摘要沖壓工藝技術具有生產效率高、生產本錢低、材料利用率高、能成形復雜零件、適合大批量生產等優點。本文簡單的介紹了復合沖壓模，研究了沖壓成形的根本理論,然后運用根本理論對該制件的根本工序的特點、性質、規律進行了分析、研究和探討。以沖孔、落料工序為重點確定沖壓工藝方案，決定采取倒裝復合沖壓模。在制件的整體結構的設計中，還要進行模具中各個零件的設計及選擇和某些零件相關尺寸的計算及校核，如確定凹模尺寸、凸模尺寸，確定凸、凹模的結構形式，并對其進行強度校核。然后是模具的零件設計，主要是導柱、導套的設計選擇，卸料板的選擇及其厚度確實定，固定板的尺寸確定。確定模具上下模座的形式及其厚度，最終完成了給定的銘牌底板工件的制作。關鍵字：沖壓；復合模；高效率

ABSTRACTStampingtechnologyhastheadvantagesofhighproductionefficiency,lowproductioncost,highutilizationratioofmaterial,formingadvantagesofcomplexparts,suitableformassproduction.Thispaperdescribesasimplecompoundstampingdie,thebasictheoryofstampingforming,andthenusethebasictheoryofthepartsofthebasicprocess,characteristics,natureoflawareanalyzed,studiedanddiscussed.Inordertopunching,blankingprocesstodeterminethestampingprocessschemeforthekey,decidedtoflipcompositestampingdie.Inthedesignofthewholestructureofpartsofthecalculationandchecking,butalsoforthedesignandselectionofvariouspartsinthemoldandsomepartssize,suchasdeterminingthesizeoffemaledie,punchsize,determinethestructureform,theconcaveandconvex,andcheckthestrengthofthe.Thenthedesignofmold,ismainlythedesignguidecolumn,aguidesleeveselection,selectionandthethicknessofthefixingplatestripperplate,thesizedetermination.Determinetheformandthethicknessofdieholderdie,finallycompletedthenameplateofthegivenfloorworkpiece.Punching；compounddie；highefficiencyTOC\o"1-3"\h\z\u

目錄7244第1章緒論 1173041.1模具的介紹 1253801.2沖壓模的介紹 27208第2章零件的工藝分析 4275342.1材料 4239682.2結構形狀 429552.3尺寸精度 4180682.3.1毛坯尺寸確實定 450082.4尺寸精度確實定 73334第3章沖壓工藝方案分析確定 812114第4章確定模具結構總體方案 10196054.1模具類型 1060914.2操作和定位方式 10324714.3卸料與出件方式 1068094.4模架類型及精度確實定 105073第5章工藝設計與計算 11176955.1排樣設計與計算 1148655.2計算沖壓力 1166295.3壓力中心的計算 12127495.4初選壓力機 13107005.5計算凸，凹模刃口尺寸及公差 1429270第6章設計選用模具零部件，繪制模具總裝配圖 17307386.1落料凹模的設計 17138276.2凸凹模設計 1818456.2.1卸料彈簧的設計 18187496.2.2凸凹模長度確實定 1977386.3沖孔凸模的設計 20230936.4凸模固定板的設計 2143246.5墊板的設計和選用 226824第7章卸料螺釘的選用 24273527.1卸料螺釘長度確實定 2433287.2模座沉孔深度計算 257373第8章卸料板的設置 2616198第9章模座的選用 271069第10章打料裝置的設置 292740第11章沖模閉合高度確實定 3110455參考文獻 33第1章緒論1.1模具的介紹在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的制件的工具。廣泛用于沖裁、成形沖壓、模鍛、冷鐓、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等制品的壓塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的輪廓或內腔形狀，應用具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生別離(沖裁)。應用內腔形狀可使坯料獲得相應的立體形狀。模具一般包括動模和定模(或凸模和凹模)兩個局部，二者可分可合。分開時裝入坯料或取出制件，合攏時使制件與坯料別離或成形。模具是精密工具，形狀復雜，承受坯料的脹力，對結構強度、剛度、外表硬度、外表粗糙度和加工精度都有較高要求，模具生產的開展水平是機械制造水平的重要標志之一。模具種類很多，根據加工對象和加工工藝可分為：①加工金屬的模具。包括沖壓模(如沖裁模、彎曲模、拉深模、翻孔模、縮孔模、起伏模、脹形模、整形模等)、鍛模(如模鍛模、鐓鍛模等)以及擠壓模和壓鑄模等。②加工非金屬和粉末冶金的模具。包括塑料模(如注射模、壓塑模和擠塑模等)、橡膠模和粉末冶金模等。根據結構特點，模具又可分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。模具一般為單件，小批生產。根據我國模具業協會經營管理委員會編制的?全國模具專業廠根本情況?統計，近年來我國模具以平均15%以上的速度增長，高于國內GDP的平均增值一倍多。其中，鑄造模具約占各類模具總產值5%，每年增長速度高達25%，開展十分活潑。很顯然,我國已進入模具生產消費大國的行列,我國的模具工業已從依賴進口轉向獨立的新興產業,但是,我國模具產業中仍有一些需要改善的地方,具體為沒有廣泛應用CAD/CAE/CAM等許多先進模具技術,模具加工設備中精密加工備所占的比例比擬小,在復雜、精密、大型、長壽命等高水平的模具上還有差距,這些高水平模具的產量滿足不了國內的需求,因而需要依賴進口。綜上所述，雖然中國模具工業在過去十多年中取得了令人矚目的開展．但許多方面與工業興旺國家相比仍有較大的差距。特別在大型、精密、復雜和長壽命模具技術上存在明顯差距，這些類型模具的生產能力也不能滿足國內需求。模具技術未來開展趨勢主要是朝信息化、高速化生產與高精度化開展。因此從設計技術來說，開展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術的應用，并持續提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術。模具CAD、CAM技術應向宜人化、集成化、智能化和網絡化方向開展，并提高模具CAD、CAM系統專用化程度。為了提高CAD、CAE、CAM技術的應用水平，建立完整的模具資料庫及開發專家系統和提高軟件的實用性十分重要。從加工技術來說，開展重點在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是開展高速銑削、高速研拋和高速電加工及快速制模技術。高精度加工目前主要是開展模具零件精度1μm以下和外表粗糙度Ra≦0.1μm的各種精密加工。提高模具標準化程度，搞好模具標準件生產供給也是沖壓模技術開展重點之一。1.2沖壓模的介紹沖壓模--在冷沖壓加工中，將材料〔金屬或非金屬〕加工成零件〔或半成品〕的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具〔俗稱冷沖模〕。沖壓--是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生別離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。模具技術未來開展趨勢主要是朝信息化、高速化生產與高精度化開展。因此從設計技術來說，開展重點在于大力推廣CAD/CAE/CAM技術的應用，并持續提高效率，特別是板材成型過程的計算機模擬分析技術。模具CAD、CAM技術應向宜人化、集成化、智能化和網絡化方向開展，并提高模具CAD、CAM系統專用化程度。為了提高CAD、CAE、CAM技術的應用水平，建立完整的模具資料庫及開發專家系統和提高軟件的實用性十分重要。從加工技術來說，開展重點在于高速加工和高精度加工。高速加工目前主要是開展高速銑削、高速研拋和高速電加工及快速制模技術。高精度加工目前主要是開展模具零件精度1μm以下和外表粗糙度Ra≦0.1μm的各種精密加工。提高模具標準化程度，搞好模具標準件生產供給也是沖壓模技術開展重點之一。對于模具數字化制造、系統集成、逆向工程、快速原型/模具制造及計算機輔助應用技術等方面形成全方位解決方案，提供模具開發與工程效勞，全面提高企業水平和模具質量，這更是沖壓模技術開展的重點。〔1〕單工序模在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。〔2〕復合模只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。〔3〕級進模〔也稱連續模〕在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。〔4〕傳遞模綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統，實現產品的模內快速傳遞，可以大大提高產品的生產效率，減低產品的生產本錢，節儉材料本錢，并且質量穩定可靠。復合模是指沖床在一次行程中，完成落料、沖孔等多個工序的一種模具結構。它有以下特點：①生產批量復合模可以成倍地提高生產效率，生產批量越大，提高生產效率就越顯得重要。②沖壓工件精度當沖壓工件的尺寸精度或同軸度、對稱度等位置精度要求較高時，應考慮采用復合模。③復合工序的數量一般復合模的復合工序數量在四工序以下，更多的工序將導致模具結構過于復雜，同時模具的強度、剛度、可靠性也將隨之下降，制造和維修更加困難。④模具結構的大小復合模的大小不同，其采用的結構和板塊會有繁簡的差異，而且脫料裝置也不一樣。相對其他冷沖壓模具結構而言，它具有以下一些優點：①工件同軸度較好，外表平直，尺寸精度較高；②生產效率高，且不受條料外形尺寸的精度限制，有時廢角料也可用以再生產。它的缺點是：模具零部件加工制造比擬困難，本錢較高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些內孔間距、內孔與邊緣間距較小的下件不宜采用。由于復合模本身所具有的一些優點較明顯，故模具企業在條件允許的情況下，一般傾向于選擇復合模結構。第2章零件的工藝分析2.1材料對于沖壓材料一般要求的力學性能是強度低，塑性高，外表質量和厚度公差符合國家標準。本設計的產品材料是ST12鋼，屬普通冷軋鋼，其力學性能是強度，硬度，塑性指標適中，經退火后，用沖裁的方法是完全可以成形的。另外，產品對于厚度和外表質量沒有特別的要求，應盡量采用國家標準板料，其沖裁出的產品的厚度和外表質量就可以保證。2.2結構形狀該產品結構比擬簡單和對稱，沒有形狀復雜曲線。沖裁件上的凸出懸臂和凹槽滿足寬度最小要求(1.5-2.0)t,零件圖1中凸出懸臂和凹槽寬度為3.1mm和7mm＞〔1.5-2.0〕t=(1.2-1.6)mm。無論對于有導向凸模還是無導向凸模，沖孔都滿足最小尺寸要求[1],ST12鋼抗剪強度為265MPa。并結合零件圖1有：無導向凸模可沖孔最小孔徑d≥1.3t→9.5＞4＞2＞1.3x0.8=1.04mm.帶保護套凸模可沖孔最小孔徑d≥0.5t→9.5＞4＞2＞0.5x0.8=0.4mm.沖裁件的孔與孔，孔與邊緣之間距離滿足設計根本需求：一般情況下，當沖孔邊緣與沖裁件外形邊緣不平行時其a1應不小于料厚t即a1≥t,4.55＞0.8(在零件圖1中最小a1=4.55mm,無a出現的情況)。2.3尺寸精度2.3.1毛坯尺寸確實定1：排樣由于產品在寬度及長度方向上都有公差要求，為了補償定位誤差和保持條料有一定強度和剛度等，決定采用有廢料排樣，以期到達保證制件的質量。排樣圖如圖2所表示。〔1〕(2)圖2排樣圖2：搭邊值該沖裁件屬于中小型件，所以查文獻[2]表2.1-17對于方案〔1〕和〔2〕，因為搭邊值只與料厚有關,所以都選擇a1=1.5mm,a=2mm。3：條料寬度的計算為了使模具設計簡單,降低材料消耗,從而到達降低本錢的目的,決定采取無側壓裝置送料方式。圖3無測壓沖裁模條料寬度:B=[D+2(a+)]，導尺間距離：A=B+2Z1=D+2(a++Z1)式中：B—條料寬度根本尺寸(mm)D—垂直于送料方向的沖裁件尺寸(mm)a—側搭邊的最小值(mm)Z1—條料與導尺最小間隙(mm)Δ—條料寬度的單向偏差(mm)對于(1)圖：B=[D+2(a+)]，查參考資料2表2.1-20有=0.15mm那么：B=[38.2+2(2+0.15)]=42.5mmA=B+2Z1=D+2(a++Z1)，查參考資料2表2.1-19有Z1=0.5mm那么：A=42.5+2x0.5=43.5mm對于(2)圖：B=[D+2(a+)]，查參考資料2表2.1-20有=0.5mm那么：B=[88.9+2(2+0.5)]=93.9mmA=B+2Z1=D+2(a++Z1),查參考資料2表2.1-19有Z1=0.5mm=93.9+2x0.5=94.9mm決定采用國家標準板材以保證制件厚度和外表質量，查參考資料2表1.3-31取(1)圖條料寬度為44mm,(2)圖條料寬度為95mm,厚度都為0.8mm。2.4尺寸精度確實定在制件圖1中，未注公差尺寸，對于民用產品,無論是圓形還是非圓形統一按國家配合尺寸IT14級處理。無其他特殊要求，利用普通沖裁能到達要求。

第3章沖壓工藝方案分析確定完成此工件的制造需要沖孔，落料兩道工序。(1)第一種方案；采用單工序逐步加工①沖孔，落料單工序模，工序簡圖見圖4中(1)②落料，沖孔單工序模，工序簡圖見圖4中(2)(1)(2)圖4單工序模特點：由于采用單工序模，模具制造簡單，本錢低，維修調試方便。但生產率低，工件精度低，不適合大批量生產。(2)第二種方案；采用復合模加工成形，工序簡圖如圖5圖5復合模特點：生產率高，工件精度高，但模具制造較復雜，調整維修較麻煩，使用壽命低。(3)第三種方案；采用連續模加工成形。工序簡圖見圖6圖6連續模特點：生產率高，便于實現自動化，機械化，但模具制造復雜，調整維修麻煩，工件精度較低。依據以上該制件的設計要求，以及各方案的特點，綜合分析后決定采用第二種方案。

第4章確定模具結構總體方案4.1模具類型模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造本錢和壽命那么是影響沖壓件本錢和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。模座、模架、導向件的標準化和開展簡易模具〔供小批量生產〕、復合模、多工位級進模〔供大量生產〕,以及研制快速換模裝置,可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。根據前文計算的模具沖裁工藝方案，決定采用復合沖裁模。4.2操作和定位方式雖然零件的生產批量比擬大，但合理安排生產可用手工送料方式到達批量要求，且能顯著降低模具本錢，因此決定采用手工送料方式。考慮到零件尺寸不大，材料厚度較薄，為了便于操作和保證零件的精度，宜采用導料板導向，活動擋料銷定距的定位方式。4.3卸料與出件方式考慮到零件厚度不大，采用彈性卸料方式。為便于操作，保證平安和提高生產率，制件采取下出件方式，廢料從凸凹模的凹模口推下。4.4模架類型及精度確實定由于零件厚度薄，沖裁間隙小，又是復合模，決定采用導向精度比擬好，受力均衡的中間導柱模架。考慮到零件要求不是很高，但沖裁間隙小，因此采用I級模架精度。

第5章工藝設計與計算5.1排樣設計與計算在此采取有廢料直排排樣，排樣圖見圖2材料的利用率對于(1)圖:η=〔nS/bh〕*100%式中：S─沖裁件面積(包括內形結構廢料)()n─一個進距內沖裁件數目(個)b─條料寬度(mm)h─進距(mm)Η=[〔1*2816〕/〔43*90.25〕]*100%=〔2816/3880.75〕*100%≈73.6%對于(2)圖：η=〔nS/bh〕*100%式中各字母的含義與(2)中相同=[〔1*2816〕/(95*39.82)]*100%≈74.4%從上面結果知這兩種排樣方式材料利用率根本相同，但(2)圖中與送料方向垂直方向的尺寸較大，可能導致需要選大型號的模架，從而提高模具的使用本錢，于是決定采用(1)圖排樣方式。5.2計算沖壓力在制件的沖裁工藝過程中嘗試采取普通平刃刃口的沖裁。F=KLt式中：F─沖裁力，N;L─沖裁件周長，mm;t─材料厚度，mm;─材料抗剪強度，MPa;K─系數，考慮實際生產中各種因素的影響，一般取K=1.3。在一般情況下，材料的≈1.3，所以F=Lt,在公式中是抗拉強度，單位MPa。查參考資料4表3.1.7取=330MPa對于沖孔==(2x3.14x4+8x2+8x4+8x3.94)x330x0.8=(25.12+16+32+31.52)x330x0.8=27625N公式中：表示沖孔外形周長，mmd表示圓孔直徑，mma表示矩形孔寬度，mmb表示矩形孔長度，mmc表示正八邊形邊長，mm。對于落料：=282.2x330x0.8=74501N式中表示落料外形周長，mm。F=+=27625+74501=102126N卸料力：查參考資料1表3.13取=0.045=F=102126x0.045=4595.67N推件力：查參考資料1表3.13取=0.055取凹模直壁高度h=6mm,n=h/t=nF=7x0.055x102126=39318.51N=146040.18N=146KN5.3壓力中心的計算在本次產品制造中，應該注意盡量是壓力中心得偏離不超過所選壓力機模柄孔投影面積的范圍。此處用解析法求解壓力中心，建立如圖7所示坐標系。圖7壓力中心坐標系因為其外形尺寸比擬多，相對而言比擬復雜，由復雜工件壓力中心坐標計算公式有:x=(L1X1+L2X2+...+L19X19)/(L1+L2+...L19)y=(L1Y1+L2Y2+...+L19Y19)/(L1+L2+...L19)公式中：,(其中n為1─19的整數〕為L1,L2L19為直線段中點橫，縱坐標值或圓的圓心橫，縱坐標值。L1,L2...L12為直線段長，L21...L19為孔周長。代入相關數據經計算有:x=17239.488/386.84=44.56y=7388.644/386.64=19.1所以，取模具壓力中心坐標為〔44.56，19.1〕。5.4初選壓力機因為制件批量較大，料厚薄，且外形不大，應該使模具安裝調試方便，在選壓力機的過程中，應該考慮噪聲對操作者的身心的影響，查參考資料5知，工業生產過程中的噪聲有3種。1.電磁噪聲2.流體動力性噪聲3.機械性噪聲。在這三者中以機械性噪聲最為主要。我們人類在80dB以下的噪聲環境中對身體影響不大，把90dB作為最大噪聲級的限定標準。從參考資料5的表1-8中可以看到，相對來說，開式壓力機的噪聲最低，綜合考慮決定選開式機械壓力機。應選的壓力機標稱壓力≥(1.1~1.3)=(1.1~1.3)x146=(160.6~189.8)KN，其型號為JH23—25壓力機的有關參數如下：公稱壓力250KN滑塊行程為75mm最大封閉高度(可傾式)為260mm封閉高度調節量為55mm工作臺尺寸:左右為560mm前后為370mm模柄孔尺寸(直徑*深度)為40x60其他尺寸請見參考資料的標準。5.5計算凸，凹模刃口尺寸及公差⑴沖孔凸，凹模刃口尺寸計算因為沖裁件的孔形狀簡單，所以決定將凸，凹模分開加工。查參考資料1表3.16及表3.2有=0.02mm,=0.02mm,=0.104mm,=0.072mm因為0.02+0.02>0.104?0.072，不能滿足+≤-，此時只有縮小制造公差才能保證間隙，所以取=0.4〔0.104?0.072〕=0.0128=0.6〔0.104?0.072〕=0.0192查參考資料1表3.14可得凸模與凹模分開加工工作局部尺寸和公差計算公式。凸模尺寸：=(d+)公式中：為沖孔凸模根本尺寸，mm;為制件制造公差，mm;為模具制造公差，mm;因為根據尺寸精度的分析，查參考資料3表1.4，制件矩形2*4孔的公差為0.25mm，制件4孔的公差為0.30mm，制件正八邊形孔的公差為0.36mm。據此查參考資料1表3.15有2*4孔的值為0.75mm，4孔的值為05mm，正八邊形孔的值為0.5mm。對于制件2*4孔：=(d+)=(4+0.75x0.25)=4.1875mm=()=(4+0.75x0.25+0.072)=4.2595mm對于制件4孔：=(d+)=(4+0.5x0.30)=4.15mm=(d++)=(4+0.5x0.30+0.072)=4.222mm對于制件正八邊形孔：=(d+)=(9.5+0.50x0.36)=9.68mm=()=(9.5+0.50x0.36+0.072)=9.7522mm⑵落料凸，凹模刃口尺寸計算因為制件落料外形相對復雜，所以決定采取配作加工法制造模具。配作加工凸模和凹模的計算，落料件尺寸按凹模磨損后尺寸變大，變小，不變的規律分為三種，如圖8所表示。圖8凹模尺寸根據零件形狀，凹模磨損后其尺寸變換有三種情況。,,分別表示變大，變小，不變尺寸。第一類尺寸A1,A2,A3。由參考資料1表3.15查得非圓形值均為0.5。由參考資料1表3.17中落料相關公式有：A1d=〔38.2-0.5*0.62〕=37.89mmA2d=〔88.9-0.5*0.87〕=88.465mmA3d=〔74.9-0.5*0.74〕=74.53mm第二類尺寸B1。查參考資料3表1.4中得根本尺寸為32mm的IT14的公差為0.62mm,查參考資料1表3.15得非圓形值為0.5。由參考資料1表3.17中相關公式得：B1d=(32+0.5*0.62)=32.31mm第三次尺寸C1。參考資料3表1.4中得根本尺寸7的IT14公差分別為0.36mm,查參考資料1表3.15得C1非圓形值分別為0.5。那么：C1d=(7+0.5*0.36)±〔1/8〕x0.36=7.18±0.045mm該零件凸模刃口各局部尺寸按上述凹模相應局部尺寸配制，保證雙面間隙值∽=0.072∽0.104mm(由參考資料1表3.2查得)

第6章設計選用模具零部件，繪制模具總裝配圖6.1落料凹模的設計凹模厚度=Kb凹模壁厚C=(1.5～2)H公式中：K─系數，查參考資料1表3.19得K=0.22b─沖裁件最大外形尺寸。形狀復雜或制件尺寸較大時，凹模壁厚C應取較大值，一般凹模厚度不得小于15mm.由零件圖1知沖裁件最大外形尺寸為88.9mm=0.22x88.9=19.58mmC=2x19.58=39.16mm所以落料凹模的長為L=88.9+2x39.16=157.22mm,寬B=38.2+2x39.16=116.52mm根據算得的落料凹模輪廓尺寸，選取與計算值相近的標準凹模板輪廓尺寸為L*B*H=160mm*160mm*20mm,落料凹模材料選用CrWMn,工作局部熱處理淬硬60─64HRC。凹模采用矩形板狀結構直接通過螺釘，銷釘與上模座固定方式。因沖裁批量比擬大，考慮凹模的磨損和保證沖裁件質量，凹模刃口采用直刃壁結構，刃壁高度取6mm.其外形如圖9所示圖9落料凹模6.2凸凹模設計6.2.1卸料彈簧的設計①單個彈簧所承受的負荷P。總卸料力P=4595.67N。設卸料彈簧個數n=6個所以P=P/y=765.95N②根據P大小，從標準中初選彈簧規格。〔參考資料表2.32〕初選彈簧參考，彈簧中徑D=50mm;彈簧絲直徑d=6mm,節距=16.5mm,最大許用工作負荷[P]=974N;最大負荷下的許用壓縮量[F]=70.4mm;彈簧的自由長H=140mm,彈簧有效圈數n=7.5③彈簧預壓縮量=〔[F]/[P]〕*P=〔70.4/974〕*765.95=55.36mm④校核彈簧最大壓縮量[F]≥F+F+F公式中：[F]─最大負荷下的許用壓縮量，mm;[F]=70.4mmF─彈簧預壓縮量，mm；F=55.36mmF─卸料板工作行程，mm;取F=料厚+1=1.8mmF─凸凹模修模余量，mm;F=4～10mm,取F=4mm所以F+F+F=55.36+1.8+4=61.16mm＜70.4mm結論：因為所選彈簧滿足公式[F]＞F+F+F,所以彈簧規格符合要求，六個彈簧的分布情況如圖10所示，彈簧材料選用65Mn,經淬火并回火至硬度為40HRC-46HRC,淬火后兩端壓緊3/4圈后磨平，使與其軸線垂直。圖10彈簧的分布6.2.2凸凹模長度確實定查參考資料5表2.42知該凸凹模允許的最小壁厚為2.3mm，而依據制件外形計算得最小壁厚為4mm,所以能滿足沖壓使用要求。公式中：─彈簧的自由長度，mm,=140mm─彈簧預壓縮量，mm,=55.36mm─卸料板厚度，mm,其外形與凹模板相同，此處H=10mm那么=140-55.36+10-2-10=82.64mm凸凹模的各局部設計尺寸見圖11圖11凸凹模各局部尺寸6.3沖孔凸模的設計該制件的孔為小孔，決定采用階梯式凸模。其樣式如圖12所表示圖中H為凸模固定板厚度,mm。L1為凸模的自由長度，mm.d為凸模的工作局部直徑，mmL為凸模的長度，mm。具體各個局部數據可查參考資料5表10.51進行選用。材料選用。硬度HRC58-62.尾部回火HRC10-50,安裝局部做成方形，用臺肩法進行固定。另外為了降低總的沖裁力。將兩種不同直徑的凸模的長度設計有高度差H的形式。如圖13所表示圖12沖孔凸模圖13中的H表示一個料厚，mm。圖13不同直徑的凸模長度設計6.4凸模固定板的設計①凸模固定板的外形尺寸與凹模板相同。材料選用45鋼H=(0.6-0.8)H公式中：H─凸模固定板厚度，mmH─凹模板厚度，mm取H=0.7HH=0.7x20=14mm凸模長度：L=，根據所設計的結構有：凸模長度：L=++(8-10)=14+20+9=43mm正八邊形凸模長度：+0.8=43.8mm因為凸模的長徑比最大為43/6=7＜10，所以屬于非細長桿，不用校核其強度。6.5墊板的設計和選用條件：沖裁時，如果凸模的端部對模座的壓應力超過模座材料的許用壓應力，這時需要在凸模端部和模座之間加上一塊強度較高的墊板。即以下情況需要加墊板。≥[]式中:─凸模端面壓應力，MPa,其數值為F/P[]─模座材料許用壓應力，其數值：鑄鐵約為100MPa，鋼約為150MPa；P─沖裁力，NF─凸模上端面面積，mm,本設計中的面積為正方形F=L墊板的形狀與凸模固定板一致，墊板厚度一般約為3～10mm,本設計中取10mm.墊板材料一般選用T7和T8，本設計中選用T8工具鋼。熱處理硬度為48～52HRC.墊板下面校核一下上，下模板與凸模和凸凹模之間是否需要加墊板。①沖孔凸模與上模板之間見(示意圖14)對于矩形孔凸模，由圖14知F=10*10=100mm對于凸模，由圖14知F=10*10=100mm對于正八邊形凸模，由圖14知F=16*16=256mm=3168/100=31.68MPa=3315.84/100=33.16MPa=8321.28/256=32.51MPa結論：無論上模板采用何種材料，[]>所以可以不加墊板。本設計中上模座采用鑄鐵材料。②凸凹模與下模板之間凸凹模下端面面積為F=88.9*38.2=3396mmP==102126N所以=P/F=102126/3396=30.07Pa結論：假設下模板采用鑄鐵材料，[]=100MPa,那么＞[],應加墊板。那么=30.07<[]=100MPa,所以不加墊板。圖14凸模各局部尺寸

第7章卸料螺釘的選用7.1卸料螺釘長度確實定查參考資料2表表5.2-64.取螺釘M10x140JB/T7650.6H=H+H+10+20=55.36++25+10+20=110.36mm式中：h─卸料板厚度，mm;H─彈簧正常壓縮量，mm;H─凸凹模固定板厚度，mm;圖15卸料螺釘的長度7.2模座沉孔深度計算沉孔深度按下式計算：式中，h——螺栓頭部高度(mm)，由文獻〔2〕表5-5查得h=12mm；——卸料板工作行程(mm)，一般取，為板料厚度，即=0.8+1=1.8mm；——凸模預計總刃磨量，選取6mm。即h=12+1.8+6+3=22.8mm凸模經刃磨后，在重新安裝彈壓卸料板時，在螺釘頭部應家墊圈，其厚度為刃磨量，以免預壓量過大損害壓力機。

第8章卸料板的設置卸料板的形狀及尺寸，卸料板的外形與凹模板相同，厚度取為10mm,材料為45鋼，不用進行熱處理。卸料板成形孔設計，取彈壓卸料板與凸凹模的單面間隙為0.2mm,成形孔為矩形LXB=89.3*38.6

第9章模座的選用㈠模座的材料。一般選用鑄鐵HT25-47,上模不加墊板，下模加墊板。㈡模座的外形尺寸，查參考資料2表5.1-18上模座和表5.1-19下模座圖16上模座圖17下模座

第10章打料裝置的設置㈠打料桿長度確實定圖18打料桿長度模柄的尺寸查參考資料2表5.2-26==58+26+10=94mm公式中：─凸模模柄高度，mm;─打料推出時，深入凸模固定板上端面的長度，mm;C─考慮條料誤差而增加的長度，mm;通常取C=10-15mm;推桿厚度設置查參考資料2表5.2-62，取厚度為6mm㈡頂桿確實定公式中：H─凸模固定板厚度，mm;H─處在頂件狀態時，深入落料凹模的深度，mm;=14+11=25mm查參考資料2表5.2-61頂桿選L為25，其余尺寸請見標準。㈢推件塊的設計推件塊的有關尺寸設計見圖19圖19推件塊

第11章沖模閉合高度確實定H─上模座厚度，mm;H─凸模固定板厚度，mm;H─落料凹模厚度，mm;H─凸凹模長度，mm;H─下模座厚度，mm;H─墊板厚度,mm;從前面分析中找出相關數據并代入其中有；H=