現代工業工程ModernIndustrialEngineering—精益生產的基礎MIE—生產方式的演變手工作坊式生產勞動分工大規模制造精益生產大規模定制MIE—生產方式的演變手工作坊式生產：封建社會后期，在個體手工業和匠人手工業基礎上發展起來。特點：—師傅帶幫工、學徒共同生產—師傅有全面熟練技術—學徒通過學習掌握這些技術，再以幫工形式練習直至熟練掌握—每件產品都是師傅或幫工獨立完成，學徒做輔助工作MIE—生產方式的演變勞動分工：18世紀，英國的亞當.斯密（AdamSmith）發現制作扣針有18種操作步驟，由一個人完成每天最多制作20枚。分工后由10個人完成每天可以做12鎊，每鎊有4000枚，平均每人每天可以做4800枚。MIE—生產方式的演變大規模制造：19世紀，美國人亨利.福特從屠宰廠得到啟發，發明了流水線生產方式，生產出大量又便宜又可靠的福特T型車，這是大規模制造的里程碑。大規模制造的關鍵在于部件的互換性。MIE—生產方式的演變精益生產：二十世紀50年代，日本豐田公司的一個車間主任大野耐一從美國的超市得到啟發發明了豐田生產方式JIT（JustInTime）。麻省理工學院的專家贊譽其為—精益生產（LeanProduction）該生產方式的特點是：拉動式準時化生產，以最終用戶需求為生產起點，強調物流平衡，依靠看板管理，追求零庫存。MIE—生產方式的演變精益生產：推式生產方式（Push）:

拉式生產方式（Pull）:過程1過程2過程3物流信息流物流信息流過程1過程2過程3物流信息流物流信息流MIE—生產方式的演變大規模定制：

DesignoutofcustomerDesignforcustomerDesignwithcustomerDesignofcustomer品種數生命周期生產重復性生產批量產品生命周期，品種數，批量，生產重復性隨時間變化趨勢到目前為止，做好這些工作是世界領先制造商保守最好的密秘！MIE—精益生產與管理信息化和工業工程精益生產與企業管理信息化：ERP是基于企業精益生產管理系統下的信息化，并不是簡單地將現有管理系統電子化就可成功實現的。精益生產與IE：精益生產是當前工業界最佳的一種生產體系和方式，而IE是為完成精益生產方式的工程基礎，也是精益生產的重要組成部分。MIE——工業工工程概論論IE的定定義：工業工程程，是對對人員、、物料、、設備、、能源和和信息所所組成的的集成系系統進行行設計、、改善和和設置的的一門學學笠。它它綜合運運用數學學、物理理學和社社會科學學方面的的專門知知識和技技術，以以及工程程分析和和設計的的原理與與方法，，對該系系統所取取得的成成果進行行確定、、預測和和評價。。MIE—工業業工程概論IE的起源：：本世紀初起源源于美國，從從泰勒進行時時間研究（TimeStudy））和吉爾布雷雷斯(Gilberth)的動作研研究（MotionStudy））及甘特發明明甘特圖等科科學管理方法法發展起來的的。泰勒在鋼鐵工工廠用秒表觀觀察工人用鐵鐵鏟鏟煤作業業時發現每鏟鏟煤重量為21.5鎊時每每天的的搬動動量最大，可可以從12.5噸提高到到48噸，搬搬動成本降低低為原來的46%，工人人工資歷增加加2.16倍倍。吉爾布雷斯通通過標準和規規范工人的砌砌磚方法使每每人作業效率率從每小時120塊提高高到350塊塊。MIE—工業業工程概論IE在制造業業中的應用：：項目領域使用率排序方法研究作業方法90%1作業分析83%4動作研究66%5物流53%10生產計劃45%13標準化60%7作業測定時間研究85%3PTS法65%6工廠設備及設計工廠布局85%2設備購買和更新52%11工資支付激勵60%9職務評價52%12管理工程管理37%14成本管理60%8MIE—工業業工程概論工業工程意識識：—增值意識—成本意識—效率意識—問題意識—改革意識MIE—工業業工程概論增值的概念：：站在客戶立場場上，有四種種增值工作—使物料變形形—組裝—改變性能—部分包裝物料從進廠到到出廠只有不不到10%的的時間是增值值的！MIE—工業業工程概論消除浪費：—什么是浪費費？除了使產產品增值所需需的材料，設備和人力資資源之絕對最最小量以外的的一切東西。—消除七種浪浪費：過量生產庫庫存返工多多余動作作過程不當等等待搬運MIE—工業業工程概論生產系統：生產要素人財物生產要素人財物投入轉換產出生產的財富產品服務生產率=產出/投入技術管理MIE—工業業工程概論提高生產率：：—一個恒久不不變的真理—ABCDEF—QCDSF—3S—五五提問法法、ECRS—經濟原則MIE—工業業工程概論IE的追求：：IE=Rationalization，Optimization合理化，最妥妥善的辦法ImprovingConstantly持持續不不斷地改善Solvingproblems解解決問題EliminatingWaste消消除浪費Accurate要準準確Doable可行行的Better更更好Easier更容容易Cheaper更省省錢Faster更更快MIE—工業業工程概論改善的基礎3S：：Simplification簡單化使構造單純使方法簡單使數（量）減少減少零件件數使位置的決定單純化自動化Standardization標準化將方法、手續統一化將材質、形狀范圍縮小將規格、尺寸標準化規格的統一傳票的統一作業標準的制定收集配送時間定時化Specialization專門化將機種、品種專業化將種類、工作專門化有蓋車、無蓋車……設備及模等的專業化職務的專業化（裝配、搬運、檢查……）MIE—工業業工程概論QCDSF：：—Quality質質量量—Cost成成本—Delivery交交期期—Service服服務務—Flexibility柔柔性MIE—工業業工程概論5W1H提問問技術what,why,where,when,,who,howESCR原則則Eliminate———取消Combine ——合合并Rearrange———重排Simplify ———簡化MIE—工業業工程概論瓶頸管理：AB35unit/wk40unit/wkC25unit/wk市場需求30unit/wk原材料MIE—工業業工程概論瓶頸管理原則則：—平衡物流，，而不是生產產力—非瓶頸的利利用程度不是是由其本身決決定，而是由系統的瓶頸頸決定—瓶頸上一個個小時的損失失是整個系統統一個小時的損失—非瓶頸節省省一個小時無無益于增加系系統產銷率MIE—工業業工程概論動作經濟原則則：追求最佳作業業動作，使作作業人員花費費最小限度的的疲勞，就能達達到最大限度度的效率。—人體動作—場所布置—工具設備MIE—工作作研究工作研究（WorkStudy）方法研究（MethodStudy）工作衡量（WorkMeasurement）程序分析（ProcessAnalysis）程序圖（ProcessChart）裝配表（Assembly）操作分析（OperationAnalysis）人機配合圖（Man-MachineChart）雙手作業圖（Two-HandedOperationChart）動作分析（MotionAnalysis）細微動作分析（Therblig）動作經濟原則（PrinciplesofMotionEconomy）時間研究（TimeStudy）馬表測時法（StopWatch）速度評比（TempoRating）寬放時間（Allowances）工作抽樣（WorkSampling）預定動作時間標準（PTS）模特排時法（MOD）方法時間稀量（MTM）工作因素（WF）流程圖：表示符號MIE—工作作研究表示操作，即握取、放置、使用、放手的動作表示運輸、搬運、手移動的動作表示檢驗、檢查D表示等待（手的延遲、停頓）、暫存表示貯存，持住，表示手持住工件、工具或材料的動作MIE—工作作研究去公文柜1122313454開公文柜拿出信帶信回辦公桌找票核對帶信回公文柜放回信關公文柜回辦公桌放回票6流程圖：帶票去公文柜12311452開公文柜拿出信找票核對放回信關公文柜帶票回辦公桌放回票6人機操作圖：：MIE—工作作研究人時間機準備下一工件1空閑2裝上工件3被裝上工件空閑4加工567卸下工件8卸下工件完成裝箱9空閑10人時間機裝上工件1被裝上工件準備下一工件2加工3完成裝箱45卸下工件6卸下工件機60%60%人利用率周程時間機人空閑時間機222----100%100%6006640%40%104466人工作時間節省改良現行項目標準工時：—概念：合格適當、良良好訓練的操操作者，在標標準狀態下，，對一特定的的工作，以正正常的速度操操作所需的時時間。MIE—工作作研究標準工時的用用途：MIE—工作作研究標準工時的用途回答次數所占比例1）制定生產計劃1209.8%2）求公司定員1169.3%3）制定標準成本1139.0%4）判斷成本為目的1078.8%5）為了日程計劃1048.6%6）為了比較方法和測量改善效果1018.4%7）為長時期出外斜單806.4%8）為了制定長期人員計劃776.2%9）作為生產線平衡測685.4%10）評價作業者成果的尺度665.3%11）設備空間的計劃基礎645.1%12）為了加班計劃625.0%13）評價監督者的成果尺度554.4%14）為了規定等待機器臺數253.5%15）為了作業訓練172.0&16）其它171.4%標準工時設定定方法：MIE—工作作研究方法優點缺點精度耗時適用范圍直接法秒表觀測法簡單,任何人都可以做依賴評比不能預先確定高少周期性作業工作樣本法簡單,任何人都可以做依賴評比不能預先確定一般少周期長的作業,非周期性作業,小組作業合成法PTS法客觀可信,無需評比,容易消除不必要動作,可在生產之前設定需要訓練很高中短周期作業實績法標準資料法不需要時間難于取得數據很高少相同作業要素多的作業經驗估計法不需要時間主觀誤差大差少周期長的作業,新作業劃分操作單元元:—在不影響精精確觀測記錄錄前提下，每每一操作單元元的操作時間間越短越好—將人操作時時間和機器工工作時間分開開—單元與單元元之間的界限限要分清，使使每個單元得得以準確測定定—應明確劃分分不變單元與與可變單元—規則單元與與間歇性單元元和外來單元元要劃分清楚楚—材料搬運時時間要與其它它單元分開MIE—時間間研究測時:—選用測時方方法—測時記錄—剔除異常值值—決定觀測次次數—計算觀測時時間MIE—時間間研究評比與寬放:—所謂評比,就是時間研研究人員將所所觀測到的操操作者的操作作速度，與自自已所認為的的理想速度（（正常速度））作一想象的的比較—寬放私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放MIE—時間間研究標準時間:MIE—時間間研究觀測時間評比因素私事放寬疲勞放寬程序放寬特別放寬政策放寬正常時間標準時間標準時間=觀觀測時間×評評比因素×（（1+放寬率率）預定時間標準準法PTS:PredeterminedTimeStandards定義：預定時間標準準是一種工作作衡量技術，，借助它根據據人的基本動動作時間（按按動作的性質質和動作時的的工作條件分分類）來規定定達到一定效效能水平的作作業時間。MIE—時間間研究PTS的動作作要素和典型型方法:MIE—時間間研究動作說明伸手將手移向目的地抓取用手指可靠地控制目的物移動移動目的物定位對正并結合目的物放開讓目的物自行運動動作要素典型方法名稱時間創使人動作時間分析MTA1924A.B.Segur工作因素法WF1938J.H.QuickShea/Koehler方法時間測量MTM1948H.B.MaynardG.J.StegemertenSchwab模特法MOD1966G.C.Heyde預定時間標準準法PTS:特點：在作業測定中中，不需要對對操作者的速速度、努力程程度進行評價價，就能預先先客觀地確定定作業標準時時間可以詳細記述述操作方法，，并得到各種種基本動作的的時間值，從從而對操作進進行合理的改改進可以不用秒表表，在工作前前就決定標準準時間，并制制定操作規程程當作業方法變變更時，必須須修定作業標標準時間，但但所依據的預預定動作時間間標準不變用PTS法平平整流水線是是最佳的方法法MIE—時間間研究模特法MODAPTS:—ModularArrangementofPredeterminedTimeStandards—1966年年Australia的的G.C.Heyde把把現有的各個個動作分析技技法的使用經經驗和人類工工學為基礎，，摸索出分析析簡單，結果果確不亞于詳詳細法的技法法，定立了MODAPTS技法。MIE—時間間研究MODAPTS的特點:MIE—時間間研究PTS名稱MODAPTSMTMWF基本動作及附加因素21種37種139種不同時間值數字個數8個31個—把手指的動動彈作為一個個單位，其它它動作是以手手指動作的整整數倍來表示示—把使用的身身體部位用21個記號來來分類MODAPTS的基礎:1MOD=0.129S1MOD=0.00215min1MOD=0.000036hr1sec.=7.75MOD1min=465MOD1hr=27933MOD—正常值：1MOD=0.129S能量消耗最最小的動作—高效值：1MOD=0.1S熟熟練工人高水水平動作時間間值—疲勞恢復：：1MOD=0.143S包括10.7%的疲疲勞恢復—快速值：比比正常值快7%左右MIE—時間間研究MODAPTS的基本體體系和記號:MIE—時間間研究分類內容符號附加條件上肢動作基本動作移動動作移動手指動作M1手腕動作M2小臂動作M3大臂動作M4伸直手臂的動作M5反射式動作連續返復多次的動作M1/2,M1M2,M3終結動作抓握碰觸、接觸G0不需要注意力的抓取G1復雜的抓取G3需精神上注意放置簡單的放置P0較復雜的放置如對準P2需精神上注意具有裝配目的的放置P5需精神上注意下肢動作腳部動作蹬踏動作F3大腿動作行走動作W5其它動作獨立進行的動作（此動作進行時其它動作停止）目視觀察E2校正R2判斷與反應D3按下A4可同時進行的肢體動作旋轉動作C4彎腰彎體—站起B17往復進行坐下—起身S30往復進行附加因素重量因素（負重動作）L1補充符號:MIE—時間間研究名稱符號內容延時BD另一只手動作時，這只手處于停滯狀態，不給時間持住H用手抓著或拿著物體一直不動的狀態，主要指扶持與固定動作有效時間UT指人的動作以外，機械或其它工藝要求發生的，非動作產生的固有附加時間，需要準確測時MODAPTS的應用:MIE—時間間研究產品型號：p10工序名稱：收面殼鏍絲部門：AD6文件編號：P10-ST-018NO動作描述（左手）表達式模特數表達式動作描述（右手）1等待BD11M4G1M4P2取半成品放入夾具2推夾頭夾緊M2G0M2P04BD等待3取鏍絲對準M2G3M2P512M3G1M3抓電批至胸前4取鏍絲M2G3M2G08M3P5UT=1.25S對準也位上鏍絲5對準鏍絲M2G0M2P511M3G0M3P5UT=1.25S抓電批對準上鏍絲6松開夾頭M2G0M2P04BD等待7等待BD6M2G1M3P0取成品放于皮帶拉上總模特數56UT2.5SCT=9.724S/PCS編制張三審批李四LineBalancing:調整各工序間間的作業時間間，使差距很很小MIE—生產產線平衡各工序間的作作業時間差距距越小，生產產線就越平衡衡。生產線平衡步步驟:—計算產距時時間（TaktTime）—畫優先圖—決定周期時時間（CT=TaktTime））—確定理論工工位數—排程—計算效率MIE—生產產線平衡生產線平衡實實例:電風扇的裝配配由下列任務務組成MIE—生產產線平衡任務時間Min任務描述緊前任務A2裝配外框無B1安裝開關AC3.25裝配馬達架無D1.2將馬達架裝入外框A，CE0.5安裝扇葉DF1安裝格柵EG1安裝電纜BH1.4測試F，G要求每天生產產420min，裝配100臺電扇扇，進行生產產線平衡生產線平衡實實例:畫優先圖（PrecedenceDiagram）MIE—生產產線平衡ABGCDEFH生產線平衡實實例:MIE—生產產線平衡最大產出=每天生產時間瓶頸時間=420mins3.25mins/臺=129臺任務產距時間每天生產時間任務數量=420mins100臺=4.2mins/臺=生產線平衡實實例:排程規則—主規則：以以其后跟隨任任務數目多少少的次序安排排工位—附加規則：：最長作業時時間的任務先先排MIE—生產產線平衡生產線平衡實實例:MIE—生產產線平衡任務后續任務時間MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4ABGCDEFH工位一A(4.2-2)=2.2B(2.2-1)=1.2G(1.2-1)=0.2Idle=0.2工位二C(4.2-3.25)=0.95Idle=0.95工位三D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5