng)認真檢查預(yù)埋件的位置，發(fā)現(xiàn)問題，及時糾正。2.2.9預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉（1）張拉裝置每套張拉裝置由4個液壓油缸，1臺有兩

30、個控制箱的PC控制裝置驅(qū)動，2個張拉橫梁組成。各油缸里均內(nèi)置1個向PC控制裝置反饋活塞位置的位移測量系統(tǒng)和傳輸實際張拉壓力的壓力傳感器。千斤頂必須經(jīng)過標定后才允許使用，千斤頂?shù)臉硕ㄖ芷跒榘肽?。另外，每?周要用測力計檢查張拉設(shè)備的精度，方法為：在張拉臺一側(cè)將4根鋼筋穿進橫梁、測力計后錨固，開動液壓油缸，在千斤頂?shù)男谐踢_到額定張拉力時，讀取每根鋼筋的張拉力，如偏差值為在額定張拉力的±15%以內(nèi)，即為合格。（2）張拉a、預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉采取雙向雙控方案，張拉完成后，實際張拉力、伸長量讀數(shù)與理論計算值的誤差不得超過5%，否則，應(yīng)停止使用該張拉設(shè)備。b、張拉分兩個過程：先張拉到理論拉力的20%

31、，用環(huán)形螺母鎖緊，靜停30分鐘，在此期間安裝上層鋼筋、縱向模板；再張拉到理論拉力的100%，并放上支承板，鎖緊環(huán)形螺母，穩(wěn)定后斷開全部預(yù)加應(yīng)力設(shè)備。c、張拉過程結(jié)束后，應(yīng)形成記錄。2.2.10預(yù)應(yīng)力筋放張、切割放張：當(dāng)軌枕板混凝土經(jīng)過養(yǎng)護，試塊經(jīng)試驗室檢測強度達48Mpa以上時，即可進行放張、切割預(yù)應(yīng)力筋作業(yè)。鋼筋松張時，首先接通張拉設(shè)備，啟動張拉裝置，繼續(xù)張拉預(yù)應(yīng)力鋼筋，直到定位環(huán)開始松動。這時打開支撐環(huán)，使油缸往回運動。當(dāng)預(yù)應(yīng)力鋼筋切斷后，張拉油缸可以回到初始位置?；赜瓦^程控制在10min左右，直到油缸回到零位。放張作業(yè)完成后，開始切割預(yù)應(yīng)力筋。預(yù)應(yīng)力筋切割采用特制的切割小車進行，為避免有

32、害粉塵散入空中，影響人體健康，配置專用工業(yè)吸塵器即時除塵，其作業(yè)程序如下：切割：為最大程度地降低預(yù)應(yīng)力對模具的傷害，減少模具校正次數(shù)，將第一個切口安排在張拉臺座的中間，第二個切口在張拉臺座的3/4處，第三個切口在臺座的1/4處，之后，根據(jù)出板順序逐個切割連接的板間預(yù)應(yīng)力筋。切割后，鋼筋頭超出型板混凝土面的長度不得大于2mm。2.2.11鋼筋保護層厚度測量型板脫模并放置到臨時存板臺后，應(yīng)及時完整地檢測所有面上的保護層厚度，并形成記錄。檢測采用掃描儀。（1）監(jiān)測面較大時，大約每隔20cm用測量探頭波浪形地探測表面，鋼筋較密的區(qū)段應(yīng)縮小探測距離。（2）將探測結(jié)果結(jié)合容許誤差與設(shè)計值進行比較，并將超出

33、容許誤差的數(shù)值寫入記錄表格。（3）對超出容許誤差的型板，應(yīng)及時從臨時存板臺起吊到方便的地方堆放，并標識2.3混凝土作業(yè)2.3.1混凝土的拌和（1）配制混凝土的各種材料、配合比設(shè)計均須符合本細則主要工程材料技術(shù)要求部分的有關(guān)規(guī)定，否則禁止使用。（2）混凝土拌合站應(yīng)經(jīng)計量標定，否則不能用于混凝土拌合。除計量標定外，正常情況下，混凝土配料的計量設(shè)備，應(yīng)每月用標準砝碼自行校正一次。在特殊情況下，若發(fā)現(xiàn)用水量、塌落度、混凝土顏色變化及產(chǎn)生離析現(xiàn)象時檢修排除，每次檢修后都必須經(jīng)過校正合格后才允許使用。（3）混凝土按理論配合比換算成施工配合比計算每盤（每次投料拌和的混凝土重量）的實際需用各項材料數(shù)量進行投料

34、拌和。（4）施工配合比要根據(jù)材料與施工情況，由試驗中心每天根據(jù)材料場自動測濕儀器測定確定，并書面通知混凝土拌和班組。（5）下料順序是：先依次下砂、水泥，拌合時間20s；然后加碎石和70-80%的水，攪拌30s；再加摻和劑和剩余的水，攪拌不少于90s。（6）材料計量誤差標準（按重量計）水泥、水及減水劑不得超過±1%；碎石及砂不得超過±2%。（7）灌注混凝土?xí)r，試驗人員應(yīng)在灌模具旁邊測量混凝土的塌落度，發(fā)現(xiàn)異常，及時查找原因并糾正。正常情況下，開始三盤一定要測定，以后每隔5盤測定一次。2.3.2灌注混凝土灌注混凝土采用布料機攤鋪、振動橫梁配合振搗器搗固的方法，具體如下：（1）布

35、料方法：混凝土采取兩次灌注，在第一次走形到模板上方時，注入75%的混凝土；第二次走形到模板上方時，將全部混凝土注入模中。如經(jīng)過搗實后發(fā)現(xiàn)混凝土太少，可繼續(xù)進行補料。（2）混凝土振搗：第二次注入混凝土?xí)r攤鋪時，可啟動模具下附著式振動器，對混凝土進行短時振搗。第二次注入混凝土?xí)r，振搗至密實為止。密實以混凝土表面泛漿，無氣泡或少量氣泡冒出為準。（3）刮平：放下整平板并啟動整平板振動器，進行輔助振搗。同時，向前運行布料機，將混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相鄰模具內(nèi)。（4）灌注混凝土的質(zhì)量標準：脫模后，混凝土表面水泡、破損深度5mm；水泡、破損面積50cm2；無蜂窩現(xiàn)象。3質(zhì)量檢驗(檢驗內(nèi)容、驗收標

36、準、檢驗方法與檢測器具)3.1 模板工程（1）模板及支腿應(yīng)經(jīng)專門的設(shè)計檢算，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性；在承受澆注混凝土產(chǎn)生的重力、側(cè)壓力及施工荷載情況下，能保證結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，結(jié)構(gòu)尺寸正確，其彈性壓縮、預(yù)拱度和沉降值應(yīng)符合設(shè)計要求。（2）模板及支腿必須安置于符合設(shè)計的可靠基底上，并有足夠的支承面積和防、排水或防凍措施。張拉臺座應(yīng)按永久性工程進行結(jié)構(gòu)及施工工藝設(shè)計，其強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)能滿足各階段張拉力、施工荷載的要求。（3）在澆注混凝土前，應(yīng)對模板、支腿及振動器進行驗收。（4）施工生產(chǎn)過程中，應(yīng)對模板及支腿、振搗器的連接進行觀察和維護。發(fā)現(xiàn)異常情況時，應(yīng)按軌道板暫行技術(shù)條件及時進行處理。（5

37、）模板拆除的順序及安全措施必須符合施工技術(shù)方案的規(guī)定。3.1.2模板安裝（1）模板（具）及支腿的材料質(zhì)量和結(jié)構(gòu)必須符合設(shè)計要求和施工工藝要求。（2）模板及橫隔板安裝必須穩(wěn)固牢靠，接縫嚴密，不得漏漿。澆注混凝土之前，模板內(nèi)不得有積水、雜物。（3）預(yù)埋扣件套管的安裝應(yīng)符合設(shè)計要求，且具有一定的抗拔力，避免澆注混凝土?xí)r上浮。（4）模板與混凝土接觸面應(yīng)清理干凈，并涂刷脫模劑。脫模劑的材質(zhì)、類型應(yīng)能保證模板的使用。脫模劑的噴涂均勻、厚度基本一致，避免未涂到及凹槽內(nèi)積液過多，造成軌道板外觀質(zhì)量太差。（5）混凝土入模時，模板的溫度應(yīng)符合暫行技術(shù)條件和施工驗收標準的規(guī)定。（6）模板的結(jié)構(gòu)尺寸必須符合工藝及設(shè)計

38、要求。模板（具）安裝的檢驗方法和允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。模板（具）安裝允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1框架變形四邊蹺曲±0.5拉線尺量2四邊旁彎±1.03整體扭曲±1.04底板定位孔之間距離±0.1精密水準儀、經(jīng)緯儀、游標卡尺測量，不少于8個點5平面度±620個承軌槽安裝面的平面度±0.37承軌槽鉗口距離0.1, 0.5卡尺測量、不少于8個點8承軌面與鉗口面夾角± 0.5°9承軌面坡度1:37 1:4310套管定位孔距離±0.111組裝后1套模板寬度±8尺量，不少于3處12

39、長度±1213高度±514預(yù)埋套管直線度±拉線尺量1510個承軌臺承軌槽平面度（1列）±0.3水準儀測量，全檢16承軌槽直線度±0.3經(jīng)緯儀測量，全檢17承軌槽間外鉗口距離±0.卡尺測量，不少于10處 18精扎螺紋鋼筋定位孔間的距離±3尺量，全檢19組裝后一個臺座模板模板之間高度偏差1水準儀測量，不少于4處20檔板表面到模板底板的垂直距離±121相鄰模具之間距離±2尺量，不少于4處22張拉中心到模板底板的距離±2水準儀測量，不少于4處3.2 鋼筋工程（1）從事鋼筋加工和焊接的操作人員必須經(jīng)考試合

40、格，持證上崗。鋼筋正式焊接前，應(yīng)進行現(xiàn)場條件下的焊接性能試驗，合格后方能正式生產(chǎn)。（2）鋼筋在運輸、加工、儲存過程中應(yīng)防止銹蝕、污染和變形，并按品種、規(guī)格和檢驗狀態(tài)分別標識存放。（3）當(dāng)鋼筋的品種、級別或規(guī)格需做變更時，應(yīng)按規(guī)定程序辦理設(shè)計變更文件。（4）電氣絕緣用的絕緣卡、熱縮管，其絕緣性能、工藝性能應(yīng)符合設(shè)計要求。其承插槽與鋼筋之間應(yīng)有足夠的摩擦力，保證鋼筋在吊運、安裝過程中不變形、脫卡。（5）鋼筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷彎試驗，其質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499）的規(guī)定和設(shè)計要求。（6）用于電氣絕緣的

41、絕緣卡應(yīng)按設(shè)計尺寸、分規(guī)格制作，并以適當(dāng)顏色區(qū)分。其絕緣性能應(yīng)符合設(shè)計要求（絕緣強度22kV/mm,絕緣阻值1010）。（7）用于軌道板的絕緣套管的性能指標應(yīng)符合下表的規(guī)定。熱縮套管性能要求序號項 目指 標1徑向收縮比率3：12絕緣強度22kV/mm3絕緣電阻1010（8）用于軌道連接的接地裝置，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取樣品進行檢驗，其質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB700）的規(guī)定和設(shè)計要求。（9）用于軌道連接的調(diào)高裝置，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取樣品進行檢驗，其質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準碳素結(jié)構(gòu)鋼（GB700）的規(guī)定和設(shè)計要求。（9）軌道板用的接地裝置，底部扁

42、鋼應(yīng)與鋼管垂直、底部應(yīng)平整光滑、鋼管與扁鋼的焊接處應(yīng)焊縫飽滿，并無焊瘤、焊渣、裂縫，無焊接過燒的痕跡。接地套座的螺紋必須清潔，并做好防生銹處理。（10）軌道板用的調(diào)高裝置，鋼板彎折的角度必須符合設(shè)計要求。鋼板應(yīng)平整光滑，鉻酸鈍化處理均勻。（11）鋼筋原材料及加工的檢驗方法和允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。鋼筋加工允許偏差與檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1普通螺紋鋼筋長度±10mm尺量2精軋螺紋鋼筋長度0,-10mm3熱縮軟管長度±10mm4熱縮軟管厚度±0.2mm5熱縮軟管直徑0,-0.2mm6接地橋高度±10mm（12）鋼筋安裝及鋼筋保護層厚度允許偏差和

43、檢驗方法，除設(shè)計規(guī)定外，應(yīng)符合下表的規(guī)定。鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差檢驗方法1鋼筋長度±10mm尺量，兩端、中間各2處。2熱縮套管位置間距±5mm3普通螺紋鋼筋間距±5mm4精軋螺紋鋼筋間距±2mm尺量，抽查10%6鋼筋保護層厚度c±5mm尺量，兩端、中間各2處。3.3 預(yù)應(yīng)力工程3.3.1原材料、制作及安裝（1）預(yù)應(yīng)力筋進場時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批抽取試件做破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率試驗。其質(zhì)量必須符合預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絲（GB/T 5223）的等現(xiàn)行國家標準的規(guī)定和設(shè)計要求。（2）預(yù)

44、應(yīng)力筋用錨具的質(zhì)量指標進行全面檢查，并按批進行外觀、硬度、靜載錨固系數(shù)性能試驗，其質(zhì)量必須符合現(xiàn)行國家標準預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器（GB/T 14370）的規(guī)定和設(shè)計要求。（3）預(yù)應(yīng)力筋在使用前應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)無油污、損傷和孔洞。（4）預(yù)應(yīng)力筋的品種、級別、規(guī)格、數(shù)量必須符合設(shè)計要求。（5）制作好的預(yù)應(yīng)力筋應(yīng)平順，不得有彎折；表面不應(yīng)有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮和油污等。（6）預(yù)應(yīng)力筋下料長度應(yīng)按設(shè)計或工藝要求計算確定。其單根下料長度偏差應(yīng)不大于±10mm，同一臺位處同規(guī)格預(yù)應(yīng)力筋根與根之間長度差不得大于±10mm。（7）預(yù)應(yīng)力筋位置的偏差不得大于±

45、;3mm。（8）施工單位應(yīng)檢查預(yù)應(yīng)力筋的錨固狀態(tài)，確認無誤后，方可施加預(yù)應(yīng)力。3.4 混凝土工程（1）水泥應(yīng)選用硅酸鹽水泥，并有完善的倉儲條件，避免由于受潮或其他原因變質(zhì)。（2）細骨料應(yīng)選用級配合理、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂，不得使用海砂、機制砂。（3）粗骨料應(yīng)選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線脹系數(shù)小的潔凈碎石。配制混凝土?xí)r，應(yīng)采用二級配碎石?；炷劣么止橇蠎?yīng)分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量。（4）外加劑宜采用聚羧酸類減水劑。選用的外加劑應(yīng)減水率高、塌落度損失小、適量引氣、質(zhì)量穩(wěn)定，能滿足混凝土的耐久性能。外加劑與混凝土之間應(yīng)有良好的適應(yīng)性。外加劑的倉儲條件

46、應(yīng)符合相應(yīng)的要求。（5）混凝土所用的原材料應(yīng)按品種、規(guī)格、檢驗狀態(tài)分別標識存放。（6）生產(chǎn)前，應(yīng)根據(jù)強度等級、耐久性要求、原材料品質(zhì)以及施工工藝、環(huán)境條件等進行多組混凝土配合比設(shè)計。配合比選定試驗應(yīng)提前進行，以便留出足夠的時間進行平衡表調(diào)整。當(dāng)混凝土用原材料、施工工藝、環(huán)境條件發(fā)生變化時，必須重新選定配合比。拌合時，應(yīng)對首盤混凝土的塌落度、含氣量、容重、水膠比和拌合物溫度進行測定，發(fā)現(xiàn)問題，及時分析原因，采取調(diào)整措施。（7）應(yīng)采用拌合站拌制混凝土，并配備適宜的運輸設(shè)備。拌合站的拌合、運輸能力應(yīng)與車間內(nèi)混凝土的澆注速度相匹配，確?；炷翝沧⑦^程連續(xù)進行。（8）拌合站的計量系統(tǒng)應(yīng)定期進行檢定，在大

47、修、中修后，應(yīng)對計量系統(tǒng)重新進行檢定。每一工班正式拌合前，應(yīng)對計量設(shè)備進行檢查。（9）應(yīng)采取技術(shù)措施，確?；炷猎谶\輸過程中不發(fā)生離析、漏漿、泌水及塌落度損失過多等現(xiàn)象。應(yīng)采取組織措施，確保混凝土在一定的時間內(nèi)入模。（10）混凝土入模后，應(yīng)按工藝設(shè)計及時對混凝土進行振搗，并保證使其密實。（11）澆注混凝土?xí)r，應(yīng)及時制作試件，用于脫模混凝土強度測定的試件，應(yīng)與軌道板內(nèi)部溫度相同的水池中養(yǎng)護，以確保所測強度值能準確反映軌道板強度狀況?；炷翝仓Y(jié)束后，應(yīng)及時覆蓋保溫，以使軌道板養(yǎng)護環(huán)境與工藝設(shè)計相符。35軌道板外形尺寸的允許偏差和檢驗方法應(yīng)符合下表的規(guī)定。軌道板外形尺寸和鋼筋保護層允許偏差和檢驗方

48、法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1 軌道板長度±12尺量，每板不少于2處2軌道板寬度±83軌道板厚度 ±54灌漿孔中心位置10尺寸±55預(yù)埋件中心位置56半圓形缺口直徑±57板底鋼筋保護層厚度±58縱向模板偏移5351混凝土上邊緣的破裂或混凝土的脫落深度不大于5mm并且面積不大于50cm2；底面邊緣破裂或混凝土脫落深度長度不大于15mm，深度不大于5mm，面積不大于50cm2。352混凝土結(jié)構(gòu)表面應(yīng)密實平整、顏色均勻，不得有露筋、蜂窩、孔洞、疏松等缺陷；混凝土表面氣泡深度不大于5mm。353在每塊軌道板灌注成型后，混凝土初凝前，對

49、混凝土表面進行刷毛，刷毛深度應(yīng)為12mm。3.6 扣件安裝工程（1）軌道板扣件進場時，應(yīng)對其規(guī)格、型號、外觀進行驗收，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計及產(chǎn)品標準規(guī)定。（2）軌道板的型式尺寸（長度、高度、釘孔距和兩承軌槽距離），應(yīng)符合設(shè)計及產(chǎn)品標準規(guī)定。（3）扣件的型式尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品標準的規(guī)定。（4）軌道扣件的規(guī)格、型號、安裝數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。（5）扣件塑料套管內(nèi)注入油脂數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。（6）安裝扣件前，預(yù)埋套管內(nèi)應(yīng)保持干燥清潔。（7）軌距擋板安裝位置及各種扣件安裝的質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。（8）安裝扣件的扭矩，應(yīng)符合設(shè)計和產(chǎn)品標準的規(guī)定。安裝扭矩應(yīng)在3050KN.m。4.

50、質(zhì)量保證書軌道板經(jīng)打磨完成后，系統(tǒng)將自動測量型板的所有承軌臺，并于給定數(shù)據(jù)比較，合格后，系統(tǒng)將自動分組存儲型板的最終數(shù)據(jù)。最終數(shù)據(jù)形成的記錄：應(yīng)對每塊型板行程記錄，并注明各自編號。記錄的內(nèi)容包括：型板的幾何尺寸、編號、半成品的制造日期和預(yù)制所用模具編號等。經(jīng)質(zhì)量檢驗合格的型板，出具質(zhì)量合格證明文件。第三部分 Rheda2000型無碴軌道施工質(zhì)量內(nèi)控標準1 總則1.1 為了加強武廣客運專線鐵路XXTJ1標雙塊式無碴軌道施工質(zhì)量管理，保證工程質(zhì)量，特制定本內(nèi)控標準。1.2 本內(nèi)控標準適用于武廣客運專線一標范圍內(nèi)雙塊式無碴軌道工程施工質(zhì)量的驗收。1.3 客運專線鐵路無碴軌道工程施工質(zhì)量的檢驗檢測工作

51、取得的數(shù)據(jù)應(yīng)真實可靠，全面反映工程質(zhì)量狀況。所用方法和儀器設(shè)備應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定。1.4 客運專線鐵路無碴軌道工程施工應(yīng)積極采用技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全可靠的裝備、工藝、材料和施工方法，確保工程質(zhì)量。1.5 當(dāng)設(shè)計要求的質(zhì)量指標高于本內(nèi)控標準的規(guī)定時，應(yīng)按設(shè)計要求辦理。1.6 對于無碴軌道工程施工質(zhì)量的驗收除應(yīng)符合本控標準外，尚應(yīng)符合國家和鐵道部現(xiàn)行有關(guān)強制性標準的規(guī)定。2 述語和定義2.1 雙塊式無碴軌道 以現(xiàn)澆混凝土方式將預(yù)制的雙塊式軌枕嵌入到均勻連續(xù)鋼筋混凝土道床內(nèi)并形成整體的無碴軌道結(jié)構(gòu)。2.2 返工 對不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。2.3 返修 對工程不符合標準規(guī)

52、定的部位采取整修等措施。2.4 缺陷 工程施工質(zhì)量中不符合規(guī)定要求的檢驗項或檢驗點，按其程度可分為嚴重缺陷和一般缺陷。2.4.1 一般缺陷 對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的受力性能或安裝使用性能無決定性影響的缺陷。2.4.2 嚴重缺陷 對結(jié)構(gòu)構(gòu)件的受力性能或安裝使用性能有決定性影響的缺陷。2.5 型式檢驗 確認產(chǎn)品或過程應(yīng)用結(jié)果適用性所作的檢驗。2.6 長鋼軌 超過標準定尺長度60m以上的鋼軌（其中包括廠焊鋼軌）。2.7 單元軌節(jié) 一次鎖定的連續(xù)軌條。2.8 設(shè)計鎖定軌溫 根據(jù)氣象資料和無縫線路允許溫升、允許溫降，計算確定的無縫線路鎖定軌溫。2.9 實際鎖定軌溫 無縫線路溫度力為“零”時的鋼軌溫度。2.10 鋼軌

53、膠接絕緣接頭 由膠粘劑膠合的鋼軌絕緣接頭2.11混凝土支承層 在路基上、隧道內(nèi)支承混凝土道床板的素混凝土層。2.12 混凝土底座 用于支承雙塊式道床板的鋼筋混凝土基礎(chǔ)。2.13 雙塊式軌枕 兩塊由鋼筋桁架連接在一起的混凝土支承塊，是雙塊式無碴軌道的主要部件。2.14 砼承載層混凝土道床板現(xiàn)場澆筑的埋設(shè)雙塊式軌枕或混凝土岔枕的整體鋼筋混凝土層。2.15 軌枕埋入式無碴軌道 以現(xiàn)澆混凝土方式將預(yù)制的混凝土岔枕嵌入到均勻連續(xù)鋼筋混凝土道床內(nèi)并形成整體的無碴軌道結(jié)構(gòu)。2.16 混凝土結(jié)構(gòu)耐久性 在預(yù)定作用和預(yù)期的維護與使用條件下，結(jié)構(gòu)及其部件能在預(yù)定的期限內(nèi)維持其所需的最低性能要求的能力。2.17 觀

54、感質(zhì)量通過觀察和必要的量測所反映的工程外在質(zhì)量。3 施工準備3.1設(shè)計文件、設(shè)計資料及線下工程竣工資料獲取及驗證（1）從設(shè)計單位獲取無碴軌道設(shè)計文件或變更設(shè)計文件，并安排人員進行會審。（2）從設(shè)計單位接受二級控制點的X，Y，Z坐標，以及每根軌枕處的軌道幾何形位數(shù)據(jù)。對二級控制點坐標進行復(fù)核和確認。（3）接受線下工程竣工資料及基樁，對基樁進行復(fù)核和確認。3.2施工調(diào)查調(diào)查沿線交通、水源、電源、地方材料、勞動力資源等情況；落實主要材料來源；核查沿線的各種電力、通訊線路和臨時建筑物等建筑限界；收集沿線水文氣象資料及軌溫變化規(guī)律等有關(guān)情況；了解與軌道工程有關(guān)的工程施工進度，分析軌道工程進度計劃實施的可

55、行性。3.3實施性施工組織設(shè)計編制無碴軌道工程施工前應(yīng)編制實施性施工組織設(shè)計，對施工過程的質(zhì)量控制及進度計劃提出明確的要求，并制定作業(yè)指導(dǎo)書。實施性施工組織設(shè)計編制前，應(yīng)詳細研究各類技術(shù)資料，對無碴軌道施工工藝進行深入研究。重點對物流問題提出具有可操作性的實施方案。3.4主要材料的采購、驗收及存放無碴軌道材料應(yīng)滿足設(shè)計文件要求，并符合國家及行業(yè)產(chǎn)品標準。各類無碴軌道材料供方應(yīng)按要求提供國家或行業(yè)質(zhì)量標準（含檢驗方法）以供驗收。按照標準規(guī)定的批量，出具產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。對規(guī)格、型號、數(shù)量等進行核對，對幾何尺寸進行核查。各類材料堆碼應(yīng)便于裝卸、取放、清點，材料堆碼基底應(yīng)平實，底層應(yīng)架空，并有良好的排水系統(tǒng)，應(yīng)豎立標牌，標識產(chǎn)地、型號、規(guī)格、數(shù)量。3.5施工人員