1、緒論大學(xué)三年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學(xué)的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應(yīng)用。隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量不斷增加。換型不斷加快。使模具的需要補斷增加。而對模具的質(zhì)量要求越來越高。模具技術(shù)在國民經(jīng)濟中的作用越來越顯得更為重要。模具是制造業(yè)的重要工藝基礎(chǔ)，在我國，模具制造屬于專用設(shè)備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到20世紀80年代后期，中國模具工業(yè)才駛?cè)氚l(fā)展的快車道。近年，不僅國有模具企業(yè)有了很大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當(dāng)迅速。雖然中國

2、模具工業(yè)發(fā)展迅速，但與需求相比，顯然供不應(yīng)求，其主要缺口集中于精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具領(lǐng)域。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產(chǎn)能力等方面，中國與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大差距，因此，每年需要大量進口模具。中國模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力，今后更要著重于行業(yè)內(nèi)部結(jié)構(gòu)的調(diào)整和技術(shù)發(fā)展水平的提高。結(jié)構(gòu)調(diào)整方面，主要是企業(yè)結(jié)構(gòu)向?qū)I(yè)化調(diào)整，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)向著中高檔模具發(fā)展，向進出口結(jié)構(gòu)的改進，中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結(jié)構(gòu)改進、多功能復(fù)合模具和復(fù)合加工及激光技術(shù)在模具設(shè)計制造上的應(yīng)用、高速切削、超精加工及拋光技術(shù)、信息化方向發(fā)展。近年，模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精

3、密、復(fù)雜、長壽命、中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量及其生產(chǎn)能力增加；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速；股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是廣東和浙江，江蘇、上海、安徽和山東等地近幾年也有較大發(fā)展。在完成大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實習(xí)，我熟練地掌握了機械制圖、機械設(shè)計、機械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學(xué)習(xí)的目的。對于模具設(shè)計這個實踐性非常強的設(shè)計課題，我們進行了

4、大量的實習(xí)。經(jīng)過在新飛電器有限公司、洛陽中國一拖的生產(chǎn)實習(xí)，我對于模具特別是塑料模具的設(shè)計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導(dǎo)老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關(guān)資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設(shè)計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學(xué)進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計。在設(shè)計的過程中，將有一定的困難，但有指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設(shè)計任務(wù)。由于學(xué)生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設(shè)計中不妥之

5、處在所難免，肯請各位老師指正。設(shè)計者：井川2008年5月8號第1章 模塑工藝規(guī)程的編制該塑件為蓋板 ，其零件圖如圖1所示，本塑件的材料采用工程塑料ABS，尺寸精度為4級,生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。技術(shù)要求：1 零件表面不得有毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)。 2 未注圓角半徑為R0.53 材料：ABS圖11.1塑件的工藝性分析1.1.1塑件的原材料分析 塑件的材料采用工程塑料ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物),屬熱塑性塑料，是由丙烯腈,丁二烯和苯乙烯組成的三不共聚物.本身耐熱性和溶性比HIPS佳,且具有光澤性.由于丙烯腈的腈基極性較強,所以沖擊強度,拉伸強度及塑料件的表面硬度均較HIPS佳.綜合物理-力學(xué)性

6、能更是優(yōu)良. ABS樹脂為淺黃色粒狀或珠狀樹脂,熔融溫度為217-237,熱分解溫度為250以上,無毒,無味,吸水率低,具有優(yōu)良的綜合物理-力學(xué)性能,優(yōu)異的低溫抗沖擊性能,尺寸穩(wěn)定性,電性能,耐磨性,抗化學(xué)藥品性,染色性,成型加工和機械加工較好. ABS樹脂耐水,無機鹽,堿和酸類,不溶于大部分酸類溶劑,而容易溶于醛酮,脂和某些氯化氫中.ABS樹脂熱變形溫度較低,不透明,可燃,耐侯性較差,其成型性能較好,流動性好,成形收縮率較小(通常為0.3-0.8%),比熱容較低,在料筒中塑化效率高,在模具中凝固較快,成型周期短,但吸水性較大,成形前必須充分干燥,可在柱塞式或螺桿式臥式注射機上成形.ABS ;

7、 具有韌、硬、剛相抗衡的優(yōu)良力學(xué)特性，絕緣性能好，耐化學(xué)腐蝕性，尺寸穩(wěn)定性、表面光澤性好，易涂裝和著色，但耐熱性不太好，耐候性較差。密度約為1.021.05g/cm3 1.1.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析1.2.1.1結(jié)構(gòu)分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為長方體，長度為120mm，寬度為60,高度為20的蓋板.蓋板內(nèi)側(cè)有兩個側(cè)突,長度為4,壁厚為3.由于側(cè)突的存在,模具采用斜滑抽芯機構(gòu).此機構(gòu)既方便脫模又動作連貫,效率高. 1.2.2.2尺寸精度分析 制件尺寸選用尺寸精度4級（GB/T144861993）,零件的尺寸精度中等，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以得到保證。從塑件的壁厚來

8、看，壁厚較均勻，有利于制件的成型。1.2.2.3表面質(zhì)量分析 該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。綜上分析可以看出，注塑時在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。1.2計算塑件的體積和重量計算塑件的重量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。計算塑件的體積：=2669.525mm3過程：將制件分成幾部分,兩個側(cè)突,四個側(cè)壁(不包括圓角部分),底板(不包括圓角部分),圓角組成的兩個管狀部分和半個空心球. 兩個側(cè)突的體積=2×L × B ×h=2×12×4×2=192mm

9、3四個側(cè)壁的體積=L × B ×h=42×11×2×2+102×11×2×2=7904 mm3，底板的體積=L×B×H=102×42×2=8568 mm3，管狀部分的體積=(R2-r2)×h=3.14×(81-49)×11+1/2×3.14×(81-49)×102+12×3.14×(81-49)×42=8339.84，半個空心球的體積V =43(R3-r3)×0.5=808.0

10、27mm3塑件的體積=192+7904+8568+8339.84+808.027=25811.8673計算塑件的重量：根據(jù)設(shè)計手冊可查得工程塑料ABS的密度為=1.07g3，故塑件的重量為：= 25.812×1.07= 27.61884g采用一模兩件的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸、注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機為 XS-ZY-125型。XS-ZY-125型注塑機的參數(shù)： 公稱注射量：192； 注射容量:125克螺桿（柱塞）直徑:42mm; 注射壓力：120MPa； 注塑行程：115mm; 注射方式:螺桿式；合模力:900KN；模板最大行程：300mm;模具最大厚度：3

11、00mm;模具最小厚度：200mm;1.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定查找附錄H和參考工廠實際應(yīng)用的情況，增強ABS的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時，可根據(jù)實際情況作適當(dāng)調(diào)整。注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度：后段溫度選用160 中段溫度t選用170 前段溫度選用190； 注塑壓力：選用 100MPa（相當(dāng)于注塑機表壓 35kgf）； 注塑時間：選用 30s； 保 壓：選用 72MPa（相當(dāng)于注塑機表壓 25kgf）； 保壓時間：選用 5s；冷卻時間：選用 30s。第2章 注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道布局以及澆口位置設(shè)置

12、、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計、推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。2.1分型面選擇 制品在模具中的位置，直接影響到模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度，模具分型面的確定，澆口的設(shè)置，制品尺寸精度和質(zhì)量等。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產(chǎn)條件（包括模具制造的），生產(chǎn)的批量所需的機械化和自動化程度等其他設(shè)計問題。制品在模具中的位置設(shè)計時應(yīng)遵循以下基本要求：制品或制品組件(含嵌件)的正視圖，應(yīng)相對于注塑機的軸線對稱分布，以便于成型；制品的方位應(yīng)便于脫模，注塑模塑時，開模后制品應(yīng)留在動模部分，這樣便于利用成型設(shè)備脫模；當(dāng)用模具的互相垂直的活動成型零件成型孔、槽、凸

13、臺時，制品的位置應(yīng)著眼于使成型零件的水平位移最簡便，使抽芯操作方便；如果制品的安置有兩個方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在成型設(shè)備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案；長度較長的管類制品，如果將它的長軸安置在模具開模方向，而不能開模和取出制品的；或是管接頭類制品，要求兩個平面開模的，應(yīng)將制品的長軸安置在與模具開模相垂直的方向。這樣布置可顯著減小模具厚度，便于開模和取出制品。但此時需采用抽芯距較大的抽芯機構(gòu)(如杠桿的、液壓的、氣動的等)；如果是自動旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對制品的安置有專門要求;最后制品位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口部位、冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的

14、布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。選擇分型面的原則是：脫出塑件方便、模具結(jié)構(gòu)簡單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量,無損塑件外觀、設(shè)備利用合理。所以，模具設(shè)計中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。應(yīng)根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。根據(jù)以上規(guī)則，由于該塑件為蓋板，表面質(zhì)量無特殊要求，且制件高度不高,所以選擇最大截面處為分型面，即下圖所示。此外,垂直于軸線的截面形狀比較簡單和規(guī)范，選擇下圖所示水平分型方式既可降低模具的復(fù)雜程度，減少模具加工難度又便于成型后出件。故選用下圖所示的分型方式較為合理。這樣有利于成型后，塑件的脫模。還有利于注塑時塑料產(chǎn)生氣體的排放。2.2確定型腔數(shù)目

15、根據(jù)經(jīng)驗,模具每增加一個型腔,塑件的尺寸精度要降低4%,故有 N3=M-d%LZ/(d%LZ4%)+1 將上式簡化得 N3=(2500M/dLZ )-24 式中 N3-由塑件決定的型腔數(shù) LZ-塑件上決定制品精度的一個典型的公稱尺寸() M-該LZ尺寸的公差值的1/2 d-采用單型腔模具時,該種注塑件能達到的公差系數(shù)PS ABS PC 可取d=(0.05-0.07)若N3為負值,則不能達到精度要求.N3=(2500M/dLZ )-24=(2500×0.2/0.05×108)-24=53>0制件尺寸精度滿足要求,塑件注塑時采用一模兩件.2.3確定型腔的排列方式 本塑件在

16、注塑時采用一模兩件，即模具需要兩個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素擬采取如圖3所示的型腔排列方式。采用3所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點就是流動支路平衡，這種情況是指相對于主流道按一定布局分布的各個型腔，從主流道到達各個型腔的分流道、澆口，其長度、斷面形狀和尺寸都完全相同、即到達各型腔的流動支路是完全相同的。只要對各個流動支路加工的誤差很小，就能保證各個型腔同時充模，壓力相同。2.4澆注系統(tǒng)設(shè)計2.4.1主流道設(shè)計直澆口式主澆道呈截錐體,主澆道入口直徑d應(yīng)大于注射機噴嘴直徑1左右.主澆道入口的凹坑球面半徑R應(yīng)大于注射機噴嘴球頭半徑約2-3.錐孔壁粗糙度Ra0.8,主流道錐角為2&#

17、176;-4°過大的錐角會產(chǎn)生湍流或渦流,卷入空氣.主流道的出口端應(yīng)該有較大圓角r=1/8D,在熔料流量較大,粘度較高時,大端直徑D設(shè)計得大些,可用經(jīng)驗公式求出. D式中 V流經(jīng)主流道的熔體體積 K因熔體材料而異的常數(shù),PS類K=2.5 PE PP的K=4 PA的K=5 PC的K=1.5 POM 的K=2.1 CA的K=2.25 V=2V制+2V分=2×25.79093+2×0.1008576=51.7843 D=5.6根據(jù)設(shè)計手冊查得XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴前端孔徑：0=4mm； 噴嘴前端球面半徑：0 = 12mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的

18、關(guān)系 R = RO +（12）mm d = d0 +（0.51）mm取主流道球面半徑R = 14mm；主流道出口端圓角半徑R=D/8=0.7取主流道的小端直徑d =5mm。主流道襯套的選擇如圖4所示設(shè)計圖4主流道襯套時應(yīng)注意以下事項：對于小型注塑模，可將主流道襯套與定位環(huán)設(shè)計成一個整體，但在多數(shù)情況下均分開設(shè)計;主流道襯套應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等），熱處理后硬度為5357HRC;襯套的長度應(yīng)與定模配合部分的厚度一致，主流道出口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會造成溢料，而且還會壓壞模具;襯套與定模之間的配合采用H7/m6。 圖4 主流道襯套2.4.2分流道設(shè)計 由于分流道可將高溫高壓的塑

19、料熔體流向從主流道轉(zhuǎn)換到模腔，所以，設(shè)計時不僅要求熔體通過分流道時的溫度下降和壓力損失都應(yīng)盡可能小，而且還要求分流道能平穩(wěn)均衡地將熔體分配到各個模腔。從這些要求出發(fā)，分流道應(yīng)設(shè)計得短而粗，但過短過粗時又會增加塑料消耗量，并使冷卻時間延長，另外還會使模腔布置發(fā)生困難。因此，恰當(dāng)合理的分流道形狀和尺寸應(yīng)根據(jù)制品的體積、壁厚、形狀復(fù)雜程度、模腔的數(shù)量以及所用塑料的性能等因素綜合考慮。分流道的種類和截面形狀很多,從壓力傳遞角度考慮,要求有大的流道截面積,從散熱少考慮應(yīng)有小的比表面積.圓形截面最理想,使用越來越多,方形截面由于脫模困難,多不采用,梯形截面比表面雖然大些,但因加工和脫模方便,應(yīng)用廣泛,所以

20、分流道采用梯形截面分流道。以其t/d=2/3-4/5,梯形側(cè)邊斜度5°-15°為宜.截面尺寸由經(jīng)驗公式計算.但計算結(jié)果須按現(xiàn)有刀具尺寸圓整，并校核熔料剪切速率在5×102103S-1范圍內(nèi)，方才合理。經(jīng)驗公式 式中 d圓分流道直徑或各截面分流道的當(dāng)量直徑 M流經(jīng)的塑料物料質(zhì)量 L該分流道的長度 此長度根據(jù)型腔板尺寸確定 根據(jù)刀具圓整為3 此式適用于壁厚3以下，小于200g的塑料。對于高粘度物料，適當(dāng)?shù)V大25，一般分流道直徑在310，高粘度物料可達1316，分流道表面粗糙度常取Ra>0.631.6，以增大外層流動阻力，避免熔流表面滑移，使中心層有較高的剪切速率

21、。取澆道斜度為10°根據(jù)幾何關(guān)系可算出d1=1.94t=32.4.3 澆口的設(shè)計 澆口是流道和型腔之間的連接部分，也是注塑模進料系統(tǒng)的最后部分，其基本作用是：（1） 使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔。（2） 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內(nèi)還未冷卻的熱料回流。澆口的設(shè)計與塑件形狀,斷面尺寸，模具結(jié)構(gòu)，注塑工藝條件（壓力）及塑料性能等因素有關(guān)。澆口截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增料流速度，快速冷卻封閉，便于與塑件分離，以及澆口殘痕最小等要求。根據(jù)上面的要求，我采用側(cè)澆口形式。這種澆口不影響塑件外觀，有時可避免宣螺紋。在側(cè)澆口進入或連接型腔的部位，應(yīng)用圓

22、角以防劈裂。初選點澆口(L×W×h)為（1×2.26×1.2）側(cè)澆口的三個尺寸中，以深度的最為重要。H控制了澆口暢通開放時間和補縮作用。澆口寬度W的大小控制了熔體充模流量。澆口長度L只要結(jié)構(gòu)強度允許，以短為好，使用L=0.51.5澆口深度有經(jīng)驗公式H=nt 式中 h側(cè)澆口深度，中小型塑件常用h=0.52大約為制品最大壁厚的1/32/3 t塑件壁厚 n塑件材料系數(shù) PE PS n=0.6 POM PC PP n=0.7 CA PMMA PA n=0.8 PVC n=0.9，澆口寬度的經(jīng)驗公式 式中 W澆口寬度 A塑件外表面積n塑件材料系數(shù)。 式中 t注塑時

23、間 側(cè)澆口校核,尺寸設(shè)計合理。2.5 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的選擇2.5.1 導(dǎo)柱的選擇導(dǎo)柱的選擇直形導(dǎo)柱和階梯形導(dǎo)柱的前端都設(shè)計為錐形，便于導(dǎo)向。兩種導(dǎo)柱都可以在工作部分帶有貯油槽。帶貯油槽的導(dǎo)柱可以貯存潤滑油，延長潤滑時間。直形導(dǎo)柱用于塑件生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導(dǎo)套。階梯形導(dǎo)柱用于塑件大批量生產(chǎn)的模具，或?qū)蚓纫蟾撸仨毑捎脤?dǎo)套的模具，裝在模具另一側(cè)的導(dǎo)套安裝孔可以和導(dǎo)柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了嚴格的同軸，本模具采用有肩導(dǎo)柱I型圖6有肩導(dǎo)柱導(dǎo)柱直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，導(dǎo)柱間的中心距應(yīng)愈大，所選導(dǎo)柱直徑也應(yīng)愈大。除了導(dǎo)柱長度按模具具體結(jié)構(gòu)確定外，導(dǎo)

24、柱其余尺寸隨導(dǎo)柱直徑而定。本模具導(dǎo)柱選用I型，直徑為25mm。 選用d=25mm,L=100mm,L1=32mm有肩導(dǎo)柱.2.5.2導(dǎo)套的選擇如圖7導(dǎo)向孔可帶導(dǎo)套，也可不帶導(dǎo)套，帶導(dǎo)套的導(dǎo)向孔用于生產(chǎn)批量大或?qū)蚓雀叩哪＞摺o論帶導(dǎo)套或不帶導(dǎo)套的導(dǎo)向空，都不應(yīng)該設(shè)計盲孔，盲孔會增加模具閉合時的阻力，并使模具不能緊密閉合。帶導(dǎo)套的模具應(yīng)采用階梯形導(dǎo)柱。圖7帶肩導(dǎo)套帶肩導(dǎo)套安裝需要墊板，裝入模板后復(fù)以墊板即可，帶肩型導(dǎo)套安裝沉孔視導(dǎo)套直徑可取為D+(12)。導(dǎo)套長度取決于含導(dǎo)套的模板厚度，其余尺寸隨導(dǎo)套導(dǎo)向孔直徑而定。本模具選用 d=25mm,L=40mm帶肩導(dǎo)套。2.6抽芯機構(gòu)設(shè)計 由于塑件的

25、外型是內(nèi)側(cè)凸型，相當(dāng)于小凸臺。它們均垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出。因此成型側(cè)凸時必須做成活動的型芯，即須設(shè)置抽芯機構(gòu)。本模具采用斜滑塊抽芯機構(gòu)。2.6.1動作過程和受力分析分型后，動作上頂桿將一對斜滑快推出模套。斜滑快沿著模套斜向?qū)Щ刍瑒舆^程中，使斜滑快側(cè)向分型的同時帶動塑件沿主型芯軸線脫模。斜滑快受力分析：在頂桿作用力的推動下，斜滑塊克服對主型芯的脫模力和側(cè)向分型抽拔力，導(dǎo)滑槽與滑塊導(dǎo)軌間存在正壓力和摩擦阻力，頂桿和滑塊之間存在摩擦力。 2.6.2確定斜滑塊傾角通過力學(xué)公式計算可知，當(dāng)a40°K1脫模機構(gòu)承受過大頂出力，摩擦力過大時，摩擦表面磨損嚴重，當(dāng)a12

26、6;接近斜面的自鎖角.側(cè)抽距過小,故取12°a40°常用20°左右.取a=20° 2.6.3確定斜滑塊的尺寸根據(jù)零件尺寸可知側(cè)距為4.由數(shù)學(xué)三角關(guān)系可得最小推行高度為11為了保證滑塊能正常工作,滑快推出模套的高度在臥式模具上不大于斜滑塊高度的1/3,所以滑塊的高度最小為33根據(jù)模架結(jié)構(gòu)B+1833可得Bmin=15取B=25 C=63.2.6.4斜滑塊與型芯座的設(shè)計2.6.4.1滑塊與型芯座的連接方式設(shè)計 本例中側(cè)向抽芯機構(gòu)主要是用于成型零件的側(cè)向部分，側(cè)向凸的尺寸較小，考慮到型芯強度和裝配問題，采用燕尾槽結(jié)構(gòu)。2.6.4.2 滑塊的導(dǎo)滑方式 本例中為使

27、模具結(jié)構(gòu)緊湊，降低模具裝配復(fù)雜程度，為提高滑塊的導(dǎo)向精度，裝配時可對導(dǎo)向槽或滑塊采用配磨、配研的裝配方法。2.6.4.3滑塊的導(dǎo)滑長度和定位裝置設(shè)計 本例中由于側(cè)抽芯距較短，故導(dǎo)滑長度只要符合滑塊在開模時的定位要求即可2.7排氣系統(tǒng)的設(shè)計 塑料熔體注入模腔的同時,必須置換出型腔內(nèi)空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體,排氣系統(tǒng)是注塑模設(shè)計的重要組成部分.排氣不良有很多危害:增加熔體充模流動的阻力,使型腔不能充滿,會使塑件棱邊不清在制品上呈現(xiàn)明顯可見的流動痕和熔合縫,其力學(xué)性能降低滯留氣體使塑件產(chǎn)生銀紋,氣孔,剝層等表面缺陷型腔內(nèi)氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬間局部高溫,使塑件熔體分解變色,甚至炭化燒焦由于排氣不

28、良,降低了充模速度,增長了注塑成型周期.常用的排氣系統(tǒng)設(shè)計方法:分型面排氣拼接裂縫利用燒結(jié)塊冷料井排氣槽.對于小型模具可利用分型面排氣，本模具的分型面位于塑料溶體流動的末端，易于排氣。2.8成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計2.8.1凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 本例中模具采用一模兩件的結(jié)構(gòu)形式，由于零件尺寸比較大,成型零件承受高溫塑料熔體的沖擊和摩擦,在開模和脫模時需要克服與塑件的黏著力,所以成型零件需要較高的強度和剛度,又由于零件結(jié)構(gòu)簡單,凹模的結(jié)構(gòu)形式采用整體式凹模.根據(jù)本例分流道與澆口的設(shè)計要求，分流道和點澆口開在凹模上，如圖8所示。2.8.2滑塊的設(shè)計 滑塊相當(dāng)于成型側(cè)凸的型芯，結(jié)構(gòu)設(shè)計如圖9所示2.8.3型芯座的

29、設(shè)計 型芯座上設(shè)有燕尾槽，結(jié)構(gòu)設(shè)計如圖10所示。材料：Crwmn 熱處理：淬硬50HRC 數(shù)量；2個圖8型腔材料：Crwmn 熱處理：淬硬50HRC 數(shù)量；4個圖9 滑塊圖10 型芯座第3章 模具設(shè)計的有關(guān)計算成型零件工作尺寸計算時采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。查表得工程塑料（ABS）的收縮率為Q=0.3%-0.8%，故平均收縮率為Qcp=(0.3+0.8)%/2=0.55%,模具制造公差取m=1/41/5.3.1型腔和型芯工作尺寸計算 型腔、 型芯工作尺寸計算如下： 查表獲得注塑模成型零件的標準公差值。 225，1243， 736，2052，10887，120

30、87，12087，6074 按平均收縮率計算模具成型零件工作尺寸 型腔徑向尺寸 型芯徑向尺寸 型腔深度尺寸 型芯高度尺寸 中心距，型腔內(nèi)凸臺或孔的中心線至側(cè)壁距離，型芯上凸臺或孔的中心線至側(cè)壁 3.2 型芯尺寸的計算 3.2.1凹模型腔尺寸計算 3.2.1.1凹模型腔側(cè)壁計算與底板厚度計算成型零件的工作尺寸，要保證所成型塑料制品的尺寸。而影響塑料制品尺寸和公差的因素相當(dāng)復(fù)雜，如模具的制造誤差及模具的磨損；塑料成型收縮率的偏差及波動；溢料飛邊厚度及其波動；模具在成型設(shè)備上的安裝調(diào)整誤差、成型方法及成型工藝的影響等。成型零件的工作尺寸計算，要考慮塑料制品的尺寸公差，所成型塑料的收縮率、溢料飛邊厚度

31、、塑料制品脫模、模具制造的加工條件及可達到的水平等因素。由于大尺寸模具主要存在剛度問題，要防止模具過大的彈性變形，因此須先確定許用變形量，用剛度條件式進行壁厚和底板厚度設(shè)計計算，再用強度條件進行校核，設(shè)計最終達到強度和剛度條件都滿足。3.2.1.2整體式凹模矩形型腔側(cè)壁厚度計算。剛度條件計算 3.2.1.3整體式矩形底板厚度的計算H=強度條件下計算式： 整體式矩形型腔側(cè)壁厚度 由剛度和強度計算公式得,模板結(jié)構(gòu)尺寸S和T應(yīng)取剛度和強度計算值中的大值。整體式矩形型腔地板厚度綜上記得長度方向上S=14mm S1=12mm 厚度方向上T=18mm單型腔板尺寸B×L×H=144

32、15;88×38 雙型腔板尺寸B×L×H=144×176×38按標準選擇標準模板B×L×H=250×250×40定模座厚為25mm A=40mm 即主流道長度L=25+A-H=25+40-7=58mm從而得出主流道內(nèi)暫存塑料的體積V=0.8907863 m=1.07×0.890786=0.953g冷料穴處塑料的體積V Z型拉料桿適用于所有熱塑性塑料，也適用于熱固性塑料注塑。由于頂出后從Z形鉤上取下冷料井凝料，需要橫向移動，故頂出后無法橫向移動的塑件不能采用Z形拉料桿，所以采用錐形拉料桿，取拉料桿

33、直徑d=mm.計算冷料穴塑料的體積V=mm3 質(zhì)量1.07×0。104405=0.1117g主流道塑料的質(zhì)量0.813g 由于注射機的注射量為85g 兩個塑件的質(zhì)量為57.13g 則分流道質(zhì)量為8557.130.9530.076426.8406g 單個分流道質(zhì)量為13.42g根據(jù)經(jīng)驗公式得分流道尺寸 L根據(jù)凹模板標準模架，可得知L=17mm mm 根據(jù)刀具尺寸圓整d=3mm 根據(jù)經(jīng)驗公式作初步估算，結(jié)果需要校核，使得熔料剪切速率范圍內(nèi)，方為合理。 熔料剪切速率范圍內(nèi)，滿足要求。第4章 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計高溫塑料熔體在模腔內(nèi)凝固將釋放熱量。注塑模存在一個合適的模具溫度。模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)是使整

34、個成型型腔，在整個批量生產(chǎn)中保持這個合適的溫度。一對治品質(zhì)量的影響模溫的波動及分布不均勻和模溫的不合適這兩方面會使塑料制品質(zhì)量變壞，模溫直接關(guān)系制品的成型收縮率。模溫波動會使批量生產(chǎn)制品尺寸不穩(wěn)定，從而降低制品尺寸精度，甚至出現(xiàn)尺寸誤差過大的廢品，這對成型收縮率較大的結(jié)晶型塑料影響更為明顯。二對生產(chǎn)效率的影響冷卻時間在整個注塑周期中占50-80的時間。在保證塑件質(zhì)量前提下，限制和縮短時間是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵，讓高溫熔體盡快降溫固化，模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)有較高的冷卻效率，注入模具的塑料熔體具有熱量，又模具傳導(dǎo)，對流和輻射散傳于大氣和注射機僅占5-30，熱量大部分由冷水?dāng)y走。熱平衡計算： 進行注射過程熱

35、平衡計算，就是計算單位時間內(nèi)熔體固化放出的熱量等于冷卻水帶走的熱量。 經(jīng)計算保證冷卻水在管道中處于湍流計算，從而獲得冷卻水的體積流量V,并確定相應(yīng)的管徑d查表得管道直徑d=0.5×10-3m 即采用空冷調(diào)節(jié)系統(tǒng)溫度。第5章 模具閉合高度的確定 在支承與固定的零件的設(shè)計中，根據(jù)經(jīng)驗確定：定模座板：H1=25m;凹模型腔板H2=40m;動模板H3=25mm;支承板H4=40m;墊板H5=63;動模座板；H6=25mm。 因而模具的閉合高度： H= H1+ H2+ H3+H4+H5+ H6 =25+40+25+20+40+63+25=218mm第6章 注塑機有關(guān)參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為

36、250mm×250mm×160mm。YS-ZY-125型注塑機模板最大安裝尺寸為428mm×458mm，故能滿足模具的安裝要求。由上述計算模具的閉合高度H=160mm，YS-ZY-125型注塑機所允許模具的最小厚度H min=200mm，最大厚度H max=300mm，即模具滿足 H min H H max的安裝條件。經(jīng)查資料YS-ZY-125型注塑機的最大開模行程S =300mm， 對于單分型面模具注塑模 SH1+H2+（510） S48mm式中：H1制品所用的脫模距離；H1=20mm H2制品高度；H2=20mm此外，由于斜滑塊內(nèi)抽芯距較短，不會過大增加開模距

37、離，注塑機的開模行程足夠。鎖模力校核：高壓塑料熔體剛充滿模具型腔時會產(chǎn)生沿開模方向的張模力，該張模力大小等于塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上投影面積，乘以分型面上模腔的平均計算壓力q,模具鎖模力必須大于張模力，才能防止分型面上產(chǎn)生溢邊，保證塑件在深度方向的尺寸精度，因此，F(xiàn)Kaq 其中F為注射機的額定鎖模力 A為塑件與澆注系統(tǒng)在分型面上的總投影面積（cm2） q為分型面上模腔的計算壓力（N/cm2） K為安全系數(shù)通常取1.11.2q通常為注射壓力的一半 q=Po/2=50Mpa A=120×60×2+17×3×2+4=145.1456cm2 F50×1

38、.2 ×145.1456=8708.736N.經(jīng)驗證，YS-ZY-125型注塑機能滿足使用要求，故可采用。第7章 繪制模具的總裝圖和非標零件工作圖7.1 本模具的總裝圖和零件圖見附圖7.2本模具的工作原理模具工作原理:模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模部分固定在注塑機的動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開模時,動模后退，首先使模具在I-I分型面分型，由于拉料桿12的作用，凝料從澆道被拉出，流道凝料保留在定模座板上，塑件脫離型腔跟著動模一起后退，此時頂桿13推動滑塊10向前滑行，塑件順利脫模。合模時，型腔板1接觸滑塊10的水平端，滑塊復(fù)位，同時頂桿12也跟著復(fù)位。第8章 結(jié)論大學(xué)三年的學(xué)習(xí)即將結(jié)束，畢業(yè)設(shè)計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學(xué)的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產(chǎn)技術(shù)得到愈來愈廣泛的應(yīng)用。在完成大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)和課程、生產(chǎn)實習(xí)，我熟練地掌握了機械制圖、機械設(shè)計、機械原理等專業(yè)基礎(chǔ)課和專業(yè)課方面的知識，對機