1、南充職業技術學院畢業設計說明書題 目: 圓筒件沖壓模具設計系 部: 專 業: 年 級: 指導老師: 學生姓名: 學 號: 20*年*月*日目 錄1. 前言 2 2. 分析沖壓件的工藝性22.1零件沖裁件工藝性分析22.2零件拉深工藝性分析42.3材料分析及其機械性能53. 計算毛坯展開尺寸 64. 排樣及裁板方式的經濟，并計算材料利用率性分析6 4.1. 材料的利用率6 4.2. 排料方式和材料的經濟利用率7 4.3. 根據材料利用率選擇裁板方式8 5. 工序次數的確定 96. 確定工藝方案并對工藝方案的技術、經濟綜合分析比較107. 確定各工序模具結構型式117.1設計落料、拉深件復合模11

2、7.2導向裝置157.3固定與連接零件168.選定模具結構型式的合理性分析179. 凸、凹模工作部分尺寸、公差的計算1710.沖壓工藝卡18總結與體會 19 致謝詞 19 參考文獻20 1. 前言本次沖壓模具的設計，主要是設計圓角沖壓模具，其中包括了模具的設計步驟、計算方法，零件圖及裝配圖等內容，充分體現了清晰的設計思路，合理的安排布局，嚴格按照相關標準選取設計所需資料，保證了設計的準確性，但其中仍有不足及錯誤，有待改進。本次設計的主要目的是熟悉設計模具的基本步驟和將理論知識與實際聯系在一起，使我們在以后工作中能更好地設計模具。2. 分析沖壓件的工藝性 根據產品圖樣，分析沖壓件的形狀特點、尺寸

3、大小、精度要求及所用材料的性能等是否符合沖壓工藝的要求。良好的沖壓工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、占用設備數量小、模具結構簡單而壽命高、產品質量穩定以及操作簡單方便等。在分析審查中若發現沖壓件的工藝性差，則應會同設計人員，在保證產品使用要求的前提下，對沖壓件的形狀、尺寸、精度要求乃至選材進行必要的修改。 零件的沖壓工藝性是指從沖壓工藝的角度來衡量零件的設計（包括選材、形狀結構等）是否合理。即在滿足零件使用要求的前提下，能否用最簡單的、最經濟的沖壓加工方法將零件制成。零件的工藝性好壞直接關系到其質量、生產率、材料利用率和生產成本等。2.1零件沖裁工藝性分析沖裁件的工藝性，是指沖裁件對沖裁工藝

4、的適應性，即沖裁件的形狀結構、尺寸大小及偏差等是否符合沖裁加工的工藝要求。沖裁件的工藝性是否合理，對沖裁件的質量、模具壽命和生產率有很大的影響。（1） 沖裁件所能達到的尺寸公差等級 沖裁件的尺寸公差等級是指沖裁件實際尺寸與公稱尺寸的差值等級。差值越小，則公差等級越高。這個差值包括兩方面的偏差，一是沖裁件與凸?；蛘甙寄３叽绲钠?；一是模具本身的制造偏差。沖裁件與凸、凹模尺寸的偏差，主要是工件從凹模內推出（落料）或從凸模上卸下（沖孔）時，由于材料的彈性恢復造成的。此外由于凸、凹模在沖裁力的作用下發生變形及磨損也將使沖裁件尺寸發生變化。偏差可能是正的，也困難是負的。沖裁件公差等級首先受到模具本身制造

5、公差等級的影響。一般沖裁制造公差等級應比沖裁件要求的公差等級高24級。（2）沖裁件的斷面質量 沖裁件正常的斷面是由圓角部分、光亮剪切面和粗糙斷裂面所組成。其中光亮剪切面質量最佳。這些部分在整個斷面上所占的比例，隨材料的性能、厚度、模具間隙、刃口狀態及摩擦等條件的不同而變化。1、材料性能對斷面質量的影響 對于塑性較好的材料沖裁時裂紋出現得較遲，因而材料被剪切的深度較大。而塑性差的材料當剪切開始不久，便使材料拉裂，光亮面所占的比例小，圓角小，穹彎小，而大部分斷面是粗糙斷面。2、模具間隙大小對斷面質量的影響 當增大模具間隙時，材料中的拉應力將增大，使拉深斷裂發生得早，因而斷裂面寬大，光亮面就變狹；且

6、彎曲應力也增大，因而圓角和穹彎均大。反之，間隙減少時，材料中的拉應力成分減少，裂紋的產生較遲，所以斷裂面狹，光亮面寬，且圓角和穹彎小。3、模具刃口狀態對斷面質量的影響 模具刃口狀態對沖裁過程中的應力狀態與沖裁件斷面有很大的影響。當模具刃口磨損成圓角時，擠壓作用增大，所以沖裁件圓角和光亮面增大。當凸、凹模磨鈍后，即使間隙合理也將在沖裁件上產生毛刺；而凹模刃口磨鈍時，沖孔件產生毛刺。（3）沖裁件的形狀 沖裁件的形狀應盡可能的簡單、對稱、排樣廢料少。在許可的情況下，把沖裁件設計成少、無廢料排樣的形狀。（4）沖裁件的四角 除在 、無廢料排樣或采用鑲拼模結構時，允許工件有尖銳的清角外，沖裁件的外形或內孔

7、的交角處，應避免尖銳的清角，其交角處用適宜的圓角相連。（5）沖裁件局部凸出或凹入部分的寬度和深度 寬度不宜太小，應避免有窄長的切口和過窄的切槽，否則會降低模具壽命和工件質量。（6）沖裁件的孔徑 沖裁件的孔徑太小時，凸模易折斷或壓彎。沖孔的最小尺寸取決于材料的機械性能、凸模強度和模具結構。（7）沖裁件孔邊之間距離 沖裁件上孔與孔、孔與邊緣之間的距離不應過小，否則會產生孔與孔間材料的扭曲，或使邊緣材料變形。復合沖裁時，因模壁過薄而容易破損。當孔邊緣與工件外形邊緣不平行時應不小于t，平行時應不小于1.5t。綜上所述：70的落料，形狀簡單，尺寸不是很大，不會使材料扭曲或變形。所以此零件中的70的孔適宜

8、沖裁成形，符合沖裁的工藝性要求。并且由于此零件的毛坯尺寸遠大于孔的尺寸，故沖裁過程中的變形不會影響此零件的外在形狀。2.2零件拉深工藝性分析拉深件的工藝性好壞，直接影響到該零件能否用拉深方法生產出來，影響到零件的質量、成本和生產周期等。一個工藝性好的拉深件，不僅能滿足產品的使用要求，同時也能夠用最簡單的、最經濟的和最快的方法生產出來。對拉深件的工藝性要求有：（1）對拉深件外形尺寸要求 設計拉深件時，應盡量減少拉深件的高度，使其可能用一次或者兩次拉深工序來完成。對于各種形狀的拉深件，用一次工序可制成的條件為：1、 對圓筒形件一次制成的條件為拉深的高度h(0.50.7)d(式中d拉深件直徑，按厚度

9、中心線計算)。2、 對于矩形一次制成的條件：當矩形角部的圓角半徑r=(0.050.20)B（式中B為矩形件的短邊）,拉深件高度h(0.30.8)B。3、 對于凸緣件一次制成的條件為：零件的圓筒形部分直徑與毛坯的比值d/D0.4。（2）對拉深件形狀要求1、 在設計拉深件時，應明確注明必須保證的是外形還是內形，不能同時標注內外尺寸。2、 盡量避免采用非常復雜和非對稱的拉深件對半敞開的或者非對稱的空心件，應能組合成對進行拉深后將其切成兩個或者多個零件。3、 拉深復雜外形的空心件時，要多考慮工序間毛坯定位的工藝基準。4、 在凸緣面上有下凹的拉深件，如下凹的軸線與拉深方向一致，可以拉出。若下凹的軸線與拉

10、深方向垂直，則只能在最后校正時壓出。（3）對拉深件圓角半徑要求1、 矩形盒形件盒角部分的圓角半徑r3t，為了減少拉深次數，應盡量取r1/5H（H盒形件高）。（4）對尺寸的公差等級及表面質量的要求1、 拉深件斷面尺寸的公差等級一般都在IT11以下。如果公差等級要求高，可采取整形來達到尺寸的要求。2、 拉深件的厚度變化為（不變薄拉深）：上下壁厚約為1.2t0.6t。矩形盒形件四角也要增厚。3、 多次拉深的零件外壁上或者凸緣表面上應允許在拉深過程中所產生的印痕。綜上所述：此圓筒形件中的70，屬高級拉深精度。而通過上面所介紹的公式的計算與比較，可以確定此拉深件能夠一次拉出。通過查未注尺寸的自由偏差可得

11、，此零件的斷面尺寸公差等級為IT14，也滿足拉深件對尺寸的公差等級及表面質量的要求。所以，此零件可以用拉深方法制成。2.3材料分析及其機械性能一般用以制造受力不大的沖壓件，在退火或時效的低碳鋼的拉深曲線上具有明顯的屈服平臺，這在沖壓成形時會引起出現損害零件外觀的所謂滑移線。當變形超過屈服平臺后，滑移線消失，而板料表面變得稍微有點粗糙。不僅在拉深應力作用下，而且在壓縮應力作用下，也可以看到類似的現象。所以用于沖壓的低碳鋼，在經過冷扎和退火后，要進行調質扎制，使其變形量超過屈服平臺，以防止沖壓時發生滑移線，以便于保證整個沖壓件的表面質量。而板料是沖壓車間應用最廣的材料，適用于成批生產。并且因為沖壓

12、材料在供應時，除了尺寸有標準之外，其厚度、寬度的公差也有規定，同時以多種狀態（退火、淬火、半冷作硬化、冷作硬化等）供應。在生產中按需要將板料剪裁成各種尺寸的條料再進行沖壓。板料的機械性能指標與板料的沖壓性能有密切的關系。一般而言，板料的強度指標越高，產生相同變形量所需的力越大；塑性指標越高，成形時所能承受的極限變形量就越大；剛度指標越高，成形時抵抗失穩起皺的能力就越大而此端蓋零件的材料用的是優質黃銅，屬軟銅，塑性較好，并且沖壓性能較好，具有良好的焊接性能。故此次沖壓所用的材料選擇為冷扎和退火后再進行調質扎制的黃銅，其規格為500×2000×2.5。黃銅的機械性能材料狀態抗剪

13、強度/MPa抗拉強度/MPa屈服強度/ MPa延伸率×100冷扎和退火后，再調質扎制255294196323. 計算毛坯的展開尺寸 在計算毛坯尺寸之前，需要先確定拉深前的半成品的形狀及尺寸。這里只有一種拉深件：就是圓筒形件拉深，70的拉深高度尺寸不大，可以一次拉深成形，并且毛坯的尺寸和形狀主要取決于此筒形件；可按下面的計算方式算出。計算圓筒形拉深件毛坯展開尺寸 此圓筒形件的拉深高度25mm較淺 考慮修邊余量查表為2mm F=d(h-r) F直邊部分面積 F=/42(d-2r)+8r F底部圓角部分面積 F=/4(d-2r) F底部面積 毛坯直徑D= = =69.87(mm)取D=70

14、（mm）4. 排樣及裁板方式的經濟性分析，并計算材料利用率 沖裁件在條料或板料上的布置方式稱作排料。排料是沖裁模設計中的一項極其重要的工作。排料方案對材料利用率、沖裁件質量、生產率、生產成本和模具結構形式都有重要影響。4.1材料的利用率 材料利用率主要取決于排料，是衡量排料方案合理性的技術經濟指標。材料利用率用在一個步距內零件的實際面積所需要毛坯面積的百分比表示，用下式計算： =×100%式中 材料利用率； n一個步距內沖裁件的零件數； A沖裁件的面積，單位為mm； b條料或帶料的寬度，單位為mm；l沖裁步距，單位為mm。從上式可以看出，若能在相等的面積上沖制的沖裁件數多，或者說廢料

15、較少，則材料的利用率高。廢料分為結構廢料和工藝廢料兩類。結構廢料是由沖裁件形狀決定的，一般不能改變，與排料無關工藝廢料是沖裁后剩下的材料以及不可避免的料頭和料尾損耗，這是與排料方式以及沖壓方式有關的廢料。本設計無結構廢料。所以，減少工藝廢料是提高材料利用率的唯一途徑。4.2排料方式和材料的經濟利用率按照沖裁件在條料上的布置方式和材料的利用情況，可將排料方式分為以下三種情況。（1） 有廢料排料 沿沖裁件外形輪廓沖裁，沖裁件周邊有搭邊值。有廢料排料因有工藝廢料，材料利用率低。但是因沖裁件外形輪廓完全由模具沖裁而成，能保證沖裁件的質量和提高模具壽命。（2） 無廢料排料 沖裁件外形完全吻合排列，無任何

16、搭邊值，除端頭料之外，沒有工藝廢料。（3） 少廢料排料 沿沖裁件部分外形輪廓沖裁，只有在局部有搭邊，有少量工藝廢料。采用無、少廢料排料可以顯著提高材料的利用率，減少材料的消耗，對降低材料消耗有重要意義。而排料方式與沖裁件的外形密切相關，因為本制件是一個圓筒形件，其毛坯展開形狀為圓形，故只能選用有廢料排料。而搭邊是工藝廢料，從提高材料利用率考慮，搭邊值越小越好。但是，搭邊值過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，使沖裁件上毛刺增大；特別是沖裁較薄的材料時，還有可能被拉入凸、凹模間隙中，損壞模具刃口，降低模具使用壽命。因此搭邊值的選擇應合理，一般來說，硬的材料的搭邊值可小一些，而軟材料、脆性材料的搭邊值要大

17、一些；厚板材料的搭邊值取大一些，而較薄的材料為了增大其剛度和強度也應適當增大搭邊值。所以其搭邊值根據制件的壁厚和所用的材料選為1.5mm。4.3根據材料利用率選擇裁板方式一張板料上總的材料利用率為： = 100%式中：一張板料上沖裁件總數目； A 板長； B 板寬。計算沖裁件零件毛坯面積：F=35×=3846（mm）條料寬度 b=D+2a+=70+2×1.5+1.2=74.2 mm 取B=75 mm進距 h=D+a=70+1.5=71.5 mm一個進距內的材料利用率 =×100%= ×100%=73.6%選用冷扎鋼板500×2000×

18、1橫裁 條料數 n=2000/7526（條） 每條件數 n=6(件) 總件數 n= n×n=26×6=156(件) 材料利用率 =×100%=×100%=60%縱裁 條料數 n=500/756（條） 每條件數 n=27(件) 總件數 n= n×n=27×6=162(件) 材料利用率 =×100%=×100%=62%由此可見，橫裁與縱裁的材料利用率相差不大，故可以采用任一一種裁板方式，不妨選用縱裁。5. 工序次數的確定圓筒形件拉深次數的確定因為圓筒形件拉深高度為h=25mm ，而（0.50.7）×d=（0.

19、50.7）×37.5=（18.826.3）mmh（0.50.7）×d，此圓筒形件能一次拉深成形。拉深系數的確定圓筒形件拉深系數的確定 m= d圓筒形件尺寸（mm） =0.54 D毛坯尺寸（mm）判斷是否采用壓邊圈圓筒形件因為（t/D）x100= 54 由教材130頁表5-7查得要用壓邊圈。 壓邊力 F=/4d-(d+2r d) P =/470-(37.5+2X3X37.5) X1.8 =4250MP6. 確定工藝方案并對工藝方案的技術、經濟綜合分析比較經過對沖裁件的工藝分析之后，就可以著手制定沖裁工藝方案。沖裁工藝方案的主要內容包括沖壓性質、沖壓工序數目、沖壓順序和工序組合

20、方式、模具結構型式、沖模壓力中心和沖模閉合高度等。（1） 沖壓性質與沖裁工序的組合 一個沖壓件往往需要多道沖壓工序才能完成，各種沖壓工序有其不同的性質、特點和用途。因此，在確定沖壓工藝方案時，除了要根據沖裁件結構正確地選擇沖壓工序外，還要根據沖裁件的生產批量、尺寸精度、尺寸大小、形狀復雜程度和材料性質，考慮是采用單工序模分開沖裁，還是分散沖裁，還是將工序組合選用復合模或連續模。（2） 沖裁順序多工序沖裁?；蜻B續沖裁模的工序安排，主要取決于沖裁件的結構形狀、尺寸大小和精度要求，一般可以參考以下原則確定。多工序多次沖裁的工序順序：先落料使毛坯與板料分離，然后以毛坯外輪廓定位沖裁其它零件。后續各種沖

21、裁工序的定位基準要一致，以避免基準不重合誤差；后續工序不能以工件外輪廓定位時，則以應選擇工件的其它孔或特意設置工藝孔，在落料時同時沖出，供后續工序定位用；沖裁件大小不同、相距較近的孔，為減少孔的變形程度，應先沖大孔，后沖小孔。（3） 沖裁壓力中心沖裁力合力的作用點稱為沖模壓力中心。為了保證沖模和壓力機正常和平穩地工作沖模的壓力中心必須通過模柄軸線而與壓力機滑塊的中心線重合。如果壓力中心不在模柄軸線上，滑塊會承受偏心載荷，沖壓時會使沖模與壓力機滑塊產生歪斜，從而導致滑塊導軌和模具導向裝置的不正常磨損。同時引起凸、凹模間隙不均勻，使刃口迅速邊鈍，甚至造成刃口損壞，降低模具使用壽命。因為此次設計所使

22、用的毛坯形狀為圓形，無論在哪個方向上，毛坯的中點都與壓力機的中心重合，故不需要計算壓力中心。（4） 沖模閉合高度沖裁?？傮w結構尺寸必須與所使用的壓力機相適應。即沖模的平面尺寸應該適應于壓力機墊板平面尺寸，沖裁?？傮w閉合高度必須有壓力機閉合高度相適應，否則就不能保證正常的安裝與工作。沖裁模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時，下模座底面至上模座頂面之間的距離。壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點位置時，滑塊下端面至壓力機墊板面之間的距離。沖模的閉合高度應介于壓力機的最大閉合高度H和最小閉合高度H之間，一般按下列關系選擇： H-5HH+10若無特殊情況，H應取上限值，最好取HH+M/3，以避免因連桿調

23、節過長而損壞連接螺紋。如果沖模的閉合高度大于壓力機最大閉合高度，沖模將無法安裝。但是若小于壓力機最小閉合高度，可以另加墊板。 圓筒形件所需要的基本沖壓工序為落料、拉深方案一：落料，拉深，各工序各一副模具；方案二：落料，拉深復合模具；對所列出的各種方案就材料成型的工藝性、成型零件的復雜程度以及生產成本等諸多因素進行分析：采用方案一，生產效率低，工件累積誤差大采用方案二，生產效率高，工件累積誤差小故此次設計采用方案二。7. 確定模具結構型式沖模的設計程序與工藝方案選擇密切相關，同時，沖裁工藝方案的確定也受到模具結構型式的限制。所以應該根據沖裁件的結構特點、精度等級、尺寸及形狀、材料種類和厚度、生產

24、批量和經濟性等因素綜合考慮，來確定模具的結構型式。沖模的結構型式和復雜程度雖然各不相同，但組成模具的零件是有共同性的，根據它們在模具中的功用和特點分為兩大類：（1） 工藝結構零件這類零件直接參與完成工藝過程并和毛坯直接發生作用，包括：工作零件、定位零件、壓料、卸料和出件零件。（2） 輔助結構零件這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和毛坯直接發生作用，只對模具完成工藝過程起保證作用或對模具功能起完善作用，包括：導向零件、固定零件、緊固及其它零件。7.1設計落料、拉深件復合模 （1） 凸模拉深的凸模結構型式及尺寸大小依據所拉深的零件形狀及尺寸精度設計與計算。并且凸模加工后的表面，不允許有影響使用的

25、沙眼、縮孔、裂紋和機械損傷等缺陷。在拉深過程中，凸模的工作表面特別是凸模的圓角處對材料的摩擦阻力有利于抵制材料變薄。因此，在不影響工作表面質量的條件下，凸模圓角區的表面粗糙度值達到R1.60.8um即可。（2） 凹模沖裁大圓孔時所使用的凹模用螺釘、銷釘或螺釘與窩座定位直接固定在模板上，不必再用凹模固定板。為了減少精加工的面積，凹模外圓非工作表面直徑應略小一些，端面要加工成凹坑形狀。其結構型式和相關的尺寸大小依據沖裁模具工作零件設計和計算。（3） 凸凹模凸凹模是復合模中的一種特殊工作零件，其特點是凸凹模的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚決定于沖裁件的尺寸。從強度考慮，其壁厚受最小值限制。倒裝復合

26、模的凸凹模裝于下模，沖孔廢料容易積聚在凹模型孔內，所受脹形力大，凸凹模最小壁厚要大一些。正裝復合模的凸凹模裝于上模，沖孔廢料由裝在上模的打料裝置推出，凸凹模型孔內不積存廢料，脹力小，最小壁厚可小于倒裝復合模的凸凹模最小壁厚值。目前復合模的最小壁厚值按經驗數據確定。正裝復合模凸凹模的最小壁厚值對黑色金屬等硬材料可按1.5倍材料厚度確定，但最小值不小于0.7mm。對有色金屬等軟材料可約等于板料厚度，但最小值不小于0.5 mm。倒裝復合模凸凹模的最小壁厚值可按板料厚度的23倍確定，板料厚度小取最小值，反之取最大值。本次設計所采用的是正裝復合模，所設計如下： （4）定位零件沖模定位零件（裝置）的作用是

27、保證坯料的正確送進及對工作零件處于正確位置，這稱做坯料的定位或導向。使用條料時，應使條料在送料方向定位，以保證送料步距，通常稱為擋料，使用的定位零件有擋料銷、側刃等；在垂直于送料方向上的定位，稱做送進導向，使用的定位零件有導料板、導料銷等。在連續模中，為保證沖裁件孔與外形的位置精度，使用導正銷。單個毛坯的定位使用定位板或是定位銷。導料板沖裁時條料緊靠導料板的一側導向送進，以限定條料的正確送進方向。為使條料順利通過，導料板之間的距離應等于條料的最大寬度加上一定的間隙（一般大于0.5mm）。導料板的高度H與板料的厚度t和擋料銷的高度h有關，使用固定擋料銷時，送料過程需將條料前端抬起，擋料銷之上要有

28、適當的空間，導料板的高度可小一些，約為擋料銷高度的1.52倍。導料板可與卸料板分開制造，也可以制成整體式。此模具根據卸料的需要將導料板與卸料板分開制造，而導料板的結構型式和尺寸大小根據模具需要和其自身的要求設計和計算。擋料銷是用來限制條料送進步距的零件。根據結構特征，擋料銷分為固定式和活動式兩種。其中固定擋料銷按其形狀分為圓形和勾形兩類，通常裝于凹模（下模）上。并且圓形擋料銷的固定部分和圓柱形工作部分的直徑差使銷孔距凹模刃孔較近，會削弱凹模的強度。圓形擋料銷結構簡單、制造容易，使用方便，適用于帶固定卸料板或彈性卸料板的場合，以及手工送料的冷沖模。而勾形擋料銷的銷孔位置可比圓形擋料銷距凹模刃口遠

29、一些，不影響凹模的強度，適用于沖裁較厚材料的模具。但此種擋料銷形狀不對稱，為防止勾頭旋轉，需要鉆孔加防轉銷，制造、安裝較復雜些。根據設計的需要及各種擋料銷相應的適用范圍，此模具選擇圓形擋料銷。（5）卸料與推（頂）件裝置卸料與推件（頂）件裝置用來將沖裁后因彈性變形恢復而卡在凸模上或凹模型孔內的工件或廢料脫卸下來。并且為了沖裁過程能連續、順利地進行，必須在模具上設置卸料與推件裝置。卸料裝置沖模上使用的卸料裝置有固定卸料板、彈壓卸料裝置及廢料切刀。而固定卸料板結構簡單，卸料力大，常用于板料厚度t1mm的沖裁從凸模上卸料。因為此次設計所使用的材料的厚度為1mm，故可以采用固定卸料板。固定卸料板的厚度與

30、沖裁力大小和卸料尺寸有關，一般取510mm。固定卸料板一般用螺釘和銷釘與導料板一同固定在下模的凹模面上。推件與頂件裝置在復合模中要使用推（頂）件裝置。將沖出的工件或廢料從下模的餓凹模型孔內向上頂出使用的裝置稱頂件裝置；或從上模的凹模型孔內向下推出使用的裝置稱推件裝置。推（頂）件裝置一般有剛性和彈性兩種。剛性推件裝置一般裝于上模，用于倒裝復合模向下推件。并且剛性推件裝置推件力大，工作可靠，便于維修。（6）圓筒形件拉深系數的確定 （使用的公式均查沖壓模具設計） m= d圓筒形件尺寸（mm）=0.54 D毛坯尺寸（mm）（7）圓筒形件是否采用壓邊圈 因為（t/D）x100= 54 由教材130頁表5

31、-7查得要用壓邊圈。（8）選擇沖壓設備拉深力 F=dt K =3.14×37.5×2.5×255×1 =75065（N）落料力 F=Kdt=1.3×3.14×70×2.5×255=182159（N） F= F+ F=182159+75065=257224（N）258KN 所以初選公稱壓力為400KN的壓力機。（9）模具裝配圖 落料、拉深圓筒形件復合模7.2導向裝置導向裝置用于沖裁模上、下模之間的定位連接和運動導向。導向零件可以消除壓力機滑塊對模具運動精度的影響，保證凸、凹模間隙分布均勻，便于模具安裝和調整，因而提高

32、模具的使用壽命和沖裁件精度。因此，在設計生產沖裁件批量較大時，一般采用導向裝置，以保證上、下模的精確導向。此模具采用的是導柱導套式導向裝置。因圓柱形導柱、導套加工容易，裝配簡單，滑動導向剛度大，精度高、穩定性好，是冷沖模應用最廣泛的導向裝置。導柱、導套常用兩副，大型沖?；驔_裁件精度特別高的沖模也用四副或六副。兩副導柱、導套在中心對稱布置，為防止上下模誤裝，其直徑應不相同。導柱與導套之間采用間隙配合，其配合精度有H6/h5和H7/h6兩種。對于沖裁模應根據凸、凹模間隙確定導向配合精度，導柱與導套的配合間隙應小于土、凹模的雙面間隙。一般情況下，凸、凹模間隙小于0.3mm時，或要求有較高壽命的復雜、

33、昂貴模具（如復雜連續模、硬質合金模等），導柱與導套的配合取H6/h5；凸、凹模間隙大于0.03mm時，或一般變形工序的模具，以選H7/h6配合為宜。根據設計要求導柱與導套的配合取H7/h6。導柱與導套相對滑動，要求配合表面有足夠的硬度，又有足夠的韌性。通常選用20鋼制造，表面經滲碳淬火處理，表面硬度為5862HRC。7.3固定與連接零件固定與連接零件用來將凸、凹模固定在上、下模座上，以及將上、下模座固定在壓力機上。主要的固定與連接零件有模柄、模座和固定板，以及墊板、螺釘和銷釘等。這些零件在設計時按標準選用。（1） 模柄模柄是將上模座安裝在壓力機滑塊上的零件。模柄安裝在上模座上的垂直度影響導向裝

34、置的配合精度和使用壽命，因此設計模具時應根據需要選擇結構型式合適的模柄。此次設計采用的是凸緣式模柄。此模柄的凸緣與上模座的安裝窩孔采用H7/js6過渡配合，用34個螺釘固定，適用于較大型的冷沖模。（2） 模座上、下模座用以安裝全部模具零件，構成模具的總體和傳遞沖壓力。因此模座不僅具有足夠的強度，還要有足夠的剛度。模板的剛度不足，工作時會產生嚴重的彈性變形而導致模具零件迅速磨損或破壞，降低模具使用壽命。上、下模座之間聯以導向裝置的總體稱為模架。此次設計選用后側導柱模架，其尺寸大小和結構型式按標準選用。模座材料一般為HT200，鑄鋼ZG270-500或ZG310-570，模座結構應滿足鑄造工藝要求

35、。（3） 固定板將凸、凹模按一定相對位置壓入固定后，作為一個整體安裝在上模座或下模座上的板件分別稱為凸模固定板或凹模固定板。固定板的尺寸和輪廓應與相應的整體凹模一致。凸模固定板的厚度應取為凸模長度的40%，凹模固定板的厚度通常按照凹模鑲塊的厚度來確定。固定板通常選用Q235或Q237鋼制造，壓裝配合面的表面粗糙度值達R1.60.8um。其結構型式和相關尺寸根據需要設計。（4） 墊板墊板置于模座和固定板之間。其作用是分散凸模傳遞的壓力。一般沖裁模的墊板厚度在412mm之內按標準選擇，其外形尺寸和輪廓應于凸模固定板相同。墊板可選材料為45鋼，熱處理硬度4348HRC；或選用T8A、T7A鋼，熱處理

36、硬度4348HRC。為了便于裝配，墊板上的銷釘通孔直徑可以比銷釘直徑大0.30.5mm。（5） 螺釘與銷釘螺釘與銷釘用于對模具板件固定與定位，通常兩者選用相同的直徑。螺釘的直徑與布置間距可參考沖壓工藝與模具設計P78表3-6按凹模厚度選擇。螺釘以選用內六角形為宜，擰入被連接件的深度：鑄件為2d；鋼為1.5d（d為螺釘工作直徑）。連接件的銷釘孔應同時鉆、鉸。銷釘采用H7/m6配合，孔壁的表面粗糙度值應達到R1.6um，銷釘壓入連接件的深度應分別不小于1.5d與2.5d（d為銷釘的直徑），矩形板件連接的兩個銷釘應取對角布置。8. 選定模具結構型式的合理性分析 根據確定的工藝方案和沖壓件的形狀特點、

37、精度要求、生產批量、模具加工條件、操作方便與安全的要求，以及利用現有的通用機械化、自動化裝置的可能性等，確定沖模類型及結構方式。復合模有利于提高生產效率，而矩形盒形件拉深中沖工藝孔是為了定位的需要，符合成形需要。就整個工藝方案中所涉及到的模具類型而言，都比較合理，因為既能滿足沖壓件的工藝要求，又能消除各工序之間的尺寸、位置及形狀等誤差。9. 凸、凹模工作部分尺寸、公差的計算 凸模制造公差 凹模制造公差D凹模尺寸 d凸模尺寸D拉深件的外形尺寸 Z凸、凹模之間的雙面間隙拉深：40 D=（D-0.75） D=（D-0.75-Z） =39.96 =34.76落料：70（落料） 因為此形狀為圓形，并且+

38、Z- Z，所以采用凸、凹模分開加工。D=（D-X） D=（D-X-Z） =69.4 =69.110. 沖壓工藝卡標記產品名稱端蓋沖壓工藝規程卡制件名稱年產量第 1頁產品圖號毛坯形狀及尺寸制件圖號共 2頁技術要求及材料牌號黃銅H6270×2.5mm下料板材500×2000×2.5 mm橫裁成121×2000×2.5 mm工序序號工序名稱工序草圖工具名稱及圖號設備檢驗要求備注1落料拉深落料拉深復合模（A1）400KN沖床按草圖檢驗原底圖總號日期更改標記編制校對核對文件號姓名底圖總號簽字簽字簽字日期日期總結與體會通過本次沖壓模具的設計，不僅使我把近三年來所學的知識系統地聯系運用起來，使理論知識與實際操作密切地聯系起來，強化了自