1、鋁合金的擠壓生產擠壓生產工藝流程：T盛錠筒加熱TT模具加熱T來棒檢查一T鋁棒加熱.熱剪frf擠壓成型上一淬火f中斷一拉伸矯直f成品鋸切T裝框T時效處理r轉序.上表示特殊過程1、擠壓時金屬的變形過程分為三個階段：填充擠壓階段；平流壓出階段；紊流壓出階段。2、擠壓比（入）：擠壓筒內鋁棒的截面積與擠出型材的截面積之比，稱為擠壓比（入）或擠壓系數（入）。擠壓6063型材時，擠壓比（入）在什么范圍內最合適？擠壓系數是擠壓工藝最重要內容，根據制品外形和截面面積選擇擠壓筒的直徑。擠壓系數一般9。平模當入=940時使用壽命較長，分流模的擠壓系數應在2070范圍內。系數過小會產生焊接不良。所以擠壓空心型材的擠壓

2、系數比實心型材的大。如擠壓101X25管材，當入=15時焊合不好，選擇入=38時管材焊合良好。擠壓系數太大，擠壓困難，而且因鋁棒較短造成產品的成品率太低，影響經濟技術指標。3、生產過程中如何控制擠壓溫度？鋁棒溫度應保持在440520c之間（以6063為例），加熱時間均大于6小時。擠壓筒加熱到400440Co模具溫度為400510C,保溫時間14小時。4、選擇擠壓溫度應遵循哪些原則？6063合金鋁棒擠壓溫度通常在470510c之間，有時也可在較低溫度下擠壓。選擇鋁棒溫度的原則：為獲得較高的機械性能，應選擇較高的擠壓溫度；當擠壓機能力不足，可通過提高鋁棒溫度來提高擠壓速度；當模具懸臂過大時，可提高

3、鋁棒溫度，以減小鋁棒對模具的壓力及摩擦力；擠壓溫度過高會使產生氣泡、撕裂及由于模具工作帶粘鋁造成表面劃痕嚴重；為了獲得高表面質量的產品，宜在較低溫度下擠壓模具加熱及保溫控制：模具外徑模具類型加熱溫度(C)保溫時間(H)0280-0350平面模430-490>3分流模430-490?5180-0260平面模430-490>1分流模430-490>2O139-Q150平面模430-490>1分流模430-490>2S39平面模430-490>1分流模430-490>1.55、如何控制擠壓速度？擠壓速度是影響生產率的一個重要指標。擠壓速度取決于合金種類、幾何

4、形狀、尺寸和表面狀態，同時也與鑄錠質量息息相關。要提高擠壓速度，必需合理控制鋁棒溫度、模具溫度、擠壓筒溫度。6063鋁合金擠壓速度范圍為：980M/min,其中實心型材為：2080M/min,空心型材的擠壓速度一般為實心型材擠壓速度的0.50.8倍。6、均勻化：通常將6063鋁棒在560c保溫68小時，使合金的Mg2si相以細小質點均勻分布在整個金屬基體中，且消除鑄造應力，鑄錠出爐后以較高速度冷卻(水冷或風冷)，這種熱處理工藝稱作均勻化。7、在擠壓生產中，均勻化有什么作用？能提高型材的機械性能；降低擠壓力約1015%;大大提高擠壓速度；降低合金的擠壓摩擦，提高模具壽命；減少型材的擠壓痕，改善型

5、材的氧化著色質量。8、擠壓機每小時產量按下面公式計算：As=3600XFXP1Vi+tf/（Ld-1）其中：As-擠壓機每小時產能（t/h）;F-鑄錠截面積（nf）P-鑄錠密度（m3;tf-輔助機構空程和工作行程時間（秒）Ld-鑄錠長度（m）1-壓余長度（m）；Vi-平均擠壓速度（m）9、如何實現6063合金的快速擠壓？嚴格控制鑄錠的化學成分，如采用鋁含量99.7%以上的鋁錠作為基體，Mg+Si總量在1.0%左右，MgSi控制在1.51.7,Fe含量要在0.20%以下；用Ti-B細化鑄錠晶粒，對鑄錠均勻化處理；擠壓出口處型材溫度控制在515525c左右；模具工作帶應光潔，并生產一定量型材后就要

6、氮化處理重新拋光。10 .型材在擠壓過程中，如何消除彎曲、扭擰、尺寸不合格等缺陷？除了正確設計模具和認真修理模具外，可采取以下措施消除上述缺陷：設置導路：讓溫度高具有可塑性的型材沿著規定路線移動，從而消除缺陷；使用牽引機：通過牽引型材，起到導路作用，從而克服各?？琢魉俨痪鶆蚨鸬母黝惾毕?。11 .淬火處理：淬火是為了使模子出口處的型材快速冷卻到室溫，將在淬火溫度下固溶于基體金屬中的強化項Mg2Si保留在基體內。6063合金的淬火敏感性較低，可以實現風冷淬火；而6061合金則必需采用水冷淬火。12 .張力矯直有什么作用?張力矯直是使型材在張力作用下產生塑性變形而實現矯直，從而消除型材的彎曲、扭

7、擰、波浪等缺陷。6063-T5合金型材的拉伸量為0.5%1.5%。13 .人工時效處理：人工時效是合金過飽和固溶體在固溶溫度以下析出Mg2Si強化相而使合金強化的過程，人工時效處理是鋁合金最重要的熱處理，是改善合金組織構造和性能的重要手段，經過人工時效處理后強度可提高50%以上，消除了擠壓殘余應力，合金元素在時效中變得更均勻，固溶化更好，為氧化著色提供了一個組織均勻的表面，可獲得色差小色調均勻的優質型材。時效處理的溫度和時間依合金種類、合金元素含量而變化，如果工藝參數選擇不當，同樣會造成組織結構和表面狀態的差異。6063鋁合金通常采用200C,保溫兩小日寸，決不宜局于210C。時效工藝表：合金

8、狀態設定控制溫度實際時效溫度升溫時間保溫時間6063-T5195±10195DC±10Cl-2h2.5-4h6063-T6195DC±10DC195DC±10-21i3Th6005-T6i8or±ior180c±ior-21i6-8h6005-T5isoiior180r±10l-2h5-7h606HT6190uC±10c195C±1OCl-2h4-6h二、鋁合金擠壓型材常見缺陷及解決辦法（一）戈I、擦、碰傷：劃傷、擦傷、碰傷是當型材從?？琢鞒鲆约霸陔S后工序中與工具、設備等相接觸時導致的表面損傷。主要原因1

9、）鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析，在擠壓過程中金屬流經工作帶時，這些雜物或偏析浮出物附著在工作帶表面或對工作帶造成損傷，最終對型材表面造成劃傷；2）模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時受傷而劃傷型材；3）出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內有較硬的夾雜物，當其與型材接觸時對型材表面造成劃傷；4）在叉料桿將型材從出料軌道上時，由于速度過快造成型材碰傷；5）在擺床上人為拖動型材造成擦傷；6）在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。解決方法1） 加強對鑄錠質量的控制；2） 提高修模質量，模具定期氮化并嚴格執行氮化工藝；3） 用軟質毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型

10、材與輔具的接觸損傷；4） 生產中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動或翻動型材；5） 在料框中合理擺放型材，盡量避免相互摩擦。（二）機械性機能不合格主要原因1) 擠壓時溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機的出口溫度達不到固溶溫度，起不到固溶強化作用；2) 型材出口處風機少，風量不夠，導至冷卻速度慢，不能使型材在最短的時間內降到200c以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機械性能；3) 鑄錠成分不合格，鑄錠中的MgSi含量達不到標準要求；4) 鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在較短時間內重新固溶，造成固溶不充分而影響了產品性能；5) 時效工藝不當，

11、熱風循環不暢或熱電偶安裝位置不正確，導至時效不充分或過時效。解決辦法1) 合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機出口溫度保持在最低固溶溫度以上；2) 強化風冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達到6063合金冷卻梯度的最低要求；3) 加強鑄錠的質量管理；4) 對鑄錠進行均勻化處理；5) 合理確定時效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材保證熱風循環通暢。(三)幾何尺寸超差主要原因1) 由于模具設計不合理或制造有誤，擠壓工藝不當，模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等，導致金屬流動中各點流速相差過大，從而產生內應力致使型材變形；2) 由于拉伸矯直量過大導致型材尺寸超差。解決辦法1) 合理設計模

12、具，保證模具精度；2) 正確執行擠壓工藝，合理設定擠壓溫度和擠壓速度；3) 保證設備的對中性；4) 采用適中的牽引力，嚴格控制型材的拉伸矯直量。(四)條紋擠壓型材的條紋缺陷種類比較多，形成因素也較復雜，這里僅就一些常見條紋的產生原因及解決方法加以論述。A.摩擦紋模具每次拋光上機擠壓后，紋路都不能一一對應，有輕有重。主要原因在擠壓過程中，型材流出?？椎乃查g與工作帶緊緊地靠在一起，構成一對熱狀態下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個區一粘著區和滑動區。在粘著區內，金屬質點受到至少來自兩個方面的力的作用：摩擦力和剪切力。當粘著區內金屬質點所受摩擦力大于剪切力時，金屬質點就會粘附在粘著區工作帶表面上，并將型

13、材表面擦傷形成摩擦紋。解決辦法1) 調整模具工作帶出口角使其在-1-30范圍內，這樣可降低工作帶粘著區高度，減小該區的摩擦力，增大滑動區；2) 保證模具氮化處理質量，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作帶表面滲硫可降低粘著區摩擦力，減少摩擦紋。B組織條紋主要原因鑄錠鑄造組織不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴重的缺陷，鑄錠的均勻化處理不充分等，在隨后的擠壓過程中導致型材表面成分不均勻，從而使型材氧化后的著色能力不相同，形成組織條紋。解決辦法1) 合理執行鑄造工藝，消除或減輕組織條紋；2) 鑄錠表面車皮；3)嚴格按工藝對鑄錠均勻化處理C.金屬靈線在氧化白料中表面發亮，大多數情況下為筆直條狀且

14、寬度不定，在氧化著色料和表面噴涂料中該條紋呈淺色條紋。主要原因由于金屬流動出現摩擦或變形極其劇烈時，金屬局部溫度會上升很高，另外金屬流動不均勻也會導至晶粒發生劇烈破碎，然后發生再結晶，致使該處組織發生變化，在隨后的氧化處理中導致型材表面出現縱向的亮條紋，著色處理和表面噴涂中致使型材呈現淺色條紋。解決辦法1) 合理設計模具結構；2) 模具加工注意工作帶的過度，工作帶要圓滑過渡，避免較大落差。焊合條紋焊合條紋又稱焊合線，筆直通長，在氧化白料中多呈現淺色，著色料和表面噴涂料中多呈淺色。主要原因1) 擠壓比、分流比過??；2) 焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；3) 擠壓工藝不合理，潤滑不當。解決辦

15、法1) 采用大噸位擠壓機，提高擠壓比；2) 焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；3) 設計模具時必需考慮有足夠的分流比；保證模橋呈水滴形，消除棱角；設計模具時盡量把焊合線避在角部；4) 合理控制擠壓工藝參數。(五)擠壓波紋擠壓波紋是指在擠壓型材表面出現的類似于水波紋的情況，一般無手感，在光的作用下表現明顯。主要原因1) 牽引機發生周期性上下跳動使型材表面發生局部彎折；2) 模具設計不合理，工作帶在擠壓力作用下發生顫動導致型材出現波紋。解決辦法1) 保證牽引機運行平穩；2) 合理設計模具結構。(六)氣泡型材表層金屬與基體金屬出現局部連續或斷續的分離，表現為圓形或局部連續凸起。主要原因1) 由于

16、擠壓筒經長期使用后尺寸超差，擠壓時筒內氣體未排除，變型金屬表層沿前端彈性區流出而造成氣泡；2) 鑄錠表面有溝梢或鑄錠組織中有汽孔，鑄錠在墩粗時包進了汽體，擠壓時汽體進入金屬表層；3) 擠壓時，鑄錠或模具中帶有水分和油污，由于水和油污受熱揮發成汽體,在高溫高壓的金屬流動中被卷入型材表面型成汽體；4) 設備排汽裝置工作不正常；5) 金屬填充過快造成擠壓排氣不好。解決辦法1） 合理選擇和配備擠壓工具，及時檢查、修理或更換；2） 加強鑄錠的質量管理，嚴格控制鑄錠的表面質量和含氣量；3） 盡量少涂油或不涂油；4） 保證設備的排氣系統正常；5） 合理控制擠壓速度，按要求進行排氣。（七）麻面麻面是指在型材表

17、面出現的密度不等、帶有拖尾、非常細小的瘤狀物，手感明顯，有尖刺的感覺。主要原因由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓時被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材表面形成麻面。解決辦法6） 適當降低擠壓速度，采用合理的擠壓溫度和模具溫度；7） 嚴格控制鑄錠質量，降低鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進行均勻化處理；8） 加強修模質量管理。（八）黑斑型材陽極氧化后局部出現近似圓形的黑色斑點，在型材縱向貼擺床的面上等距離分布或不均勻分布，大小不一。主要原因1） 由于擠壓機出口處風冷量不夠，特別是夏季氣溫高時，導致鋁材在較高溫度下接觸高溫氈，接觸部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在

18、陽極氧化處理后該部位變為黑灰色。2） 采用水冷卻時，因操作不當，冷卻不均勻，造成局部部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽極氧化處理后該部位變為近似圓形的黑灰色斑塊。解決辦法1)加強風冷強度，避免擺床上型材的間隔過小，保證風冷的溫度梯度；2)水冷卻時，必需連續供水，保證型材得到充分冷卻。三、鋁型材的氧化著色1 .鋁合金材質與型材氧化著色的質量有什么關系？鋁合金中對陽極氧化膜光亮度影響較大的元素CuSi、Cr、Fe、Zn、Mn等,這些元素在合金中含量愈小，型材氧化后光亮度就好，Si含量偏高，氧化膜呈灰暗色；Fe含量偏高，氧化膜呈暗黑色；Cu含量偏高，氧化膜呈淺灰至金黃色；M

19、n含量偏高，氧化膜呈棕色至黑色；Zn含量偏高，氧化膜呈乳濁色等。合金組份與氧化膜厚度呈近似于反比的關系，既如果合金中Cu.Si、Mn含量過高，氧化膜厚度很難達到要求；(3)合金著色處理時，如果合金中的Si、Fe、CnMgZn含量偏高，會造成色調灰暗或顏色不均勻。2 .鋁型材的豎吊式裝架比橫吊式裝架具有哪些特點？(1)沾在型材上液體容易流下，節約梢液；(2)沿型材長度方向上的陽極氧化膜厚度均勻，成品率較高；(3)裝架效率高；(4)但梢子要深，廠房建造特殊。3 .堿蝕的作用：堿蝕是預處理中一道重要的工序，主要作用是除掉型材表面的天然氧化膜，同時調整金屬光澤，整平金屬表面和進一步除去表面污物。4 .

20、陽極氧化：在陽極氧化過程中，在合適的電解液里把鋁型材作為陽極，以另一電極作為陰極，施加外電壓，當通過一定電流時，在陽極中釋放氧，在陰極中釋放氫，使鋁型材表面生成一層致密多孔質的人工氧化膜。5 .如何控制氧化梢電解液質量？如液面出現油污或泡沫，應及時過濾或換掉；（2）對梢液定期分析，梢液中各種雜質含量不應大于Al+20g/l,Fe+32g/l,Cl-0.2g/l,Cu+20.02g/l;（3）電解液中的含量通過經常刷洗陰極板來消除，必要時將電解液換掉。6 .影響型材氧化著色的主要因素是：鋁合金材料、電解液組以及型材裝架方式，導電梁效果等。7 .如何推導確定電解生成的氧化膜厚度？電解生成的氧化膜厚

21、度可按法拉弟定律卻定：F=KI.T其中：F一氧化膜厚度（urn）；K一系數（通常取0.25）I電流密度（A/dm2）；T電解時間（min）8 .在型材的氧化著色過程中，為什么要嚴格控制梢液的溫度？在型材的氧化著色過程中，氧化梢和著色梢的梢液的溫度都要嚴格控制在20±2C,這是由于：氧化梢液如果溫度升高，氧化膜溶解速度會加快，造成氧化膜厚度減小和耐蝕性、耐磨性下降。著色梢液如果溫度升高，錫鹽由二價錫氧化為四價錫，導致梢液混濁和沉淀，使型材著色效果變差。9 .陽極著色：鋁型材經過陽極氧化后，得到了新鮮的氧化膜層，由于膜層呈現多孔狀且具有強烈的吸附性能，故將型材置于金屬鹽溶液中進行交流或直

22、流電解，金屬離子被電化學還原，并以膠粒子狀態沉積在氧化膜孔隙的底部，通過金屬粒對光的散射作用而呈現不同顏色。10 .封孔處理有什么作用鋁型材經氧極氧化后形成的氧化膜，由于具有多孔性，表面活性大，故易受腐蝕介質的侵蝕，易吸附污壓物，著色的色素體也容易流出，因此型材氧化著色后必需立即進行封孔處理，其作用是：防止腐蝕介質侵蝕，提高型材耐蝕；提高氧化膜的抗污染能力；提高著色膜的穩定性，耐光性和耐氣候性。11 .對配制氧化著色梢溶液使用的去離子水應符合什么要求？為了嚴格控制氧化著色梢溶液的雜質含量，保證型材的氧化著色質量，對配制的去離子水應符合下列條件：Cl-<16PPmFe+3<lPPmS

23、O2<30PPm電阻率為5X105-106歐姆。厘米。12 .常見的陽極氧化膜檢測項目有多少種？陽極氧化膜厚度；陽極氧化膜封孔質量；著色陽極氧化膜顏色和色差;陽極氧化膜的耐蝕性；陽極氧化膜的耐磨性；陽極氧化膜的耐候性。13 .陽極氧化的常見缺陷成因及處理方法？陽極氧化的好壞直接影響下一步的著色和封孔，所以這一工序特別重要，一定要按規定的工藝條件認真執行，絲毫不可馬虎。下面列出常見缺陷成因及解決辦法：氧化膜太?。涸蚴请娏髅芏鹊停趸瘯r間不夠，料與導電桿接觸面積太小。解決方法是提高電流密度，增加氧化時間，不要用巳腐蝕很薄的導電桿。一掛料中個別膜?。航壛喜粔蚓o，使料與導電桿接觸不良。解決辦法

24、是堿蝕后應用鉗子進一步把料擰緊，使每條料通過的電流基本一置。耐磨性不好：硫酸濃度過高，鋁離子含量超過規定標準。解決辦法是使硫酸含量經常保持在150200g/l。鋁離子在510g/l。型材底部無局部氧化膜：原因是產生的氣體不能順利排除，在料上形成氣室。解決辦法是，上料要有一定斜度，加強空氣攪拌。氧化膜燒傷發黑：料與導電桿接觸不良或接觸面不夠，導電桿膜未脫凈引起電壓過高。解決辦法是：保持材料與導電桿接觸良好，注意導電桿接觸面脫盡膜。氧化膜發白、粉化：原因是溫度太高，電流密度過大。解決方法是：嚴格控制氧化溫度在20±1C,如難以控制這一溫度，可加入510g/l草酸，電流密度應該在11.5A

25、/dm2這一范圍。氧化膜發紅：原因是電接觸不良，先導電，后來又不導電，膜厚在1微米以下。解決辦法是改善電接觸。氧化膜有黑斑：原因是電解液含氧離子過多。出現這種情況可放掉部分氧化液。止匕外，擠壓過程中局部冷卻不充分也會出現黑斑，應立即通知前工序解決。氧化膜出現類似正弦曲線暗條紋：原因是銅離子含量接近或超過0.02%,解決辦法同上。(10)氧化膜出現不規則花紋：氧化前或氧化后不能立即進入下一工序，在空氣或清水中停留時間過長。解決方法是使工序連續化。(11)堿洗、出光后鋁材發灰：原因是材料含銅、鋅等雜質過多。解決辦法是熔鑄工序嚴格控制合金成分。(12)氧化膜有大面積過腐蝕：原因是苛性鈉濃度過高，溫度

26、太高，材料含氧化物夾雜.解決方法是降低溫度，減少腐蝕時間，加入些緩蝕劑，如檸檬酸、葡萄糖酸鈉或長效堿添加劑.(13)氧化梢剛開動時陽極產生猛烈的氣泡：原因是極性接反.14 .鋁型材在電解著色中的常見缺陷及處理方法？膜層碎片：原因是電壓升高速率太快。解決方法是降低電壓速率。膜層剝落：原因是著色電壓太高。解決辦法是著色電壓不能超過20V。著色不均勻：原因是氧化膜厚度不均。解決方法是改善陽極氧化梢攪動狀況和電流分布。型材表面出現斑點：原因是電解著色前清洗不徹底、電極表面積與制品表面積的比率太低、電解液中梢液成分含量過低、通電前制品在電解液中浸泡時間太短。解決方法是電解著色前對制品徹底清洗、增加電極表

27、面極、化驗分析梢液成分、通電前使制品在電解液中浸12分鐘。顏色深淺不一：原因是梢液電解著色力底、制品相互遮蓋、電流分布不均。解決辦法是檢查梢液各成分含量、減少上排量、保證電流在型材和電極上均勻分布。表面有無色斑：原因是型材表面附著氣泡。解決辦法是將型材傾斜，使氣體逸出。表面灰粉：原因是著色時間過長。解決方法是縮短著色時間。15 .封孔引起的陽極氧化膜缺陷16 .電泳涂層常見缺陷或防治措施針孔成因：電泳電壓過高，電解反應過劇，產生汽泡過多；混入電泳漆中的雜質（油、潤滑脂等）黏附在漆膜上；梢液溫度過高；涂料的pH質過剩使漆膜極化能力變底的條件下，抵抗雜質的能力變弱。防治措施：適當降低電壓；除去電泳

28、漆中的油、潤滑脂等雜質；控制好梢液溫度；提高涂料的pH值并將漆厚度抑制在必要范圍。麻點成因：電解液中存在較大的機械雜質；車間空氣中含有塵埃等飄浮物飄落到放在滴干區的工件上；烘爐內存在灰塵等雜物。防治措施：檢查電泳梢過濾裝置；搞好車間衛生，防止灰塵飄??；清潔烤爐。橘皮成因：助溶劑含量低；補給原漆時沒充分乳化；電泳電壓過高；涂層過厚；梢液pH值低；梢液中雜質離子含量高。防治措施：補充助溶劑；原漆補給時進行充分攪拌；降低電泳電壓；降低涂層厚度；提高梢液pH值；用離子交換法去除雜質離子。霧斑成因：酸霧或堿霧飛入電泳涂裝車間內，附著在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交聯反映；漆液的中和度偏離控制范圍；熱水

29、洗梢的溫度和pH值控制不好；電泳后水洗梢的pH值太低。防治措施：注意生產線風向，加強對產生酸霧、堿霧的工序或設備進行排氣；控制好漆液的中和度；控制好熱水洗梢溫度和pH值；控制好電泳后水洗梢的pH值。涂料滴痕成因：涂料濃度不適當；涂料的脫液不好，電泳后水洗不干凈。防治措施：降低漆液濃度；提高溶劑濃度；提高pH值；延長脫掖時間；電泳后進行充分的水洗；并適當降低水洗梢的固體分含量，提高水洗梢的pH值c漆膜乳白成因：熱純水洗和純水洗不充分，使陽極氧化膜膜孔中有殘留的硫酸根，在電詠涂漆時與漆膜成分發生反應，局部地異常促進漆膜的交聯反應而產生。防治措施：調整熱水洗梢溫度，對電泳涂裝前的水洗工序進行檢查，使

30、其水質及清洗時間合乎要求。接觸痕成因：細長工件掛點少（臥式生產線），工件間吊掛間距小，烘烤爐內風壓太強而使未固化的工件相互接觸產生的痕跡。防治措施：增加掛點；調整吊掛間距離；降低烘烤爐內的風壓。水斑成因：從陽極梁、夾具等上面掉落下來的水滴附著在半干燥的漆膜表面，在烘烤時，由于附著水滴部分的光澤發生變化或者黏附了水滴中的雜質成分而使光澤發生變化而產生。防治措施：延長脫水時間，抹拭陽極梁上的水滴；改進夾具結構。防治措施：延長脫水時間，抹拭陽極梁上的水滴；改進夾具結構。凝膠涂料黏附成因：電泳梢或電泳后水洗梢中混入酸；發生涂料樹脂的部分凝固而黏附在工件上。防治措施：防止電泳梢或電泳后水洗梢中混入酸；檢

31、查過濾系統，必要時更換過濾器；除去涂料中的凝聚物，查清產生凝聚的原因。(10)泛黃成因：涂層太厚；烘烤溫度太高或烘烤時間過長。防治措施：改進涂漆條件，降低涂層厚度；改進烘烤條件，選擇適當的烘烤溫度和時間。(11)氣泡附著成因：工件侵入電泳涂料中時，卷入漆液表面的氣泡或空氣；卷入循環系統的空氣或陰極掩蔽不良等原因使漆液中含有微小氣泡；工件電極產生氣泡過多而漆液流動性差而無法帶出。防治措施：改進工作的入梢條件，入梢后停留一段時間再通電電詠，使附著在工件上的氣體盡量排盡；檢查循環系統和陰極掩蔽情況，對不合要求的地方進行調整；加大循環量，使梢內流速均勻，防止氣泡在梢內滯留；適當調整電詠電壓及梢液參數，使之符合工藝要求。(12)光澤不均成因：在水洗工序前黏附的涂料變干，導致生成漆膜厚度不均,這種現象在干燥的冬季容易發生；涂料中的硫酸根離子的積聚；電詠涂膜在電詠液中或水洗水中長時間放置，產生漆膜的再溶解防治措施：縮短電詠后進入水洗梢的時間；用精制設備去除硫酸根離子；縮短電泳后出梢時間以及在水洗水中侵洗的時間。(13)氧化膜破裂成因：氧化膜厚度太厚；熱純水洗梢溫度