1、鉆井設備要害部位檢測規定第一章總則第一條為及時消除隱患，減少鉆井作業中各種事故的發生，特別是杜絕重大 事故的發生，保證生產安全，公司決定建立鉆機要害部門檢測系統。第二條在削減風險危害的措施中，硬件措施必不可少，削減鉆井作業風險的 硬件措施包括硬件配備控制和消除危害的設備、防護裝置等硬件的配置和檢測。 在認真做好設備維護保養和巡回檢查的基礎上，針對部分設備要害部位的磨損、 振動、變形、壓痕、銹蝕、溝槽、裂紋、斷絲等現象，采用便攜式溫度儀、振動 儀、測厚儀等儀器定期到現場進行檢測。結合局設備檢測總站對井架底座的檢測， 逐步完善鉆井隊設備的檢測和診斷手段， 達到減少設備事故發生，提高設備利用 率，延

2、長設備使用壽命和安全生產的目的。第二章要害部位分類及檢測項點第三條大車、游動滑車、大鉤、水龍頭、吊環的檢測（一）檢驗周期定期檢驗周期按照表1要求，國家法規規定或標準有規定的，按照國家法規規定或標準執行。表1石油鉆、修井用設備檢查周期部件名稱大車軸游車軸大鉤水龍頭吊環檢驗周期（年）一個大修周期一個大修周期一個大修周期一個大修周期1表1-1石油鉆修井用部件檢查周期部件名稱大鉤提環、鉤體水龍頭提環檢驗周期建井周期為2030天時，每6 口井 一次或超過半年的每半年一次建井周期為2030天時，每6 口井 一次，超過半年的每半年檢測一次大鉤及水龍頭的銷軸以及水龍頭的中心管大修時檢測。(二)檢驗條件除正常檢

3、測外，遇到下列情況應進行檢驗：1 .主承載件更換或修理后；2 .承受過重大沖擊載荷后(如墩鉆、頂大車等)；3 .存在較嚴重的變形、銹蝕、磨損、裂紋等缺陷時；4 .閑置時間超過半年以上沒有使用的吊環。(三)天車、游車，大鉤、水龍頭檢驗1 .外觀檢查(1)游動滑車應具有防鋼絲繩跳槽的裝置且滿足使用要求。(2)軸、銷軸、螺紋連接部位應有可靠的防松動、脫落措施。(3)大鉤主副鉤鉤口閉鎖裝置完善，且安全可靠、啟閉靈活。(4)鉤體定位鎖緊機構應靈活可靠，定位鎖緊后，鉤體方向保持不變。(5)緩沖裝置完善有效，如有損壞應停止使用。(6)水龍頭殼銷孔體磨損量小于10mm時需修復。(7)提環經無損檢測有裂紋或提環

4、與大鉤結合處磨損量大于10mm時應報廢，否則可修復。(8)中心管經無損檢測有裂紋時應報廢。(9)主承載件主要受力部位、掛合部位不得有裂紋和較嚴重的變形、磨損、銹蝕。(10)主要承載件不應有生產用圖紙注明以外的割焊機痕跡降低強度的修理改造缺陷。(11)滑輪槽應光潔平滑，不應有損傷鋼絲繩的缺陷。(12)鑄造滑輪槽底圓弧表面不允許有砂眼、氣孔、夾砂等缺陷。(13)滑輪槽底半徑小于表2中最小許可槽底半徑時，應停止使用。(14)檢驗工具采用樣版規進行檢測。表2磨損滑輪的最小許可槽底半徑鋼絲繩標稱直徑(mrm1922262932353842最小許可槽底徑(mrm9.6511.1813.0314.6616.

5、2317.7519.2826.16(15)檢測周期為每年一次。2 .無損檢測(1)主承載件(鍛件)內部按JB4730-94壓力容器無損檢測進行超聲波檢測，其質量應符 合II級規定。表面檢測按GB/T15822-1995磁粉探傷方法規定進行磁粉檢測時， 應符合下述規定：A:不應存在裂縫狀缺陷；B:線狀、圓狀、連續狀缺陷磁痕直徑或長度不得大于8mm ;C:分散狀缺陷磁痕，冉25c nf矩形內(矩形最大邊長為15cm ),長度超 過1mm的缺陷長度總和不得大于16mm 。D:表面檢測按ZBJ04005無損檢測規定進行滲透檢測時，應符合m級的規定。（ 2）主承載件（鑄件）內部檢測按GB/T7233-1

6、987 鋼鑄件超聲探傷及質量評級方法進行超聲波檢測時，應符合II級規定；按 GB/T5677-2007鑄鋼件射線照相檢測進 行射線檢測時，應符合田級的規定。表面檢測按GB/T9444-2007 鋼鑄件磁粉檢測進行磁粉檢測時，或按GB/T9443-2007鋼鑄件滲透檢測進行滲透檢測時，應符合H級規定。（ 3）天車、游車主焊縫無損檢測按 GB/T15822-1995 磁粉探傷方法進行檢測時，其質量應符合下述規定：A:不應存在裂縫狀缺陷；B:線狀、圓狀、連續狀缺陷磁痕直徑或長度不得大于32mm;C:分散狀缺陷磁痕，冉25c nf矩形內（矩形最大邊長為15cm ）,長度超過 1mm 的缺陷長度總和不得

7、大于64mm 。D:按ZBJ04005無損檢測進行檢測時，應符合V規定。E:天車、游動滑車的主焊件的檢測時間為大修時檢測。3出現下列情況之一判廢：（ 1 ）主承載件的磨損或變形超過產品規定的允許值。（ 2）經無磨損檢測發現內部存在超過JB4730-94 壓力容器無損檢測，GB/T7233-1987 鋼鑄件超聲探傷及質量評級方法和GB/T5677-2007 鑄鋼件射線照相檢測允許缺陷時。(3)經無損檢測發現表面存在超過 2允許的缺陷，且清楚缺陷的深度超過3cm或影響使用強度時。4.存在降低強度，影響安全使用的其他缺陷時。(四)吊環1 .外觀檢驗(1)吊環表面應無碰傷、刻痕。(2)同一副吊環長度差

8、：當吊環長度小于或等于4m時，不應該超過3mm ;當吊環長度大于4m時，不應超過6.35mm 。(3)吊環的掛合部位尺寸符合表 3的要求。2 .無損檢測(1)吊環主體內部檢測，按JB4730-94壓力容器無損檢測進行超聲波 檢測，應符合I級規定。(2)吊環外表按GB/T15822-1995磁粉探傷方法檢測，無線狀磁痕。表3DH型單臂吊環磨損降級，判廢標準DH500DH350DH250DH150DH75DH50DH40dmm負荷 能力kNdmm負荷 能力kNdmm負荷 能力kNdmm負荷 能力kNdmm負荷 能力kNdmm負荷 能力kNdmm負荷 能力kN90445076312065223054

9、134045670404504036086356072.5267062178050.5111041.545036.527037270833120692230591340476703827033判廢34判廢80判廢66判廢55判廢44判廢35判廢注：d為吊環與吊環掛何處最小尺寸。3 .出現下列情況應判廢:(1)當吊環掛合部位的磨損量超過表3的允許值時(2)經無損檢測發現存在缺陷超過7.2的允許值時(3)當吊環因特殊原因造成彎曲變形時。第四條鉆井鋼絲繩及起升大純的檢測(一)鋼絲繩的使用原則鋼絲繩受到強大的拉應力作用，通過卷繞系統是反復彎折和擠壓造成金屬疲勞，并且由于運動引起與滑輪或卷筒槽摩擦， 經

10、一段時間的使用，鋼絲純表層的 鋼絲首先出現缺陷。例如，斷絲、銹蝕磨損、變形等，使其他未斷鋼絲所受的拉 力更大，疲勞與磨損更厲害，從而使斷絲速度加快。當鋼絲繩的斷絲數和變性發 展到一定程度，鋼絲繩無法保證正常安全工作，就應該及時報廢，更新。鋼絲繩使用安全程度有下述各項標準考核： 斷絲的性質與數量；繩端斷絲的 情況；斷絲的局部密集程度；斷絲的增長率；純股折斷情況；變形情況；由于熱 或電弧而造成的損壞情況；塑性中長的增長率等。(二)鋼絲純報廢標準如下：1 .斷絲數鋼絲繩在任何一段節距內的斷絲數達到表 4鋼絲繩報廢斷絲數6-7的數值時，應該及時報廢，更新。表4鋼絲繩報廢斷絲數鋼絲繩結構鋼絲繩結構純 6

11、X19純 6X 37斷絲數一個節距中的斷絲數安全系數交互捻同向捻交互捻同向捻<6126221167147261361683015注：表中斷絲數是指細鋼絲，粗鋼絲每根相當于1.7根細鋼絲；一個節距是指每股鋼絲繩繞一周的軸向距離。2 .銹蝕磨損，斷絲數的折減鋼絲繩銹蝕或磨損時，應將表4斷絲數按表4-1折減，并按折減后的斷絲 數報廢。表4-1折減系數表鋼絲表面磨損或銹蝕（mm101520253040>40折減系數（）857570605003 .吊運危險品斷絲數減半吊運熾熱金屬或危險品的鋼絲繩的報廢絲數應取一般起重機鋼絲繩報廢斷絲數的一半（見表4-1 ）,其中包括鋼絲表面磨蝕進行的折減。4

12、 .純端部斷絲當純端或其附近出現斷絲（即使數量少），如果純長允許，應將斷絲部位切去，重新安裝。5 .斷絲的局部聚集程度如果斷絲聚集在小于一個節距的純長內，或集中在任意純股里，即使斷絲數 比表4鋼絲繩報廢斷絲數6-7所列數值少，也應予以報廢。6 .段死的增長率當斷絲數逐漸增加，其時間間隔趨短，應認真檢查并記錄斷絲增長情況， 判 明規定率，確定報廢日期。7 .整股斷裂鋼絲純某一純股整股斷裂，應予報廢8磨損當外層鋼絲磨損達40% ，或由于磨損引起鋼絲繩直徑減少7%。9腐蝕當鋼絲表面出現腐蝕深坑，或由于繩股生銹引起繩徑增加或減小。10 繩芯損壞由于繩芯損壞引起繩徑顯著減小，繩芯外露，繩芯擠出。11 彈

13、性降低鋼絲繩彈性降低一般伴隨有下述現象：繩徑減小；繩節距伸長；鋼絲或繩股之間空隙減小；繩股凹處出現細微褐色粉末；鋼絲繩明顯不易彎曲。12 扭曲變形鋼絲繩變形是指鋼絲繩失去正常形狀產生畸變，從外觀上看可分為以下幾種：波浪形、籠型畸變、繩股擠出、繩徑局部增大、扭結、局部被壓扁、彎折。13 過熱過熱是指鋼絲繩受到電弧閃絡，過燒， 或外表出現可識別的顏色改變等。電弧作用的鋼絲繩外表與正常鋼絲繩難以區別，因而容易成為隱患。鋼絲繩的破壞表現形態各異，多種原因交錯，每次檢驗均應對以上各因素進行綜合考慮，按標準掌握。在更換新鋼絲繩前，應弄清并消除對鋼絲繩有不利影響的設備的缺陷。第五條 起升大繩提環、繩褲及井架

14、起升耳座（一）檢測周期建井周期在20 30 天， 每連續打3 口井時要探傷檢查；建井周期超過半年以上，在起放井架之前要探傷檢查。（二）提環、繩褲及耳座檢測要求：1 鑄鋼件應符合SY/T5300-99 石油鉆采機械產品用碳素鋼和普通合金鋼鑄件通用技術條件II級A組的要求。2.鑄件須經正火，調質處理，240276HB ,內錐孔應進行噴丸處理，錐孔內表面必須將氧化皮、鑄造砂粒、鐵銹等清除干凈，加工表面著色檢查，加工后表面鍍鋅處理。3非加工表面打磨光滑。4機加工后按射線檢測，應符合GB/T5677-1986 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法I級的規定，零件不得有裂紋，縮松，夾渣。5.表面磁粉檢測，應符

15、合 GB/T9444-2007鋼鑄件磁粉檢測II級的規定；6繩褲兩耳不允許采用鋼板焊接；超聲波探傷，不得有任何裂紋和缺陷。7打材料批追溯標記。第六條 死繩固定器固定螺栓的檢測（一）檢測周期建井周期為20-30 天時， 每口井完井后需拆檢一次；建井周期在30 天以上時，每季度需拆檢一次。（二）外觀檢查1 表面銹蝕、彎曲需更換。2 表面拉傷或有裂痕需更換。3 螺栓滑扣需更換；禁止焊接。第七條 高壓管匯的檢測（一）使用技術要求1 所有高壓管匯件在使用前均應全面檢查有無裂痕、磨損或腐蝕現象。2 使用前，應檢查旋塞閥、活動彎頭等管匯件是否加好潤滑脂，并轉動，檢查閥件開關是否靈活，彎頭轉動是否輕便。3 對

16、于有缺陷的高壓管匯件，若其缺陷處于重要部位，則不允許施焊補救；若處于非重要部位，可按JB4708-2000 壓力容器焊接工藝評定的要求進行局部補焊，并按JB4730-2005 承壓設備無損檢測進行磁粉探傷。4高壓管匯件在檢查維修后或使用前，都應進行靜水壓測試。試壓前，系統中的空氣應排盡。試驗壓力為系統中的高壓管匯件的最低額定工作壓力，達到試驗壓力后，穩壓10min ，壓力變化值保持在試驗壓力的5%或 3.4MPa （取較小值） 以內為合格。試壓人員應經過主管部門組織的正規培訓，并持有高壓管匯試壓資格合格證方可上崗。5在安裝或拆卸管件時，不得在工作表面或連接處留下傷痕。6使用高壓管匯件時，應看清

17、名片上所標注的額定工作壓力，防止按外表涂漆顏色誤判額定工作壓力。7高壓管匯件在工作狀態時，不得在管線上進行焊接施工。（二）檢查程序及方法1 檢查周期的規定所有高壓管匯件應進行定期系統全面檢查，檢查周期一般為六個月。對長期放置未使用的管匯件，一年檢查一次。2 檢查人員資格檢查人員應經過主管部門組織的正規培訓，并持有高壓管匯件檢測資格證方能承擔檢查工作。3檢查前的準備1 ）必須有上次檢查時間和情況記錄數據（ 2）必備以下檢測工具：螺紋量規（環規、塞規）；超聲波厚度測試儀（簡稱測厚儀）；內徑量表（或內卡鉗）；鋼絲刷、刮刀；手提工作燈（或手電筒）；清洗劑（金屬油污清洗劑、強力安全水基清洗劑、汽油、煤油

18、或柴油之中的一種）；光滑結實無纖維狀擦布；工作臺和貨架（放置清潔干凈后的零件）。4檢查內容及方法（ 1 ）將高壓管匯件上的鏈接螺紋和活接頭端卸開。用清洗劑洗凈螺紋及油接頭端部并擦干。（ 2）目測檢查高壓管匯件的外觀有無損壞或裂痕。若有懷疑，則應進行磁粉探傷。發現裂紋時，應報廢并換用新件。（ 3）按GB/T9253.3-88 石油油管螺紋或GB/T9253.4 石油油管螺紋量規 的要求用螺紋量規檢查螺紋磨損情況，超過磨損極限時不得繼續使用。若螺紋表面有損傷，應修整后再用螺紋量規檢查其磨損大小。（ 4）檢查所有橡膠密封件表面是否有裂痕、裂縫、老化或碎裂現象，發現其中任一缺陷時，均應更換新件。（ 5

19、）高壓管匯件中所有的銷均應卸下進行檢查，若發現有磨損、點蝕、裂紋或轉動不正常等缺陷之一，均應換新件。6）手動旋轉活動彎頭各接頭，檢查轉動是否靈活，如轉動有卡阻現象，應拆開檢查滾珠軌道和鋼球。若有損壞，應更換相應零件。重新組裝時應按規定裝足鋼球，注入潤滑脂并轉動。若有滲漏現象，應更換密封圈。（ 7）按產品規定的扭矩檢查所有閥件的開啟和關閉是否靈活，若有異常，應拆開閥進行全面檢查，并按上述 25規定修復或更換。（ 8） 所有高壓管匯件應使用超聲波厚度測試儀檢測腐蝕后危險斷面的壁厚。如果壁厚小于或等于使用壁厚極限值時，應報廢原件換新件。使用超聲波測厚儀前，應首先用標準厚度樣塊校正儀器。用鋼絲刷或刮刀清除檢測處表面的油漆和臟物，但不得損傷零件本體，然后用清洗劑清洗干凈并擦干。用超聲波測厚儀檢測危險斷面處的壁厚，并查出對應規格的使用壁厚極限值。 105MPa 工作壓力的旋轉閥、單流閥、活動彎頭、L 形彎頭、 T 形三通、十字形四通、歧管三通、Y形三通、爪形四通接頭的壁厚檢測區域和使用壁厚極限值。 70MPa 工作壓力，規格為4in 和 5in 的 T 形三通、歧管