1、目錄設計總說明2INTRODUCTION 31前言42汽車轉向器殼體加工自動線總體設計 42.1 汽車轉向器殼體的工藝分析 42.1.1 汽車轉向器的作用42.1.2 技術要求52.1.3 分析汽車轉向器殼體的工藝性 52.2 確定生產類型計算生產節拍 72.3 工藝方案的擬定82.3.1 分析毛坯情況82.3.2 基面的選擇92.3.2.1 精基準的選擇92.3.2.2 粗基準的選擇102.3.3 各表面加工方案的確定102.3.4 各工序加工余量的確定102.3.5 自動線工藝過程的擬定 122.3.5.1 工序的集中與分散122.3.5.2 工序順序的安排122.3.6 確定切削用量13

2、2.3.7 平衡工作節拍 142.3.8 繪制加工示意圖152.3.9 全線自動化方案的確定 162.3.10 自動線總體布局 162.3.10.1 設備的聯系尺寸 162.3.10.2 自動線布局圖的繪制 173隨行夾具的設計203.1 定位方案的確定203.2 夾緊裝置的設計213.3 夾具體的設計23鳴謝24參考文獻25設計總說明本課題來源于社會實際生產，這次課題給定零件為汽車轉向器殼體。轉向器是汽車 行駛系統中的重要安全部件，其質量好壞對汽車直線行駛的穩定性和操縱穩定性都有直 接影響。汽車在行駛過程中需要改變行駛方向時，駕駛員通過汽車轉向系使汽車轉向橋， 一般是前橋，上的車輪相對于汽車

3、縱軸線偏轉一定的角度， 使汽車達到轉向目的。另外, 當汽車在直線行駛時，轉向輪往往會受到路面側向干擾力的作用而自動偏轉的，從而改 變了原來行駛方向，此時，駕駛員也可以通過汽車轉向系使轉向輪向相反的方向偏轉， 恢復了汽車原來的行駛方向。本次設計主要任務是按照給定零件設計其加工自動線，隨行夾具輸送，完成自動線 總體設計、專用設備機械結構設計、主要零件設計。具體有：1 .擬定全線自動化方案，確定總體布局；2 .專用設備方案分析及方案設計；3 .專用設備總體設計（布局、主要參數、運動方案和原理、控制方案）；4 .專用設備機械結構裝配設計；5 .主要零部件結構設計。本設計先從汽車轉向器殼體的零件圖入手，

4、通過實際情況的調查研究和查閱相關資 料，了解其功用、種類以及國內外發展狀況、發展水平及存在問題等，寫出開題報告， 擬定進度表等。然后，就按照進度表完成各階段的設計內容，最終完成本設計。本設計的基本設計流程如下：1 .分析零件結構。2 .分析毛坯情況。3 .分析年產綱領是否合乎建立生產線條件。4 .擬定工藝方案，并繪制工序圖和加工示意圖。5 .擬定全線的自動化方案。6 .確定自動線的總體布局，繪出自動線的總聯系尺寸圖。7 .隨行夾具的設計。關鍵詞：轉向器殼體；工序；自動線；隨行夾具INTRODUCTIONThis topic comes from the actual production of

5、 the society, the topic given parts for automotive steering gear housing. Steering gear is a system of the most important components of the vehicle running, the quality of the car is moving in a straight line stability and handling stability has direct impact. Car in the driving process needs to cha

6、nge direction of travel, the driver through the car steering system the steering axle of automobile, front axle, wheel relative to the vehicle longitudinal axis deflection angle, making the car reach the purpose of steering. Also when the car in a straight line driving, steering wheel tends to be in

7、fluenced by the role of pavement lateral disturbance force and automatic deflection, thus changing the original direction of travel. At this point, the driver can also through the automotive steering system the steering wheel to the deflection in the opposite direction, to restore the automobile to

8、the direction of travel.The design of the main task is to design the automatic production line according to a given part, pallet conveyor, complete the general design of the automatic line, special equipment for mechanical structure design, design of the main parts. Concrete:1 to develop a full line

9、 automation plan, determine the overall layout;2 Scheme Analysis and scheme design for special equipment;3 special equipment (overall design layout, main parameters, motion principle and scheme, the control scheme);4 the mechanical structure of special equipment;5 main parts structure design.The des

10、ign of the first from the automobile steering device casing parts diagram of through the actual situation of the research and access to relevant information to understand its function, as well as the type of development situation at home and abroad, the development level and the existence question a

11、nd so on, write a proposal, develop schedule etc. Then, in accordance with the schedule to complete the design content of each stage, the final completion of the designThe basic design flow of this design is as follows:1 Analysis of parts structure.2 Analysis of rough case.3 analyze whether the annu

12、al program meets the establishment of production line conditions. 4 develop and process scheme, process drawing and processing sketch map.5 to develop automated programs across the board.6 to determine the overall layout of the automatic line, the total contact size diagram drawn line.7 design of ac

13、companying fixture.Keywords: steering gear housing; process; automatic line clamp;畢業設計說明書1 前言本次課題設計是教學計劃中最后一個綜合性實踐教學環節，是學生在教師的指導 下，獨立從事藝術設計工作的初步嘗試，其基本目的是培養學生綜合運用所學的基礎理 論、專業知識、基本技能應對和處理問題的能力。是學生對四年所學知識和技能進行系 統化、綜合化運用、總結和深化的過程。本次課題培養學生綜合運用所學的基礎理論、 技術基礎知識和專業知識的能力；查閱、使用各種標準、規范、資料和工具書的能力； 設計計算、繪圖、實驗和撰寫技術

14、文件的能力；分析和解決實際問題的初步能力。同時 使學生養成理論聯系實際、一絲不茍的科學精神和認真負責的工作態度。使我們樹立生 產觀點、經濟觀點和全局觀點。隨著科學技術的飛速發展，世界汽車工業也得到了迅猛的發展。人們對汽車操 穩性、安全性、舒適性的追求，推動了汽車轉向系統的快速發展。轉向系統發展至今， 出現了機械式、液壓助力式、電控液壓動力式、電動助力式和線控轉向系統。由于全球經濟、能源、環境等方面的惡化，人們對汽車成本、油耗、環保的關注也 越來越多.而且現代汽車速度越來越高，對操縱穩定性、舒適性和安全的要求也越來越 Mi。作為汽車底盤獨立分系統一一轉向系統的發展趨勢：適應汽車高速行駛的需要.從

15、操縱輕便性和穩定性及安全行駛的角度，汽車制造廣 泛使用先進的工藝，使用變速比轉向器、高剛性轉向器.變速比和高剛性是目前世界上 生產轉向器結構的方向.2）充分考慮安全性、輕便性。隨著汽車車速的提高，駕駛員和乘客的安全非常重要c 目前國內外在許多汽車上普遍增設能量吸收裝置。從人類工程學的角度考慮操縱的輕便 性，已逐步采用可調整的轉向管柱和動力轉向系統。3）低成本、低油耗、大批量專業化生產.隨著國際經濟形勢惡化，石油危機造成經 濟衰退，汽車生產愈來愈重視經濟性，因此，要設計低成本、低油耗汽車和低成本、合 理化生產線，盡量實現大批量專業化生產.對零部件特別是轉向器的生產，表現更突 出.未來汽車的轉向系

16、統，電子控制信息化必定成為一個重要的發展途徑。電動助力轉 向系統也會成為汽車轉向系統的發展趨勢。2汽車轉向器殼體加工自動線總體設計2.1 汽車轉向器殼體的工藝分析2.1.1 汽車轉向器的作用汽車汽車轉向器又可稱為轉向機、方向機，為汽車轉向系中最為重要的部件。轉向 器的作用是增大轉向盤傳到轉向傳動機構的力和改變力的傳遞方向。在行駛過程中，我 們經常需要改變汽車的行駛方向（轉向）。對于輪式汽車來說，轉向的方法是：駕駛員 通過一套專設機構，使汽車的轉向橋（一般為前橋）上的車輪（轉向輪）相對于汽車縱 軸偏轉一定的角度。此時路面作用于轉向輪上的向后的返力就有了垂直于車輪平面的分 量，并成為汽車作曲線運動

17、的向心力。在汽車直線行駛時，轉向輪也會受到路面側向干 擾力的作用，自動偏轉而改變行駛方向。此時，駕駛員也可以利用這套機構使轉向輪向 相反方向偏轉，從而使汽車恢復原來的行駛方向。轉向器是汽車行駛系統中的重要安全 部件，其質量好壞對汽車直線行駛的穩定性和操縱穩定性都有直接影響。2.1.2 技術要求對轉向器殼體零件圖進行分析得：主要技術要求如表2-1 :表2-1技術要求加上表面(mm尺寸及偏差公差(mm表面粗糙度(mm端面t3150±0.100.10Ra3.2端面T1242 ± 0.200.20Ra3.2端面12242 ±0.200.20Ra3.2軸承孔D2 D3G60

18、 書。300.030Ra1.6搖臂孔D1G39 書°390.039Ra1.6搖臂外圓中62.2662.2 書.20.027 Ra3.2另外：(1)端面T1、T2又tD2、D3軸線的不垂直度允差0.05/100；(2) T 3對D1軸線不垂直度允差0.10/100;(3) D1軸線對D2、D3軸線的不垂直度允差0.05/100 ；2.1.3 分析汽車轉向器殼體的工藝性轉向器外殼零件圖如圖2-1所示。從零件圖可以看出，汽車轉向器殼體結構相對 復雜，可以采用鑄造的方法得到。只需要加工端面 T1、T2、T3和軸承孔，搖臂孔及 搖臂外圓，別的表面不必加工，所以該零件容易加工，工藝性好。圖2-1

19、 零件圖2.2 確定生產類型計算生產節拍ti二型TN(2-1)(2-2)查閱2,按下列公式計算自動線生產節拍:N = Qn(1 P P2)式中tj-_自動線的生產節拍（分/件）；T-年基本工時（小時/年），一班制2360時/年，兩班制4650時/年；本設計按兩班制；N -自動線對象產品（零件）的年產綱領（件/年）；-自動線的負荷率，0.650.85,復雜取低值，簡單取高值；本設計取0.70;Q-產品的年產量（臺、輛/年）；本設計為120000 （輛/年）；n-每臺產品包含對象產品（零件）的數量（件/臺、輛）；n=1;P1-備品率一般取2%4%;本設計取3%;P2-廢品率 0.3%0.7%;本設

20、計取 0.5%;故汽車轉向器殼體的年生產綱領：N =120000x1（1 +3% +0.5%） =124200（件/年）又因為毛坯重7kg,查1表1-4、表1-5,可知：該零件生產類型為大批量生產。一、60 4650,故生產節拍：tj =60 4650 M 0.70 =1.57（分/件）j 1242002.3.1 分析毛坯情況因為汽車轉向器殼體結構相對比較復雜，故毛坯選用鑄件，材料選用KTH35-1Q又因為是大批量生產，為了提高生產效率，采用砂型機器造型。卜*152. 8±之 535A - A2-2 毛坯簡圖查1表2-1得毛坯尺寸公差等級為10級，查1表2-5得加工余量等級為G級,

21、再查1表2-4得每側的加工余量數值為2.8MM故：表2-1轉向器殼體毛坯機械加工總余量及毛坯尺寸項目基本尺寸/mm加工余量/mm加工公差/mm毛坯基本尺寸(R) /mm軸 承 孔660書°30605.62.8G54.4±1.4搖 臂 孔639 書.039395.62.6G33.4±1.3軸承孔兩端面242 ±0.202425.65.6247.6 ± 2.8底面150± 0.101502.65152.8 ±2.5搖臂孔外圓面662.2 書.262.25.63.267.8 ±1.62.3.2 基面的選擇2.3.2.1

22、精基準的選擇精基準的選擇應滿足以下要求：(1)基準重合原則。(2)基準統一原則。(3)互為基準的原則。(4)自為基準原則。止匕外，為保證定位穩固可靠，應選擇工件上精度較高，尺寸較大的表面做為精基準， 同時要考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。根據該轉向器殼體零件的技術要求的裝配要求，選擇改零彳的端面T3錯誤！未找到引用源。作為精加工的基準。以端面T3 錯誤！未找到引用源。作為精加工的基準，既保證了基準統一的原則，也有利于生產線 的設計。2.3.2.2 粗基準的選擇根據粗基準的選擇原則：1、保證相互位置要求原則。2、保證加工表面加工余量合 理分配的原則。3、便于加工原則。4、粗基準在同一尺寸

23、方向上一般只能使用一次原則。 為保證各表面都有足夠的余量，應選加工余量最小的面為粗基準（這就是粗基準選擇原則里的余量足夠原則），根據零件圖可知，搖臂孔端面為不加工面，且對端面丁3的精度要求比較高，所以選取搖臂孔端面作為粗基準。2.3.3 各表面加工方案的確定該殼體零件的毛坯為鑄件，需要加工表面有軸承孔660書.030、搖臂孔639的039、搖0.2臂孔外圓面662.2 、各螺釘孔，還要在搖臂孔內壓入兩個粉末冶金套，然后對套進行冷擠壓光處理。根據轉向器殼體零件圖上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查1表1-9、表1-10和表1-11確定各加工表面的加工方案，填入表 2-2。表2-2轉向器殼體零

24、件各表面加工方案加工表面經濟精度等級表面粗糙度Ra/Nm加工方案端面T3IT71.6銃削端面T，T2IT71.6粗車一精車軸承孔660書.030IT70.8粗鋒一精鋒一浮 動鋒搖臂孔中39書.039IT70.8粗鋒一精鋒一浮 動鏈一壓入粉末 冶金套一冷擠壓 光搖臂孔外圓面662.2書.2IT71.6粗車一精車軸承端面各螺紋 孔、油孔及端面T3上各孔IT1112.5鉆孔一攻螺紋2.3.4 各工序加工余量的確定軸承孔60:通過查閱有關資料，確定各工序基本尺寸分別為:精鏈后d2 = 59.8mm粗鏈后d1 = 59.4mm故各工序余量分別為：浮動鏈余量Z浮=(60 59.8) = 0.2mm精鏈余量

25、Z 精=(59.8 59.4) = 0.4mm粗鏈余量Z 粗=(59.4 - 54.4) = 5mm其它各加工面的工序余量的確定都用此法計算，計算結果如表2-3所示:表2-3工序余量加，面工序名稱工序余量/mm工序最終尺寸/mm軸承孔中60浮動鎮0.2060精鎮0.40 59.8粗鎮5 59.4毛坯5.6 54.4軸承孔端面242精車0.60242粗車5242.6毛坯5.6247.6搖臂孔中39浮動鎮0.2039精鎮0.40 38.8粗鎮5 38.4毛坯5.6 33.4搖臂軸外圓中62.2精車0.60 62.2粗車5 62.8毛坯5.6 67.82.3.5 自動線工藝過程的擬定2.3.5.1

26、工序的集中與分散工序的集中與分散是確定工序內容多與少的依據，它直接影響整個工藝路線的工序 數目及設備、工裝的選用等。該轉向器殼體類型為大批生產，由于其結構復雜，缺少可 靠的輸送基面，所以采用隨行夾具進行輸送工夾具，以提高生產率；也可以減少工件的 裝夾次數，有利于保證各加工表面之間的相互位置精度要求，并可以縮短輔助時間。而 且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要 求。2.3.5.2 工序順序的安排根據機械加工工序原則：1、“先基準后其他”的原則。2、“先粗后精”的原則。3、“先主后次”的原則。4、“先面后孔”原則。端面T3為精基準面，為后續加工序準備，應先加工

27、。所以銃端面 T3工序可以安排到線外，應在線外先使用用回轉工作臺立式銃床加工好端面丁3,然后進入自動線。由以上分析，可以將工藝順序安排如下：（1）工位1:裝料工位，機械手將工件裝在隨行夾具上，電動扳手自動將夾緊螺母擰緊；（2）工位2：機床C1,粗車軸承孔端面T1和T2；（3）工位3：機床c2,粗鏈軸承孔D2和D3并倒角；（4）工位4：機床c3,精車軸承孔端面T1和T2；（5）工位5：機床c4 ,精鏈軸承孔D2和D3 ；（6）工位6：機床c5 ,浮動鏈軸承孔D2和D3 ；（7）工位7：機床C6,雙面鉆軸承孔端面T1、T2上螺紋底孔；（8）在空工位上檢查孔深；（9）工位8：機床C7,雙面攻軸承孔端

28、面T1、T2上各螺孔；（10）工位9:攻注油孔ZG3/8",在機床之間的空工位上進行；（11）工位10：機床c8,自動測量軸承孔 D2和D3,檢查螺孔深度；(12)工件在回轉臺上轉位90° ;(13)工位11:機床C9,粗鍵搖臂軸孔Di右半部，粗車外圓，鉆大端面 T3上8孔；(14)在空工位上檢查螺紋底孔深度；(15)工位12:機床C10,粗鏈搖臂軸孔 D1左半部，精車外圓，精鏈油封孔；(16)工位13:機床C11,精鏈搖臂軸孔D1并倒角，攻端面T3上8個螺紋孔；(17)工位14：機床c12,浮動鍵搖臂軸孔 D1,測量D1,檢查螺孔深度；(18)工位15:機床C13,雙面壓

29、入粉末冶金襯套；(19)工位16:機床C14,擠壓襯套孔，保證孔徑尺寸0.027(20)工位17:自動擰松螺母，松開工件，卸料機械手從隨行夾具上取下工件 中35；2.3.6 確定切削用量合理的切削用量，是保證自動線加工質量和生產效率的重要因素之一，同時，也是 設計自動線時用于計算切削力、切削功率和切削時間的必要數據，是設計機床、夾具、 刀具的依據。為了便于正確選擇切削用量，需先認識切削用量對切削加工的影響，并了 解自動線切削用量的選擇特點。為了減少加工的輔助時間， 選用硬質合金刀具，參考2可選用切削用量如下表2-4 所示：表2-4切削用量進給量f (mm/。背吃刀量ap(mrm切削速度v (m

30、/min)主軸轉速 n(r/min )粗車軸承孔端 面0.22.552250精車軸承孔端 面0.10.3083400粗鏈軸承孔0.302.5070390精鋒軸承孔0.110.20130700浮動鏈軸承孔2.000.101370雙面鉆軸承蓋 端面各孔0.1020770雙面攻軸承蓋端面各孔1.504.9160鉆注油孔0.2010220攻注油孔1.41112220粗鏈搖臂軸孔 右半部0.302.545370粗車搖臂軸外 圓0.302.545370鉆T 3端面上8孔0.1016710粗鏈搖臂軸承 孔左半部0.302.562510精鋒搖臂軸孔0.080.21301050精車搖臂軸外 圓0.150.398

31、210攻端面T 3上8孔1.505.3120浮動鍵搖臂軸 孔2.000.18722.3.7 平衡工作節拍平衡工序節拍，首先應該按擬訂的工藝流程，計算出每一工序所需要的工作循環 時間tg,查2,可按下式公式計算：tg=tq+tf(min)(2-3)L l ltq 二-c (min)Sm(2-4)式中tg-工作循環時間(min)；tq-基本工藝時間(min),包括切入幾切出時間;L -工件行程長度（min）,（即被切削層長度）；lr、lc 分別為切入、切出行程長度（mm ;Sm動力部件的進給量（mm/min ;t f-與tq不重合的輔助時間（min）,可取為0.30.5min ;粗鏈搖臂軸孔：工件

32、行程長度 L=35mm lr、lc均取4mm則,tq35 4 40.51(min) 0.08 1050輔助時間t f取0.5min,故tg=tq+tf=0.51+0.5=1.01（min）經驗算，所有工序節拍均小于生產節拍1.57分/件，故滿足要求2.3.8繪制加工示意圖按照設計的要求但由于篇幅的限制，這里只繪制了其中兩個加工示意圖: 圖2-3是在工位3上粗鏈軸承孔D2和D3并倒角的加工示意圖圖2-3粗鏈軸承孔圖2-4是在工位13上精鏈搖臂軸孔D1并倒角，攻端面T3上8個螺紋孔的加工示意圖H5/48+3石2118127250圖2-4精鏈搖臂孔，攻大端面8個螺紋孔2.3.9 全線自動化方案的確定

33、在自動線的始、末端設有隨行夾具升降裝置，提升裝置將隨行夾具提升至桁架的輸 送帶上，由步伐式返回輸送帶將隨行夾具送回自動線的始端，然后由下降裝置將它降至 原位，重新進入自動線的裝料工位。隨行夾具返回輸送帶的驅動油缸固定在桁架下方， 用鐵罩蓋住。為了減少返回桁架的隨行夾具數量，隨行夾具的返回步距很大，約為機床 間距的三倍，為了移動這樣大的距離，返回驅動油缸要連續動作三次。工件轉位時，轉位裝置先將隨行夾具抬起，使之脫離輸送帶的撥爪，轉位以后再下 降。這樣，可以使輸送帶貫穿全線而不必斷開，不僅減少一臺傳動裝置，也使液壓和電 氣控制系統得以簡化。加工中的切屑，一部分在隨行夾具上，在清洗裝置中倒去并沖洗干

34、凈，大部分從各 臺機床落入輸送帶下面的溝中，被刮板式排屑裝置運走。各臺設備的液壓和電氣裝置組合在單個柜子中，管道線路敷設在地溝內，全線布置 整齊美觀。2.3.10 自動線總體布局2.3.10.1 設備的聯系尺寸(1)輸送帶步距，是指輸送帶上兩個棘爪之間的距離，在確定輸送帶的步距時，既 要考慮機床之間有足夠的距離，又要盡量縮短自動線的長度。一般通用輸送帶步距取為 3501700MM可按下式確定其大小：(2-5)t _ A 1112式中A 工件沿輸送方向的長度(mm);l1及l2-后備量及前備量(mm)。其大小與輸送帶的型號有關根據隨行夾具的尺寸及輸送帶的結構，本設計取輸送帶的步距 t = 650

35、mm。(2)為了保證兩臺機床之間的工作空間不少于 600MM取兩臺機床之間的空工位數N為1,故兩臺機床中心距為：L =(n 1)t =(1 1) 650 -1300mm(3)裝料高度的確定，應考慮到自動線管理人員看管、調整和維修設備的方便。 根據實踐經驗，裝料高度以取 800 1200MMR為適宜，本設計取850MM(4)隨行夾具返回裝置的桁架高度應以不妨礙工人調整機床為準，可取最低高度 1700MM(5)為了安全起見，相鄰的運動部件之間的間距，可小于250MM或大于600MM如果必需取在250600MM的范圍時，應考慮設置防護罩。對于需要調整而不動的相鄰 部件之間的間距，一般取700MM如果

36、其中之一是運動部件，則這距離還應加大。2.3.10.2 自動線布局圖的繪制自動線的總體布局圖如圖2-5所示。全線共有十七個工位，其中包括組合機床十三 臺，壓套機一臺以及擰緊、擰松隨行夾具的電動扳手各一臺，另有注油孔的加工在兩臺 機床之間的空工位上進行。所有的設備按工藝順序采用直線貫穿式排列。線首和末端分別為自動裝料、卸料工位，機械手從料道抓取一個毛坯，送至步伐式 輸送帶中的隨行夾具的定位元件上，擰緊夾具的電動扳手前進，將隨行夾具上的工件夾緊。隨后，轉位裝置將隨行夾具連同工件轉位 90。，進入自動線的前段，在機床 C1-C8上完成軸承孔兩面的有關表面加工。在輸送帶的中段設有轉位裝置，工件轉位90

37、。后進入自動線的后段，在機床 C9 C14上完成搖臂軸線方向有關表面的加工。其中， 當工件完成整個工藝過程后，電動扳手前進，將夾具松開，卸料機械手從隨行夾具上卸 下工件，此后，隨行夾具進入清洗裝置，先翻轉 180。將切屑倒去，然后將夾具洗滌消 潔，吹干。畫 251300現印Fj川526425自自叁一胃.目a鉆端面八個孔軸孔ii測量孔迷一1 _ IE1攻螺紋孔測量螺孔 搖臂孔壓套襯套料倉擠孔u二督IIIO111 11租車外圓粗 精車外圓 精鋒搖臂軸 鎧搖臂軸孔精鍵油封孔孔并倒角lxIlli襯謝倉擰松清洗F卸料3隨行夾具的設計3.1 定位方案的確定該隨行夾具運用于整個自動線，根據自動線的各工序可知，隨行夾具應限制工件的六個自由度。根據零件的結構特征，可選擇端面T3為主要定位基面。用四塊如圖 3-1所示的支撐板組合起來，限制工件的三個自由度；其次用兩個如圖3-2所示的支撐釘，支撐在工件軸承孔側面，限制兩個自由度；再用一個如圖3-3所示的?S動式V形塊，壓在搖臂軸的外圓面，限制一個自由度。由于所限制的六個自由度不重復，故實現了工件 的完全定位。3.2 夾緊裝置的設計工件在隨行夾具上的夾壓方式，目前大多采用螺紋自鎖夾緊