1、1 工程概況本工程為惠煉二期項目儲運系統(tǒng)242、 243、 244、 245、 246共 5個單元33臺儲罐的配套工藝管線，及附屬設(shè)備、閥門等。工藝管道材質(zhì)主要為碳鋼，碳鋼管道總長度17682.8m,鍍鋅管道909.7m,伴熱管線14257.8m。閥門安裝DN350-DN15計2147個，過濾器安裝23個。罐區(qū)內(nèi)地面管道采用管墩支撐，管墩高度為0.3m。2 編制依據(jù)石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工驗收規(guī)范SH3501-2011；現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-2011；石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范GB50517-2010；現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)

2、范GB50683-2011；石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收SH3064-2003；3 主要施工方案3.1 總體施工方案1）管線大部分直管段直接運至安裝地點，在地面預制成“二接一”管，管架上采用吊車直接安裝就位。2）管道預制采用管道工廠化預制，管道的預制場地設(shè)置管道切割區(qū)，管道組對、焊接區(qū)、管段后處理區(qū)以及半成品擺放場地。以提高工效和施工質(zhì)量。預制好的管線采用半掛汽車運輸。其中管道預制廠設(shè)2個坡口加工工位，2個埋弧焊工位，2個氣保護焊工位。3）安裝就位采取先底層后高層，同層管線先大管后小管。3.2 管線安裝施工工序管線安裝施工工序見下圖：3 / 20焊工培訓考試圖紙會審原材料出 庫檢驗施工

3、準備階段除銹、刷底漆管線號標識下料切割焊口標識焊工號標識不合格返修預 制 階 段檢測標識無損檢測管道支托架預制涂底標識檢查、質(zhì)量確認預制管段安裝固定口焊接焊工號標識安裝階段無損檢測檢測標識熱處理防腐、保溫最終 檢驗 階段最終驗收管線施工工序圖3.3 具體施工方案3.3.1 施工準備階段1）圖紙會審施工前由管道、焊接等有關(guān)專業(yè)技術(shù)人員會同設(shè)計、業(yè)主代表及監(jiān)理進行圖 紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題及時解決。2）施工方案編制施工前由技術(shù)人員編制管道施工方案及質(zhì)量檢驗計劃，上報業(yè)主及監(jiān)理審批。3）技術(shù)交底由技術(shù)人員對施工班組進行現(xiàn)場技術(shù)交底，交底內(nèi)容有：工藝流程、管線安裝部位、

4、工程量、施工方案、關(guān)鍵技術(shù)、特殊工藝要求、安全措施、質(zhì)量標準、 工序交接要求及其它注意事項等內(nèi)容。4）單線圖繪制對照施工圖紙，使用工廠設(shè)計系統(tǒng)軟件 PDsoft 3D Piping 三維管道設(shè)計 與管理系統(tǒng)，能適應(yīng)國內(nèi)設(shè)計院不同的出圖模式和水平的系統(tǒng)軟件繪制單線圖。利用該軟件，在建立管道等級數(shù)據(jù)庫和管線數(shù)據(jù)庫的基礎(chǔ)上， 可逐段進行管 道建模，自動產(chǎn)生單線圖（供現(xiàn)場安裝用）和管段圖（供預制廠用） 。圖面上會 自動標識有：管段號、焊縫號、管子下料尺，見下圖。5）焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試對于管道使用的所有材質(zhì)，如業(yè)主未指定焊接工藝，施焊前必須進行焊接工 藝試驗與評定。試驗與評定工作按規(guī)范執(zhí)行

5、。工藝評定需要經(jīng)監(jiān)理及業(yè)主認可批 準。對于參加本工程管道焊接的焊工，施工前需進行有針對的培訓、考試， 經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理批準合格后才允許施焊。6) 施工人員資格審查管理人員必須有符合招標文件要求的相應(yīng)崗位的資質(zhì)證書，作業(yè)人員必須有管工、焊工、氣焊工、起重工等相應(yīng)專業(yè)的資質(zhì)證書。7) 壓力管道安裝報審管道安裝前，由項目部向當?shù)丶夹g(shù)質(zhì)量監(jiān)督局和具體監(jiān)檢單位遞交壓力管道安裝申請報告及監(jiān)檢申請，批準后，向公司質(zhì)量部門報批，包括：經(jīng)批準的監(jiān)檢申請報告(復印件)，各專業(yè)質(zhì)控工程師的資格情況，施工現(xiàn)場、施工設(shè)備及施工文件準備情況。經(jīng)批準后方可進行施工，并存檔備查。8) 材料檢驗和保管a) 材料、配件的管理根據(jù)公司

6、規(guī)范對本工程所用的管材、管件進行檢驗和保管，產(chǎn)品必須具有制造廠的合格證書，同時做好分類標志。b) 材料檢驗檢驗程序：檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書-檢查出廠標志-外觀檢查-核對規(guī)格、材質(zhì)材質(zhì)復驗標識入庫保管。檢驗要求：材料到貨后應(yīng)認真組織業(yè)主、監(jiān)理代表及有關(guān)人員按上述程序進行詳細的檢查并填寫檢查記錄。c) 鋼管檢驗：管子在使用前進行檢查，其應(yīng)符合下列要求： 表面無裂紋、氣孔、折疊、重皮等缺陷； 無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷； 鋼管壁厚偏差及其橢圓度應(yīng)符合規(guī)范要求。d) 管件檢驗： 各類閥門、法蘭、三通、彎頭、異徑管等均應(yīng)有出廠合格證，其規(guī)格、型號、公稱直徑、公稱壓力等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，使用前按有關(guān)標準

7、、要求進行復驗，合格后方可使用。 無縫管件(三通、彎頭、異徑管)中的標準管件的尺寸、公差、技術(shù)要求，檢驗和標志應(yīng)符合規(guī)定。 所有管件端部須加工焊接坡口，內(nèi)、外徑及坡口尺寸應(yīng)與相焊接的管道規(guī)格一致。9) 現(xiàn)場管道預制場布置a) 在現(xiàn)場的管道預制場劃分預制生產(chǎn)區(qū)和一個半成品、成品擺放區(qū)b) 半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使成品、半成品相互隔離。c) 所有管段預制件均放置在枕木上，不允許管段直接放在地面上，管端要進行封堵保護。3.3.2 預制生產(chǎn)施工程序?qū)張D-下料、坡口加工清掃管內(nèi)組對f焊接編號探傷吹掃管內(nèi)封口-出廠。預制過程中，關(guān)鍵工序保證合格后才能進行下一道工序。3.3.3 預制方法及要求

8、1) 預制過程管理系統(tǒng)a)采用PPIMS管道預制安裝管理系統(tǒng)軟件，實現(xiàn)技術(shù)、質(zhì)量、材料、探 傷、進度等管理的電腦化，管理到每個區(qū)域、每條管線、每條管段、每道焊縫、每名焊工等；b) 該軟件能方便錄入各種管道預制信息：預制前期：項目信息、管線信息、管段信息、焊縫信息、材料信息等；預制過程：材料出庫信息、焊縫組焊信息、管段組焊信息、探傷委托信息、無損探傷信息、管段驗收信息、管段需求信息、管段出廠信息等。2) 管道清潔本系統(tǒng)管道管徑規(guī)格多、安裝量大，在預制和安裝過程中保證管道的清潔度非常重要，稍有不慎將會影響整個罐區(qū)的開工運行，因此在管道施工的每個環(huán)節(jié)都必須保證其清潔，具體措施如下：a) 預制前，逐根

9、清理管內(nèi)的沙土、鐵銹、及其他雜物，每天預制完的管道及時封口，下次打開未預制完的管段時，再次進行檢查和清理，并指定專人負責，質(zhì)檢員要重點抽查管內(nèi)的清潔度。b) 在預制階段完成管道上的開孔，開孔后及時清理管內(nèi)鐵渣；若確需在安裝時進行管道開孔，可先在開孔的鐵片上點焊一焊條并握住，防止其掉入管內(nèi)，開孔后管道內(nèi)的鐵渣可用面團或其他粘軟東西粘干凈，派專人監(jiān)督開孔后的清理工作。3）管子切口質(zhì)量須符合下列規(guī)定：a）管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化 物、鐵屑等。b）斜口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%且不彳#超過3mm如下圖所示:管道切口測量示意圖4）對于不等厚的管子加工、組對，應(yīng)

10、按施工規(guī)范要求進行，保證管子內(nèi)壁 對齊。5）管子組對時應(yīng)在距焊口中心200mmb測量平直度（見下圖），當管子直徑 100mrmJ,允許偏差a=1mm當管子公稱直徑100mm允許偏差a=2mm但全長允 許偏差不得超過10mm確保法蘭面的平行度及垂直度，滿足設(shè)計和規(guī)范要求。6）自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合表3.3.3-1的規(guī)定:表3.3.3-1自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差（mm項目允許偏差自由管段封閉管段長度士 10±1.5法蘭面與管子 中心垂直度D* 1000.50.5100WDNC 3001.01.0DN> 3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度士 1.6&

11、#177;1.67）在管段的組對、運輸、吊裝過程中，應(yīng)避免可能會造成的母材損傷7 / 208）對預制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機進行吹掃。清潔后，進行管段封閉9）所有預制管段必須進行編號和標識工作。見下圖。管段標識示意圖注： 管工、焊工、無損檢測人員用白色標識，質(zhì)檢員用藍色標識。 各道工序必須標識明確，格框制作模板。10）明確預制過程中工序標識責任人： 下料結(jié)束后標識責任人一下料組長； 焊接后標識責任人一焊工； 焊道外觀檢測合格后標識責任人一質(zhì)檢員； RT檢驗后標識責任人一無損檢驗人員。3.3.4管道安裝階段3.3.4.1安裝要求1）管道安裝應(yīng)具備的條件：與管道有關(guān)的鋼管架經(jīng)檢驗合格，鋼管、管

12、件 及閥門等已清理干凈，不存雜物。2）管道組焊及安裝前進行管子內(nèi)部檢查清理，管線口徑在4以下可使用壓 縮空氣吹掃或者采用吊車吊管一端進行傾倒的方法。口徑在6 一18的管線內(nèi)部清理采取用拖布從管線一端拽至另一端或用吊車吊管線一端進行傾倒的方法 進行清管。3）管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工前，認真檢查管 道內(nèi)部，確認清潔后再進行安裝。4）管道的焊縫位置要便于焊接及檢驗，且避開應(yīng)力集中區(qū)。組對時管口縱 縫應(yīng)錯開100mm上。5）管道組對時檢查組對的平直度。6）管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當發(fā)生這些缺

13、陷時，檢 查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對產(chǎn)生缺陷的部位進行返修和校正。7）焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進行外觀檢查，不 得有影響密封性能的缺陷存在。8）法蘭連接與管道同心，并保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔跨中安裝。法 蘭問保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5%,且不大于2mm不得用強緊螺栓 的方法消除歪斜。9）裝配法蘭時，先在上方進行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合 格后點固下方，再找正左右兩側(cè)進行定位焊。10）如需在同一管段的兩端焊接法蘭時， 將管段找平、找正，先焊好一端法 蘭，然后依此法蘭為基準用線錘或水平尺找正后， 再裝配另一端的法蘭，如下圖 所示。12）螺

14、栓安裝前，核對螺栓材質(zhì)標識，不同材質(zhì)螺栓注意分類隔離。13） 與設(shè)備連接的第一道法蘭安裝時，需要加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設(shè)備。盲板標記明顯，專人負責安裝和拆除。14）法蘭在安裝前應(yīng)在密封面上涂抹潤滑脂進行保護， 安裝時應(yīng)將密封面清 理干凈，并檢查確認無損傷。臨時短節(jié)、管道與設(shè)備連接法蘭、系統(tǒng)“ 8”字盲 板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。15）下班或中止焊接2h以上時，要用封堵帽封堵已焊接管段兩端管口， 但封 堵帽不允許與管子點焊。3.3.4.2 閥門安裝1）對焊閥門與管道連接的焊縫采用氮電聯(lián)焊，防止焊接時污染閥門。2) 安裝閥門前按設(shè)計要求核對型號，并按閥門

15、的指示標記及介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。3) 法蘭或螺紋連接的閥門在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；對焊式閥門在焊接時不關(guān)閉。3.3.4.3 支、吊架安裝1) 管道安裝時，同時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置要正確，安裝要牢固，管子與支承面接觸良好。2) 無熱位移管道的管道吊架，其吊桿垂直安裝。有熱位移管道的管道吊架，其吊點在位移相反方向，按位移值的1/2 偏位安裝。3) 固定支架和限位支架應(yīng)嚴格按設(shè)計文件要求安裝。固定支架在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。4) 導向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位移。5) 當使用臨時支、吊架時，不得將其焊在管道上。在管道

16、安裝完畢后，及時更換成正式支、吊架。6) 在管線支吊架組裝焊接前，將支吊架上的螺栓孔鉆出，嚴禁使用氣焊割孔。7) 管道安裝完畢后，按設(shè)計文件逐個核對、確認支的形式和位置。3.3.5 管道焊接、檢驗1) 焊接施工工序流程見下圖a） 一般要求I焊工必須經(jīng)過業(yè)主或監(jiān)理組織的本項目要求的培訓和考試，通過考核合 格者才可以進行焊接作業(yè)，焊工必須經(jīng)審定和上崗資格認定考試合格， 做到持證 上崗。n焊接技術(shù)人員具備有扎實的焊接理論知識和較豐富的施工實踐經(jīng)驗。加工程施工前由焊接技術(shù)人員根據(jù)設(shè)計文件要求和其它相關(guān)的焊接技術(shù)標 準的要求，為本工程制定“焊接工藝指導書”，并指導現(xiàn)場施焊，并對焊工進行 認真的技術(shù)交底。

17、b）焊接設(shè)備I本工程采用的多功能直流弧焊機及輔助焊接設(shè)備，均能滿足焊接工藝要 求。焊接前經(jīng)檢測焊機參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，性能滿足焊接工藝要求；檢查焊機 安全防護、指示儀表、開關(guān)位置和極性符合要求，整機（動力、焊接）處于完好狀態(tài)。制作焊機地線專用卡具，使之能將地線與鋼管表面接觸牢固，避免產(chǎn)生電弧。c) 焊材I本工程采用的焊材的種類、型號、規(guī)格、質(zhì)量嚴格符合相關(guān)標準、規(guī)范 和“焊接工藝規(guī)程”的要求。n焊材必須有質(zhì)量證明書、合格證和試驗報告，否則應(yīng)拒絕接收與使用。m焊材存放在固定庫房或活動庫房的室內(nèi)， 庫房溫度大于5C,相對濕度小 于 60%。焊材要按類型、牌號、規(guī)格進行存放，擺放要按規(guī)定墊高和離墻。

18、IV鴇極氮弧焊所使用的Ar氣純度必須達到99.99 %以上。d) 管口I管端坡口的加工采用機加工，焊條電弧焊、半自動工藝管端管口采用符合焊接工藝規(guī)程要求的坡口；特殊情況下采用氧乙炔切割加工，但必須用動力砂輪機將坡口修磨均勻、光滑，并采用外觀檢驗和超聲波方法檢驗距管端 30m范圍 內(nèi)的鋼管質(zhì)量。II檢查鋼管管端150mm£圍內(nèi)螺旋或直焊縫余高修磨情況 (00.5mm圓滑 過渡) 。當有問題時，將影響超聲探傷的質(zhì)量，經(jīng)監(jiān)理同意后予以修理。田管口無壓痕、凹坑等機械損傷；管口橢圓度符合要求。IV被焊表面均勻、光滑，不得有起鱗、磨損、鐵銹、污垢、油漆和其它影 響焊接質(zhì)量的有害物質(zhì)。管內(nèi)外表面坡

19、口兩側(cè)25mms圍以內(nèi)應(yīng)清理至顯出金屬光 澤。V管端坡口如有機械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)清除整平。e) 監(jiān)測、檢測儀器溫濕度計、風速儀、焊接檢驗尺、測溫儀等量程、精度必須符合檢測要求，并在檢定合格周期內(nèi)。f) 工藝管線焊接工藝I本工程涉及低碳鋼鋼材的焊接，采用鴇極氮弧焊根焊、藥芯自保護焊絲 半自動焊填充蓋面；鎢極氬弧焊和焊條電弧焊等焊接方法。n由焊接責任師組織施工技術(shù)人員依據(jù)本工程的特點和公司焊接工藝評定 數(shù)據(jù)庫， 對本工程的所有焊接要素進行系統(tǒng)的分析、歸類， 審查焊接工藝評定的覆蓋率。以確保工程焊接工藝評定的覆蓋率達到100%。出各專業(yè)技術(shù)人員依據(jù)已有的焊接工藝評定資料，編制本專業(yè)施工所用的焊接

20、作業(yè)指導書，隨施工方案上報業(yè)主或監(jiān)理，經(jīng)審定后指導焊接作業(yè)。3) 碳素鋼管線的焊接工藝說明a)對于DN> 50材料焊接時，既要滿足焊接效率，又因為管徑限制而造成的背面清根困難，我們在廠內(nèi)預制采用鎢極氬弧焊根焊、氣保護焊絲全自動焊焊填充蓋面的方法，現(xiàn)場組焊采用氬電聯(lián)焊的方法。b)對于D* 50的材料焊接我們采用鴇極氮弧焊根焊、蓋面的工藝。4) 管道焊接通用工藝要求管口不得采用錘擊等強制手段進行組對。焊接定位焊縫的要求：a) 采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝；b) 定位焊縫的長度、厚度、和間距，要保證正式焊接時不致開裂；c) 焊接根部焊道前，檢查定位焊縫，當發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)處理后方可施焊。

21、d) 所有管子焊接時，采取措施防止管內(nèi)穿堂風。5) 焊接要點I管道組對時保證無應(yīng)力，采用適宜的線能量焊接；n對于小口徑管道，由于升溫快容易過熱，層間焊接時要稍加停頓，層問溫度降至300以下，再焊下一道；田焊接引弧要在坡口內(nèi)進行，嚴禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧處互 相錯開30mmz上。每個接頭焊接前必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允 許開始下一焊層的焊接。每層焊完后，用砂輪機或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈；IV藥芯自保護焊絲半自動焊時，每次引弧前，將焊絲端部去除約10mm引弧時，焊絲干伸長度宜較短。V根焊道起弧點保證熔透，根焊道內(nèi)成型均勻凸起。填充層層數(shù)符合要求， 填充焊道距管外表

22、面12mm蓋面前可根據(jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。焊接時，焊條或焊絲不宜擺動太大，對較寬的焊道采用多道焊方法排焊。V I焊接過程中，各層焊道連續(xù)焊接，確保層間溫度達到工藝規(guī)程要求。W焊接過程中，焊工作好所焊焊道的自檢、修補。焊接完成后，焊工將焊縫表面的熔渣、飛濺等，清理干凈6）焊縫無損檢測焊縫無損檢測比例及等級嚴格設(shè)計文件和標準規(guī)范執(zhí)行。7）焊縫缺陷的處理a）表面缺陷的處理I焊縫表面及其兩側(cè)母材上的缺陷應(yīng)在焊后立即處理。n對于未焊滿、咬肉的部位通過補焊使其外形符合要求。田對于氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、過深的咬肉，使用砂輪打磨清除缺陷后 補焊。IV對于經(jīng)PTffiMT僉測出的表面缺陷，應(yīng)優(yōu)先采用

23、打磨的方法清除。表面經(jīng) 打磨后只要不低于母材就可不補焊，但必須平滑。并經(jīng)PTEMTK檢合格。V 為避免應(yīng)力集中，對于過高的焊縫和表面凹凸不平的焊縫應(yīng)進行修磨。b）焊縫內(nèi)部缺陷的處理I焊接返修程序見下圖。焊接返修程序圖n對于焊縫的內(nèi)部缺陷，利用RT僉測確定方位，利用UT僉測確定深度。田清除缺陷一般采用砂輪打磨。IV消除缺陷時，不論缺陷長短，打磨長度不應(yīng)少于50mm兩端成45°斜坡, 寬度以運條方便為原則。V 返修補焊時，采用電加熱法進行預熱，熱參數(shù)和線能量取上限值。c）針對經(jīng)常出現(xiàn)的焊接缺陷，焊接責任工程師制定預防措施。8）焊接材料的管理焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、焊接用氣體、電極（

24、鴇極）和襯墊等。為 確保工程焊接質(zhì)量，焊接材料必須要有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符合相應(yīng)標準的規(guī)定。 施工現(xiàn)場必須有符合標準的焊材貯存場所及烘干、 去污設(shè)施，并建立嚴格的保管、烘干、清洗發(fā)放制度。專用焊材庫和焊材烘干室：工程供應(yīng)部門設(shè)立專用焊材庫和焊材烘干室，配備去濕機、空調(diào)機和干濕溫度計以及溫度自動記錄儀，確保焊材庫相對濕度保持在60%以下。以及溫度保持在535C。焊材保管員每天上午、下午記錄濕度及溫度情況。焊材應(yīng)按種類、牌號、批次、規(guī)格及入庫時間分類擺放，且標識清楚。焊條堆放要離地、離墻300mmz上，以保證通風良好。焊接用氣體質(zhì)量規(guī)定：用于碳素鋼焊接的氬氣純度不低于99.9%二氧化碳氣體的純度，

25、不應(yīng)低于99.5%；所有氣體的含水量不應(yīng)超過50mg/m3；焊條烘干：根據(jù)工程進度和計劃安排，保管員 （焊材烘干員）依據(jù)焊接責任工程師簽發(fā)的領(lǐng)用單領(lǐng)取焊條并進行烘干。一次領(lǐng)用的焊條一般不超過半天的使用量。焊條啟封后，首先由保管員對焊條進行外觀檢查，確認合格后立即放入烘干箱。經(jīng)過烘干的焊條裝入恒溫箱內(nèi)存放并做好記錄，對烘干的焊條種類、數(shù)量、批號記錄清楚。焊條發(fā)放：焊工依據(jù)焊接責任工程師簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡到烘干室領(lǐng)用焊條。領(lǐng)用時， 必須配備焊條保溫筒。每次領(lǐng)取焊條數(shù)量不超過3公斤，隨用隨領(lǐng)，余料退回，領(lǐng)取后的焊條必須在 4小時內(nèi)用完，超過4小時必須重新烘干方可使用。重復烘干2次以上的焊條不得用于本工

26、程的焊接。焊工收工后, 要將焊條頭如數(shù)交給保管員。保管員對焊條烘干與發(fā)放做好詳細記錄，使之具有可追溯性。3.3.6 最終檢驗階段已安裝完善的管道系統(tǒng)在最終檢驗前，對所有安裝項目進行一次審查，合格 確認后方可進行。3.3.6.1 管道試壓：1）管道試壓程序：試壓系統(tǒng)劃分及文件準備一試壓計劃報批一試壓系統(tǒng)連 接一試壓條件確認一注水升壓一穩(wěn)壓檢查確認一泄壓放水一管道系統(tǒng)恢復。2）管道系統(tǒng)試驗介質(zhì)為潔凈水，試驗壓力為設(shè)計壓力的 1.5倍。3）試驗前，由業(yè)主、監(jiān)理、施工單位和有關(guān)部門進行聯(lián)合檢查，確認合格 后方可進行試驗。4）拆除不參與系統(tǒng)試壓的閥件，應(yīng)拆除或隔離，臨時盲板采用鋼板制作， 集中管理；實行

27、借用制度，避免浪費；安裝的臨時墊片應(yīng)涂抹二硫化鋁油脂。5）液壓試驗：a）試驗前，系統(tǒng)的高點要設(shè)放空閥，低點設(shè)排凈閥。管路充液及試壓閥組 如下圖所示。液壓試驗充液和升壓閥組示意圖b）試壓用壓力表量程為試驗壓力的1.52倍，精度等級不低于1.5級，且在 校驗有效期內(nèi)，每個試壓系統(tǒng)壓力表不少于 2塊。c）液體壓力試驗時環(huán)境溫度不得低于5C,當境溫度低于5c時，必須采取 防凍措施。d）對位差較大的管道，將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試 驗壓力要以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。e）液體壓力試驗時，必須排凈系統(tǒng)內(nèi)的空氣。升壓分級緩慢進行，達到試 驗壓力后停壓10m

28、in,降至設(shè)計壓力，停壓30min,不壓降、無泄漏和無變形為合 格。f）試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后重新試驗。g）系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓。試驗介質(zhì)盡量循環(huán)使用，試壓結(jié)束按環(huán) 保要求進行排放或回收。1) 系統(tǒng)試壓完畢，及時拆除所用的臨時盲板，核對盲板加置記錄，并填寫管道系統(tǒng)壓力試驗記錄。3.3.6.2 管道系統(tǒng)吹掃管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，在業(yè)主、 監(jiān)理單位技術(shù)人員的協(xié)助下，進行吹掃作業(yè)。1)管道吹掃程序：吹掃方案制定-吹掃計劃報批-待吹掃系統(tǒng)現(xiàn)場準備- 吹掃檢查確認系統(tǒng)恢復封閉。2) 管道系統(tǒng)吹掃前要符合下列要求：a)作業(yè)前，拆除孔板、重要閥門、安全閥、儀表等，對于焊接的上述

29、部件，采用流經(jīng)旁路或拆除閥頭、閥座并加保護套等措施。b)不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，與吹掃系統(tǒng)隔離。c)管道支架、吊架要牢固，必要時予以加固。3) 分系統(tǒng)進行吹掃，現(xiàn)場配備2臺空氣壓縮機對管道進行吹掃。4) 吹掃順序按主管、支管、疏排管依次進行。吹出臟物不得進入已清理合格的設(shè)備或管道系統(tǒng)。采用爆破法對管道系統(tǒng)進行吹掃時，在出氣口處安裝成對法蘭，加23mr#石棉盲板12層，壓力達到一定值(一般0.20.5Mpa)后， 石棉板脹裂破開，高速氣流將管內(nèi)臟物帶出，反復爆破多次(一般48次)，直至干凈。5) 空氣吹掃時，吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力，一般根據(jù)管徑不同控制在0.30.5Mp

30、a,爆破氣流速度不小于20m/s。6)在排氣口用涂白漆的靶板檢驗，在5min內(nèi)靶上無鐵銹、塵土、水份及其他臟物即為合格。7) 吹掃時，導通的閥門要在全開的位置，排氣口處設(shè)置遮擋物，以防止損壞基礎(chǔ)、地坪或其他設(shè)備、容器。8) 吹掃結(jié)束之后對管道系統(tǒng)進行恢復，拆除臨時墊片、臨時短管，安裝正式墊片和被拆除的閥件，恢復時確保管內(nèi)清潔，并填寫有關(guān)記錄。9) 管道吹掃合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。3.3.6.3 泄漏性試驗1) 泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質(zhì)為空氣。2) 泄漏性試驗壓力為設(shè)計壓力。3) 泄漏性試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、 排氣閥、排水閥等。

31、4) 氣體泄漏性試驗的試壓壓力應(yīng)緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓 10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，以不泄漏為合格。4 工藝管道質(zhì)量保證措施從工藝管道的施工準備階段、預制階段、現(xiàn)場安裝階段以及系統(tǒng)試驗階段，分析可能影響工藝管道質(zhì)量各項因素和工序，制定以下質(zhì)量保障措施：4.1 施工準備階段1) 根據(jù)設(shè)計文件和施工規(guī)范的相關(guān)要求，編制焊接作業(yè)指導書以及施工工藝卡；編制管道組對、焊接、安裝等各施工工序的檢查內(nèi)容，上道工序檢查不合格不準進行下道工序。2) 進行工程技術(shù)交底時，主要交底管道的平面安裝布置、工藝流程、以及各種管線材質(zhì)的標識及分類，針對確保工藝管道的焊接質(zhì)量，進行重點

32、、詳細的講解和布置。3) 繪制管線單線圖，單線圖中標志焊縫編號、焊工鋼印號、無損探傷編號及返修編號，要做到標志的內(nèi)容與現(xiàn)場一一對應(yīng)。4) 編制每月、每周的現(xiàn)場施工質(zhì)量檢查計劃，施工質(zhì)量檢查計劃要有針對性，合理性。4.2 工藝管道預制階段4.2.1 原材料堆放、保管1) 現(xiàn)場到貨的材料、管件需有相應(yīng)的合格證及質(zhì)量保證資料。2) 現(xiàn)場設(shè)臨時堆管場，運至現(xiàn)場的管材采用管垛支撐，管底距離地面不得小于200mm堆管場四周設(shè)排水溝，管堆用塑料布臨時蓋封，防止大風、雨水將泥砂帶入管內(nèi)。3) 閥門、管件采用臨時庫房存放或架設(shè)臨時平臺存放，以確保存放環(huán)境防風沙、防雨淋。4.2.2 下料、切割1) 使用火焰及等離

33、子切割方式時，必須人工打磨清除氧化層和可能的淬硬層。2) 管道坡口一般采用機械加工。由于現(xiàn)場施工原因而采用等離子弧、氧乙炔焰加工的坡口，要除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并將凹凸不平處打磨平整。4.2.3 組對焊接1) 管段組對前，用自制工具清除管段內(nèi)的雜物。2) 現(xiàn)場進行施焊的人員需有相應(yīng)的資格證，并進行考試合格。3) 施焊人員需嚴格按照焊接指導書的內(nèi)容進行。4) 現(xiàn)場施工需要配備檢測合格的溫度計、濕度計、風速儀，當現(xiàn)場施工環(huán)境不符合施工要求時，采取相應(yīng)的保證措施。4.2.4 預制管段的保護和標識1) 預制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機進行吹掃。吹掃干凈后，采用特制的塑料封堵進行封口并交付安裝。2

34、) 管段使用中性、油性涂料進行標識。4.3 現(xiàn)場安裝階段1) 管道安裝過程中所使用的卷尺、彎尺等測量工具必須是在檢測合格有效期內(nèi)。2) 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產(chǎn)生的異物。3) 管道安裝過程中如遇中斷，及時封閉敞開的管口。復工安裝前，應(yīng)認真檢查管道內(nèi)部，確認清潔后再進行安裝。4) 與設(shè)備連接管道安裝時，拆除設(shè)備法蘭處的防護片，裝上壓力試驗用盲板。在拆除防護片、安裝試壓盲板時，注意防止弄臟法蘭面或?qū)愇镞M入設(shè)備。與轉(zhuǎn)動設(shè)備連接的管道必須清洗后安裝。5) 安裝的閥門必須是試壓合格的，對焊閥門與管道連接的焊縫采用氬電聯(lián)焊，防止焊接時污染閥門。4.4 系統(tǒng)吹掃、試壓吹掃、試壓按照各個系統(tǒng)進行，每個系統(tǒng)分工落實到個人