1、版本號：A/0受控狀態：產品質量考核辦法及細則HCH-ZGB-07-2016編制：審核：批準：有限公司 1、目的為了不斷提高產品質量和售后服務質量，嚴格按照ISO質量體系運行，調動員工的工作積極性，做到責任明確，獎罰分明，進一步推進公司質量管理工作的運行和實施，特制訂本考核辦法及細則，望各車間、部門認真執行。2、適用范圍本辦法及細則適用于 xxxxx有限公司。3、考核項目及職能部門3.1產品工藝設計3.2制造質量3.3新產品質量驗證3.4整車質量評審3.5采購管理及產品質量3.6制造過程質量3.7質量體系改進、質量信息、計量管理3.8市場質量及市場服務質量3.9生產物資服務質量以上所有項目，被

2、考核單位：公司各相關部門及車間；考核單位：技術中心、質量部、生產部；考核辦法：通報及處罰；處罰：質量部將會同有關部門，對當月出現的質量問題拿出處理意見，上報公司有關領導批準之后，報綜合管理部當月兌現。4、考核細則4.1產品及工藝設計質量考核細則4.1.1產品設計發生更改，但沒有及時對相關的工藝文件進行更改，導致生產過程發生質量問題的，每發現一次，責任人扣罰200500元。4.1.2在用戶使用過程，若因產品明顯設計失誤或沒有進行驗證等原因，發生影響整車使用性能的批量質量事故，對責任單位負責人免當月績效工資1/3至全部，責任人扣罰300500元4.1.3對新產品試制（試裝）階段進行評價、驗證過程中

3、，發現因產品設計引發的質量問題，技術部門必須限期進行改進，對不能限期改進影響新一輪產品試制（試裝）的質量問題重新出現，對責任單位負責人免1/3至全部績效工資，責任人200500元。4.1.4新產品應及時完成工藝文件、檢驗卡片和作業指導書等相關文件的編制、發放，由于缺乏相關文件或發放不到位造成的質量問題或質量糾紛的，每項扣罰責任單位負責人1/3至全部績效工資，責任人200500元。4.1.5產品設計必須滿足國家法規及行業標準規定的相關要求，由于產品在設計過程設計（或采用）不當，造成失誤或重復發生質量問題及重大質量事故，對責任單位負責人及責任人加倍處罰。4.1.6技術中心工藝文件的制訂須合理、有效

4、，能正確的指導生產。檢查產品圖紙、工藝文件、技術標準、產品設計、更改通知書等指令性文件是否齊全，是否滿足正確、完整、統一要求，是否能正確的指導生產。每發現一次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.1.7本細則考核權歸質量部、生產部。4.2制造工藝管理考核細則4.2.1檢查生產過程，工藝紀律的宣貫及執行情況；檢查工藝文件是否得到完整、徹底的宣貫；檢查操作者是否完整掌握工藝文件中的操作內容及要求，掌握主要工藝參數的標準。每項次扣責任單位負責人1/3績效工資，責任人扣罰200元。4.2.2檢查在制品、工位器具存放，使用狀態的規范及合理性，產品標識的齊全、規范性；檢查操作中是否存在野蠻

5、操作行為，每發現一次，扣罰責任單位負責人1/3績效工資責任人200元。4.2.3檢查工藝裝備是否具有良好狀態(包括驗收狀態和工裝編號)，檢查工、夾、模、量、輔等檢具是否滿足工藝要求及相關標準，是否正確、合理地使用工藝裝備、工具、檢具及計量器具，每項次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.2.4檢查輔料、半成品、成品、原材料是否符合工藝文件要求；檢查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有關規定；檢查人員是否按規定進行檢查，總成零部件是否有檢驗標記；檢查不合格品是否進行隔離并進行標記；檢查返修產品是否按規定重新檢驗，每項次扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.2.5檢

6、查車間生產及檢測設備是否按要求進行使用、維護、定檢，并作相應記錄，是否按計劃進行維修及相關記錄，每發現一次扣罰單位負責人1/3績效工資，責任人200元。4.2.6檢查工藝紀律、自檢、巡檢、完工檢相關記錄是否齊全，是否按規定進行記錄、匯總、上報；檢查車間工序質量控制點、關鍵零部件的管理是否規范，各種相關圖表、記錄是否完整、正確，對工藝紀律檢查中重復發生的問題，對責任單位負責人及責任人加大處罰力度，扣罰責任人1/3至全部績效工資，責任人200500元。4.2.7本細則考核單位歸技術中心、質量部、生產部。4.3新產品質量驗證4.3.1新產品自制件、試制工裝件、首批樣件（零部件、總成）轉序前必須自檢，

7、自檢合格后，并由現場質檢員檢驗合格后蓋章認可，發現關鍵重要項次不符合要求扣罰責任人200元。4.3.2首次試裝的采購產品、輔件，供應商必須對樣件進行檢驗（包括全尺寸、材料、性能、化學分析及外觀等），由采購部在檢驗報告上簽字確認，質量部外協檢驗在接到上述報告后，按外協件檢驗規程對樣件進行檢測，合格后進行試裝。不按此程序執行直接裝配，對責任人扣罰300500元。4.3.3根據程序要求，通過16949的廠家需進行生產件批準（PPAP）的產品，必須按生產件批準計劃實施，對不提供PPAP程序直接用于生產的，對責任人扣罰200元，對新產品試制過程中及時發現重大質量隱患的人員獎勵200500元。4.4整車質

8、量評審4.4.1質量部及技術部應每周一次，對總裝車間生產的整車及成品件進行評審，按各總成的性能指標、技術參數、外觀質量等進行評審，每項次扣罰責任單位500元，責任人200元。4.4.2對整車及成品件評審出的質量問題每月匯總一次，報分管領導批準后發給車間，并上報公司財務及綜合部進行考核。4.4.3對整車及成品件生產過程中的工藝卡片、檢驗卡片等進行抽檢，每項次扣罰責任單位500元，責任人50100元。4.5采購管理及產品質量4.5.1采購部負責牽頭組織對供應商的質保能力評審工作，若因對供應商評價不及時或評價結論嚴重失實，出現供應商不具備提供穩定合格產品質量能力時，對采購部負責人扣罰當月績效工資，責

9、任人扣罰300500元。4.5.2因采購部對供應商管理不到位，造成嚴重、重大、重復質量缺陷的，采購原材料沒按技術部下發的相關規定執行的，扣罰相關負責人1/3至全部績效工資，責任人30050元。 4.5.3批量采購的產品必須是合格產品，試制產品，試裝產品必須為合格（臨時采購的產品除外），每項次扣罰責任人300500元。 4.5.4現生產過程發生的質量問題，在生產過程小量（1-5臺份）發生嚴重缺陷（A類）的，對責任供應商所供產品停供一個月；5臺份以上的對責任供應商所供產品暫停供貨兩個月；一年內重復發生嚴重缺陷的取消責任單位供貨資格。  4.5.4.1對主要總

10、成產品、關鍵件、附件小量（1-4臺份），重復發生一般缺陷（B類）的，小批量（510臺份）發生一般缺陷（B類）的，影響整車裝配或使用性能的，對該產品暫停供貨一個月，批量（10臺份以上）發生一般缺陷（B類）的，影響整車裝配或使用性能的，對該產品暫停兩個月。 4.5.4.2對一般總成及零部件小量（5臺份）以下，重復發生的一般缺陷（C類），小批量（10臺份以上）重復發生輕微缺陷（C類），影響整車裝配及產品質量的，對該產品供應商暫停供貨一個月，以上每發生一項次，對責任供應商除下達整改通知書外，要根據情節嚴重程度處罰1000050000元罰款。 4.5.4.3對獨家供貨的產品根據以上分

11、類，按照停供時間對應罰款考核，根據產生后果的嚴重程度，對所供產品的價格罰款1000020000元（一個月），2000050000元（二個月），并責令限期進行整改。若在規定時間內不能及時有效進行整改的，采購部須立即開發第二家供應商，當第二家供應商的產品已滿足技術、質量要求，而第一家供應商的產品質量仍沒有明顯改善時，則對該供應商停止供貨。 4.5.4.4對受到罰款考核的供應商，必須在接到質量通報后一周內，將罰款交我公司財務部，對不能按時交納罰款的，由采購部負責從貨款中予以扣除或調整后期供貨比例。 4.5.4.5對在售后服務發現的采購產品質量問題，售后服務部應及時通報公質量部，除

12、執行4.5.4的有關規定執行。 4.5.5其它 4.5.5.1在生產過程中，因采購產品質量問題引發的質量事故造成連帶損失，對責任供應商進行200%的索賠。 4.5.5.2被公司質量部提出質量改進的供應商，若不能按要求及時進行反饋或改進措施不具體、不得當、存在敷衍現象的，每項次罰款1000元；對不能在規定期限內完成改進項目或改進項目無效的，每項次罰款20005000元；對屬于供應商缺乏誠信，惡意弄虛作假的質量問題，停止供貨不少于36個月，情節特別惡劣的直接取消供貨資格。 4.5.5.3按照檢驗計劃或根據用戶使用過程所發生的影響整車使用性能的主要質量問題，對

13、供應商所供產品進行抽樣檢驗。若檢測結果合格，所發生的費用由昌驊公司和該供應商各承擔一半；若檢測結果不合格，所發生的費用全部由供應商承擔，同時暫停該產品供貨資格，停供時間原則上不少于三個月，并限期整改。根據供應商申請，對整改后的產品二次抽樣，并委托國家認可的檢測機構進行檢驗，若檢測結果合格可恢復供貨，若檢測結果不合格，取消該供應商的該產品供貨資格。 4.5.5.4所有停供產品恢復供貨時，必須有公司質量部進行確認。停供產品經整改后，由該供應商向公司采購部提出恢復供貨申請后，采購部須以書面形式通知質量部報中心副總審批恢復該供應商的供貨要求，由外檢對所供樣件進行檢測，確認合格后方可恢復供貨。

14、對于因產品性不良造成的暫停供貨，恢復供貨時須經過至少兩輪（第一次510臺份，第二次2050臺份）的受控試驗，經質量部、售后服務部跟蹤驗證合格后，方準予正常供貨。 4.5.6對毛坯、原輔材料（板材、線束、油漆）等供應商的考核，參照4.5的相關內容執行。 4.5.7對供應商所供產品必須執行送檢制度，并按公司要求帶齊各種相關質檢報告，由外檢人員指定該產品的樣件、品種、數量，檢驗合格后才可辦理入庫手續，無故不送檢，則視為不合格處理，并且每項次考核10002000元。 4.5.8對采購部新開發的供應商，除按體系規定提供的相關資料外，由技術、采購、質量三方評審后嚴格按照4.5

15、.5.4執行，如沒有按要求執行，每項次扣罰負責人1/3績效工資，責任人200元。 4.5.9對采購管理及產品質量的考核權歸質量部。 4.6制造過程質量 4.6.1在半成品、附件生產及總成裝配過程中，操作人員要嚴格按工藝要求及作業指導書進行操作，在裝配及生產過程中，如發現工件存在質量缺陷，或下道工序發現上道工序在裝配及生產過程中出現質量問題，每項次獎勵發現者50100元，同時處罰相關供應商、生產車間或上道工序操作者100500元，如發現不了而轉入下道工序，對于上、下道工序同時進行處罰100200元，當月累計兌現。  4.6.2在發生質量問題后處理

16、不及時的，同一質量問題在一月內重復發生的，特別對整車出現質量問題的，在原有的基礎上加倍考核。 4.6.3在生產及裝配過程中，或在市場運行的各種產品出現批量質量事故，造成經濟損失或損壞公司聲譽的，視情節嚴重程度，對責任車間或相關部門負責人扣罰1/3至全部績效工資，對責任人及質檢員5001000元處罰。 4.7質量體系、質量改進、質量信息及計量管理 4.7.1質量體系的管理，內審員應認真執行企業的相關程序文件規定，嚴格按照ISO體系運行，做好每年內外部審核，做好外部認證機構來公司進行的質量體系審核，產品強制認證CCC審核，每項次扣罰主管負責人1/3至全部績效工資，負責

17、人200300元。 4.7.2對審核后的不符合項，未按要求及時關閉或關閉內容不符合要求的，對不符合項所采取的糾正措施無效，或采取后同類問題重復發生的，扣罰責任單位負責人1/3績效工資，責任人200元 4.7.3對積極運用統計技術，對主要過程的過程能力及時、有效進行監控的部門，為提高產品質量，對在質量體系外部審核及內部審核（體系審核、過程審核）中有突出貢獻的，獎勵300500元。 4.7.4質量改進：根據產品制造過程、裝配過程、評審及可靠性試驗過程，用戶使用時發生的質量問題，下達年度質量改進任務，同時根據需要每月或隨時下達質量改進任務，并對工作完成情況進行考核。對下

18、達質量改進項目，不能按要求及時進行分析、制訂改進措施并反饋的，無正當理由不能按期完成質量改進任務的，并受到考核的單位，對單位負責人扣罰1/3績效工資，責任人扣罰200元。 4.7.5對各車間、部門自主開展的質量改進活動（QC小組）有重大質量改進，并且改進后經驗證，在市場上效果突出的，及時上報質量保證部，由質保部向公司上報并申請獎勵。 4.7.6質量信息管理各相關單位要將各環節發生的質量問題及時、準確地報質量部，對隱瞞不報或拖報；質量部發布的質量通報，責任單位不能按要求查明問題原因，提出整改措施，及時進行反饋；對各類質量信息、數據、報表不報、拖報或不按要求報，每項次扣罰責任單

19、位負責人1/3績效工資，責任人200元。 4.7.7計量管理 4.7.7.1為嚴格按計量體系、計量管理文件的要求進行計量管理，保證量檢具準確、有效，臺賬與實物一致，并且在周期范圍內使用，滿足產品的需要，操作者對自己使用的量檢具應嚴格周期檢定，按時送計量理化中心進行檢定，每項次扣罰責任人200元。 4.7.7.2領用計量器具必須經計量理化中心蓋章同意，填寫領用申請，檢定合格登記后方可使用，擅自購買、領用、發放量具，每項次扣罰責任人200元。 4.7.7.3新制造的專用量檢具、檢驗夾具制造完成后，要帶配套的圖紙文件資料進行入庫檢定方可使用，每項次扣罰責任人200元。 4.7.7.4在用計量器具要求定位擺放，專人保管正確使用，保證零部件完整、清潔，對失準的應立即通知計量理化中心，進行修復或報廢，每項次扣罰責任人200元。 4.7.8三包服務質量 4.7.8.1對公司內外的服務人員自接到通知后，第一時間到達現場，協同服務站及用戶解決問題，并做好服務協議的簽訂工作，因服務不及時造成服務站或用戶投訴的，每項扣罰負責人1/3績效工資，責任人200元。 4.7.8.2對三包期內換回的備品及服務站用戶調的三包件，要求37個工作日完成，每項次扣罰責任人200元。&#