1、北京農業職業學院機電工程學院畢業論文論文（設計）題目：典型零件加工系別：機電工程學院 專業：數控技術 班級：高職數控0811 學生姓名（學號） 21 指導教師姓名： 論文完成日期2011年4月30日 摘 要數控技術及數控機床在當今機械制造業中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國家基礎工業現代化中的戰略性作用，并已成為傳統機械制造工業提升改造和實現自動化、柔性化、集成化生產的重要手段和標志。數控技術及數控機床的廣泛應用，給機械制造業的產業結構、產品種類和檔次以及生產方式帶來了革命性的變化。數控機床是現代加工車間最重要的裝備。它的發展是信息技術（1T）與制造技術（MT）結合發展的結果?，F代的CAD/

2、CAM，FMS，CIMS，敏捷制造和智能制造技術，都是建立在數控技術之上的。數控機床是裝備制造業的工作母機，是實現制造技術和裝備現代化的基石是保證高新技術產業發展和國防軍工現代化的戰略裝備。在全球倡導綠色制造的大環境下，機床數控化改造成為了熱點。它包括普通機床的數控化改造和數控機床的升級。本次設計內容介紹了數控加工的特點、加工工藝分析以及數控編程的一般步驟。并通過一定的實例詳細的介紹了數控加工工藝的分析方法。關鍵詞：數控技術，加工工藝，編程，零件分析目 錄摘 要I目 錄II第1章 零件結構工藝分析、毛坯及加工定位基準的確定41.1 零件圖分析- 零件圖的審查41.2 數控加工工藝分析71.3

3、工件毛坯的確定71.4 加工定位基準的確定8第2章 擬定加工工藝路線92.1 加工方法的選擇92.2 銑刀參數的選擇102.3 工件的加工工序安排10第三章 確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計算113.1 加工余量的確定113.2 確定工序尺寸及其公差123.3 工序尺寸及其公差的確定13第4章 手工編程的工步分析流程154.1 手工編程注意事項154.2 編程實例16第五章 設計體會35結 論36致 謝37 第1章 零件結構工藝分析、毛坯及加工定位基準的確定1.1 零件圖分析- 零件圖的審查零件的結構工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產率和最低的成本方便地加工出來的

4、特性。為了多快好省地把所設計的零件加工出來，就必須對零件的結構工藝性進行詳細的分析。主要考慮如下幾方面。 (1)有利于達到所要求的加工質量合理確定零件的加工精度與表面質量加工精度若定得過高會增加工序，增加制造成本，過低會影響機器的使用性能，故必須根據零件在整個機器中的作用和工作條件合理地確定，盡可能使零件加工方便制造成本低。保證位置精度的可能性(a)                 (b)   圖1-1 &

5、#160;有利于保證位置精度的工藝結構 (a)  錯誤    (b)  正確為保證零件的位置精度，最好使零件能在一次安裝中加工出所有相關表面，這樣就能依靠機床本身的精度來達到所要求的位置精度。如圖1-1(a)所示的結構，不能保證80與內孔60的同軸度。如改成圖(b)所示的結構，就能在一次安裝中加工出外圓與內孔，保證二者的同軸度。(2) 有利于減少加工勞動量盡量減少不必要的加工面積減少加工面積不僅可減少機械加工的勞動量，而且還可以減少刀具的損耗，提高裝配質量。圖1-2(b)中的軸承座減少了底面的加工面積，降低了修配的工作量，保證配合面的

6、接觸。圖1-3(b)中減少了精加工的面積，又避免了深孔加工。(a)                  (b)  圖1-2  減少軸承座底面加工面積   (a)  錯誤      (b)  正確  (a)       &#

7、160;      (b)  圖1-3  避免深孔加工的方法(a)  錯誤  (b)  正確  盡量避免或簡化內表面的加工  (a)           (b) 圖1-4  將內表面轉化為外表面加工  (a) 錯誤    (b) 正確 因為外表面的加工要比內表面加工方便經濟，又便

8、于測量。因此，在零件設計時應力求避免在零件內腔進行加工。如圖1-4所示箱體，將圖(a)的結構改成圖(b)所示的結構，這樣不僅加工方便而且還有利于裝配。再如圖1-5所示，將圖(a)中件2上的內溝槽a加工，改成圖(b)中件1的外溝槽加工，這樣加工與測量就都很方便。 (a)           (b)  圖1-5  將內溝槽轉化為外溝槽加工(a) 錯誤    (b) 正確(3) 有利于提高勞動生產率 (a)

9、60;             (b) 圖1-6  退刀槽尺寸一致(a) 錯誤       (b) 正確零件的有關尺寸應力求一致，并能用標準刀具加工。如圖1-6(b)中改為退刀槽尺寸一致，則減少了刀具的種類，節省了換刀時間。如圖1-7(b)采用凸臺高度等高，則減少了加工過程中刀具的調整。如圖1-8(b)的結構，能采用標準鉆頭鉆孔，從而方便了加工。 (a)   

10、0;            (b) 圖1-7  凸臺高度相等 (a) 錯誤         (b) 正確減少零件的安裝次數  零件的加工表面應盡量分布在同一方向，或互相平行或互相  垂直的表面上；次要表面應盡可能與主要表面分布在同一方向上，以便在加工主要表面時，(a)           

11、  (b) 圖1-8 便于采用標準鉆頭 (a) 錯誤      (b) 正確同時將次要表面也加工出來；孔端的加工表面應為圓形凸臺或沉孔，以便在加工孔時同時將凸臺或沉孔全锪出來。如：圖1-9(b)中的鉆孔方向應一致；圖1-10(b)中鍵槽的方位應一致。(a)           (b)             

12、   (a)        (b)      圖1-9  鉆孔方向一致                圖1-10  鍵槽方位一致(a) 錯誤        (b) 正確      

13、   (a) 錯誤     (b) 正確1.2 數控加工工藝分析斷屑處理可采用改變刀具切削部分的幾何角度、增加斷屑器和通過編程技巧以滿足加工中的斷屑要求。（1）連續進行間隔式暫停 對連續運動軌跡進行分段加工，每相鄰加工工段中間用G04指令功能將其隔開并設定較短的間隔時間(0.5s)。其分段多少，視斷屑要求而定。（2）進、退刀交換安排在鉆削深孔等加工中，可通過工序使鉆頭鉆入材料內一段并經短暫延時后，快速退出配件后在鉆入一段，并依次循環，以滿足斷屑、排泄的要求。（3）進給方向的特殊安排Z軸方向的進給運動在沿負軸方向走刀時，有時并不合理，甚

14、至車壞工件。1.3 工件毛坯的確定1、零件材料及其力學性能零件的材料及其力學性能大致確定了毛坯的種類。例如鋼質零件若力學性能要求不太高且形狀不十分復雜時可選擇型材毛坯，但若要求較高的力學性能，則應選擇鍛件毛坯。2、零件的結構形狀與外形尺寸如形狀復雜的大型零件毛坯可采用砂型鑄造；一般用途的階梯軸，若各臺階直徑相差不大可用圓棒料，反之，則選擇鍛件毛坯較為合適；對于鍛件毛坯尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可選擇模鍛。1.4 加工定位基準的確定定位基準包括粗基準和精基準。粗基準：用未加工過的毛坯表面做基準。精基準：用已加工過的表面做基準。1、粗基準的選擇原則：粗基準影響：位置精度、各加工表面的

15、余量大?。ň鶆?？足夠？）。重點考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。（1）合理分配加工余量的原則a、應保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準；b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質量高；如床身加工，先加工床腿再加工導軌面；（2）保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則一般應以非加工面做為粗基準，這樣可以保證不加工表面相對于加工表面具有較為精確的相對位置。當零件上有幾個不加工表面時，應選擇與加工面相對位置精度要求較高的不加工表面作粗基準。2、精基準的選擇原則：（1）基準重合的

16、原則：定為基準與設計基準重合（2）基準統一原則: 盡量選用一組精基準定位，以此加工工件的大多數表面的工藝原則。（3）互為基準原則 當某些表面位置精度要求很高時，采用互為基準反復加工的一種原則（4）自為基準原則當加工面的表面質量要求很高時，為保證加工面有很小的且均勻的余量，常用加工面本身作為基準進行加工的一種工藝原則。（5）便于裝夾的原則第2章 擬定加工工藝路線2.1 加工方法的選擇銑削加工是機械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸、鏜加工及螺紋加工等。數控銑削可采用不同的方法加工方法加工零件。選用機用平口鉗裝夾工件，校正平口鉗固定鉗口的

17、平行度以及工件上表面的平行度后加緊工件。利用偏心式尋邊器找正工件X、Y軸零點，設定Z軸零點與機床坐標系原點重合，刀具長度補償利用Z軸設定器設定。2.2 銑刀參數的選擇本例工件加工過程中采用的刀具有80mm可轉位刀片銑刀，25mm、14mm三刃立銑刀，12mm四刃立銑刀，8.5mm、35mm麻花鉆，M10機用絲錐，37.5mm粗鏜刀，38mm精鏜刀。2.3 工件的加工工序安排本例工件加工工序安排如下：（1）銑削平面，保證尺寸28.5 mm，選用80 mm可轉位銑刀（5個刀片）。（2）加工R50凹圓弧槽，選用25 mm三刃立銑刀。（3）加工深5 mm凹槽，選用25 mm三刃立銑刀。（4）粗加工寬2

18、6 mm凹槽，選用14 mm三刃立銑刀。（5）粗加工寬16 mm凹槽，選用14 mm三刃立銑刀。（6）粗加工R85圓弧凸臺側面與表面，選用14 mm三刃立銑刀。（7）鉆中間位置孔，選用11.8 mm直柄麻花鉆。（8）擴中間位置孔，選用35 mm椎柄麻花鉆。（9）精加工寬26 mm凹槽，選用12 mm四刃立銑刀。（10）精加工寬 16 mm凹槽，選用12 mm四刃立銑刀。（11）精加工R85圓弧凸臺側面與表面，選用12 mm四刃立銑刀。（12）粗鏜37.5 mm孔，選用37.5 mm粗鏜刀。（13）精鏜38 mm孔，選用38 mm精鏜刀。（14）螺紋底孔加工，選用8.5 mm鉆頭。（15）攻螺紋

19、M10，選用M10機用絲錐。（16）孔口R30圓角，選用14 mm三刃立銑刀。第三章 確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計算3.1 加工余量的確定確定加工余量的方法有 3 種：分析計算法、經驗估算法和查表修正法。 （1）分析計算法 本方法是根據有關加工余量計算公式和一定的試驗資料，對影響加工余量的各項因素進行分析和綜合計算來確定加工余量。用這種方法確定加工余量比較經濟合理，但必須有比較全面和可靠的試驗資料。目前，只在材料十分貴重，以及軍工生產或少數大量生產的工廠中采用。 （2）經驗估算法 本方法是根據工廠的生產技術水平，依靠實際經驗確定加工余量。為防止因余量過小而產生廢品，經驗估計的數

20、值總是偏大，這種方法常用于單件小批量生產。 （3）查表修正法 此法是根據各工廠長期的生產實踐與試驗研究所積累的有關加工余量數據，制成各種表格并匯編成手冊，確定加工余量時，查閱有關手冊，再結合本廠的實際情況進行適當修正后確定，目前此法應用較為普遍。 3.2 確定工序尺寸及其公差機械加工過程中，工件的尺寸在不斷地變化，由毛坯尺寸到工序尺寸，最后達到設計要求的尺寸。在這個變化過程中，加工表面本身的尺寸及各表面之間的尺寸都在不斷地變化，這種變化無論是在一個工序內部，還是在各個工序之間都有一定的內在聯系。應用尺寸鏈理論去揭示它們之間的內在關系，掌握它們的變化規律是合理確定工序尺寸及其公差和計算各種工藝尺

21、寸的基礎，尺寸鏈的計算方法有兩種：極值法與概率法。極值法是從最壞情況出發來考慮問題的，即當所有增環都為最大極限尺寸而減環恰好都為最小極限尺寸，或所有增環都為最小極限尺寸而減環恰好都為最大極限尺寸，來計算封閉環的極限尺寸和公差。事實上，一批零件的實際尺寸是在公差帶范圍內變化的。在尺寸鏈中，所有增環不一定同時出現最大或最小極限尺寸，即使出現，此時所有減環也不一定同時出現最小或最大極限尺寸。概率法解尺寸鏈，主要用于裝配尺寸鏈。尺寸鏈的計算方法有兩種：極值法與概率法。極值法是從最壞情況出發來考慮問題的，即當所有增環都為最大極限尺寸而減環恰好都為最小極限尺寸，或所有增環都為最小極限尺寸而減環恰好都為最大

22、極限尺寸，來計算封閉環的極限尺寸和公差。事實上，一批零件的實際尺寸是在公差帶范圍內變化的。在尺寸鏈中，所有增環不一定同時出現最大或最小極限尺寸，即使出現，此時所有減環也不一定同時出現最小或最大極限尺寸。概率法解尺寸鏈，主要用于裝配尺寸鏈，其計算方法在裝配中講授。這里只介紹極值法解工藝尺寸鏈的基本計算公式。 （1）封閉環的基本尺寸 式中 K 為增環的環數， m 為組成環的環數（下同）。 （2）封閉環的極限尺寸 = = （3）封閉環的極限偏差 ES I （4）封閉環的公差TT ES I （5）封閉環的平均尺寸L L = 式中 增環的平均尺寸； 減環的平均尺寸。 （6）組成環的平均尺寸 3.3 工序

23、尺寸及其公差的確定 1、基準重合時工序尺寸及公差的確定 當零件定位基準與設計基準（工序基準）重合時，零件工序尺寸及其公差的確定方法是：先根據零件的具體要求確定其加工工藝路線，再通過查表確定各道工序的加工余量及其公差，然后計算出各工序尺寸及公差；計算順序是：先確定各工序余量的基本尺寸，再由后往前逐個工序推算，即由工件上的設計尺寸開始，由最后一道工序向前工序推算直到毛坯尺寸。 2、基準與設計基準不重合時工序尺寸及其公差的計算 在加工中，有時會遇到某些加工表面的設計尺寸不便測量，甚至無法測量的情況，為此需要在工件上另選一個容易測量的測量基準，通過對該測量尺寸的控制來間接保證原設計尺寸的精度。這就產生

24、了測量基準與設計基準不重合時，測量尺寸及公差的計算問題。 3、定位基準與設計基準不重合時工序尺寸計算 在零件加工過程中有時為方便定位或加工，選用不是設計基準的幾何要素作定位基準，在這種定位基準與設計基準不重合的情況下，需要通過尺寸換算，改注有關工序尺寸及公差，并按換算后的工序尺寸及公差加工。以保證零件的原設計要求。 4、中間工序的工序尺寸及其公差的求解計算 在工件加工過程中，有時一個基面的加工會同時影響兩個設計尺寸的數值。這時，需要直接保證其中公差要求較嚴的一個設計尺寸，而另一設計尺寸需由該工序前面的某一中間工序的合理工序尺寸間接保證。為此，需要對中間工序尺寸進行計算。 5、保證應有滲碳或滲氮

25、層深度時工藝尺寸及其公差的計算 a）滲碳 b）磨外圓 c）尺寸鏈 零件滲碳或滲氮后，表面一般要經磨削保證尺寸精度，同時要求磨后保留有規定的滲層深度。這就要求進行滲碳或滲氮熱處理時按一定滲層深度及公差進行（用控制熱處理時間保證），并對這一合理滲層深度及公差進行計算。第4章 手工編程的工步分析流程4.1 手工編程注意事項手工編程就是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數值計算、編寫零件加工程序單、制作控制介質到程序校驗都是人工完成。它要求編程人員不僅要熟悉數控指令及編程規則，而且還要具備數控加工工藝知識和數值計算能力。對于加工形狀簡單、計算量小、程序段數不多的零件，采用手工編程較容易，而且經濟、及時

26、。因此，在點位加工或直線與圓弧組成的輪廓加工中，手工編程仍廣泛應用。對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面組成的零件，用手工編程就有一定困難，出錯的概率增大，有時甚至無法編出程序，必須用自動編程的方法編制程序。數控編程的具體步驟如下：1、分析零件圖2、工藝處理3、數值計算4、編寫加工程序單5、制作控制介質6、程序校驗與首件試切4.2 編程實例1、按圖4-1編程加工；機床XK713、材料Q235。圖4-1加工要求：用ø10兩刃平刀加工凹圓臺階,分二層粗加工、一層精加工。只精加工內輪廓，粗加工留余量0.5。粗加工中心垂直下刀，精加工采用圓切入切出，加工方式為順銑。編程思考

27、：根據加工內容及要求編制相應的加工程序。編程Z軸零位在工件上表面，編制粗加工程序在前、精加工程序在后。程序起始應有安全指令、應指定工件坐標系、應給出相應的起始高度和安全高度指令，應采用絕對(G90)方式定位,主軸切屑轉數和切屑進給速度指令要結合刀具、加工材料設定。特別是的在無工藝落刀孔時Z軸的直線切入速度要慢，兩刃平刀端面切屑性能差。編程時應根據使用的系統編制相應的加工程序。精加工程序為了便于再調用可在精加工程序前添加工件坐標系和程序號。工件裝夾與校正：工件裝夾用通用平口鉗，裝夾工件前應先校正鉗口,再校正工件及分中。機床操作與設置：分中和對刀過程中應記錄各有關的參數，處理完數據后設定好工件坐標

28、系、Z軸零位應設置在工件上表面，根據程序設置好刀具補償。機床的加工參數按鈕應調到合適位置。檢查與測量：加工前應仔細檢查和校驗加工程序，加工開始應用單段執行檢查初始高和安全高度是否設置正確。在加工過程應密切注意加工情況，轉數或進給速度不合理應修正，若有異常應立即急停。加工完后應對工件測量，加工不到位應根據測量尺寸調整補償進行補加工。加工程序以華中系統為例參考程序如下：%123 程序起始符號；G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 M03 S800 采用G54工件坐標系用絕對方式定位,定位初始高度在工件上表面100高度;Z5 M07 刀具下到上表面5的安全高度; G01 Z-2.5 F15

29、以直線插補方式下到第一層;G01 X10 F60 以直線插補到第一個圓弧起點;G03 X10 Y0 I-10 J0 以逆時針方向走R10的圓去量; G01 X14.5 以直線插補到第二個圓弧起點;G03 X14.5 Y0 I-14.5 J0 以逆時針方向走R14.5的圓去量;G00 X0 Y0 快速定位到原點;G01 Z-5 F15 以直線插補方式下到第二層;G01 X10 F60 以直線插補到第一個圓弧起點G03 X10 Y0 I-10 J0 以逆時針方向走R10的圓去量G01 X14.5 以直線插補到第二個圓弧起點G03 X14.5 Y0 I-14.5 J0 以逆時針方向走R14.5的圓去

30、量G00 Z5 快速提刀到上表面5的安全高度G54 G90 G00 X0 Y0 Z100 M03 S1000 為了便于再次調用精加工程序重新定位Z5 刀具下到上表面5的安全高度;G41 X15Y-5 D01 刀具快速定位到建立刀具半徑補償點:G01 Z-5 F60 以直線插補方式將刀具下到加工深度;G03 X20 Y0 R5 F120 以逆時針方向走R5的圓弧進刀;G03 X20 Y0 I-20 J0 精加工輪廓；G03 X10 Y5 R5 走R5的圓弧退刀;G00 Z100 快速將刀具提出至安全高度;G40 X0 Y0 取消刀具半徑補償并快速定位到原點;M30 程序結束。小結：通過上述編程加

31、工了解掌握粗加工的刀路編排，簡單刀間距的排列和計算，刀具補償的應用以及精加工程序的再調用，掌握工件的的裝夾校正和機床的安全操作。圖4-2圖4-2加工設備XK713加工內容：加工凸臺、內腔及孔。編程要求：根據先前學習內容結合機床、圖形編制合理完整的粗精加工程序。結合先前學習內容根據機床及圖形，不同加工區域的刀具選擇。加工順序先面后孔，先內腔后凸臺（便于測量是否分中）。粗、精加工刀具分開使用。編程加工與思考：1、編程原點應放在內腔中心位置；2、編程前應計算出內外輪廓各刀位點的坐標；3、根據粗精加工確定刀具類型及大小,刀具選用見表4-1；4、先粗后精、由外至內、先面后孔；5、編排刀路；此圖最大的殘料

32、區頂角至輪廓的最大距離可通過計算得出33.4,因此選用20三刃平刀可排二路銑完。第一圈的刀路X、軸向應一次能加工到此方向的最小距離處，應留精加工量。第二路加工只順著兩邊斜線各加工一次。表4-1 刀具卡序號工序內容刀號刀具類型補償號加工坐標系1粗加工內腔，留單邊余量0.3T18兩刃平刀D01G542粗加工外臺階,留單邊余量0.5以上T220三刃平刀D02G553半精加工、精加工內外輪廓T38三刃平刀D03、D04G564加工8中心孔T43中心鉆G575加工8通孔T58鉆頭G58參考程序如下：主程序%1000T01 此時T01為標識,安裝1#8兩刃平刀；G54G90G00X0Y0Z100M03S8

33、00 G54工件從標系定位,Z軸原點在工件上表面；Z5M07 Z軸到工件表面的安全高度；G01Z0F300 Z軸至工件表面為調用子程序準備；M98P10L2 調用P10子程序2次粗加工內腔；G90G00Z100 粗加工完成提刀；M09 切屑液停；M00 程序暫停手動換2#20三刃平刀；T02G55G00G90X36Y45Z100M03S300 應用G55定位在工件外面；Z5M07 此時安全高度起檢查作用；G01Z0F300 為調子程序準備；M98P20L5 調用P20子程序5次粗加工外臺階；G00G90Z100 M09M00T03 8三刃平刀；G56G00G90X0Y0Z100M03S1000

34、 半精加工定位；Z5M07G41X10Y-35.5D03 建立刀具半徑補償,設置3#值4.3；M98P30 調用P30子程序半精加工外輪廓；Z100M09G56G00G90X0Y0Z100M03S1000 精加工重新定位, 方便尺寸不合時再調用；Z5G41X10Y-35.5D04 建立刀具半徑補償,設置4#值4；M98P30 調用P30子程序精加工外輪廓；G01Z-5F300 提刀準備加工內輪廓G41 D04 重新建立刀具半徑補償,設置4#值4；M98P110 調用子程序P110精加工內腔；Z100M00 程序暫停換4#中心鉆；T04G57G00G90X30Y17Z100M03S1200G99

35、G81X30Y17Z-3R3F60 鉆孔循環；X-30G80Z100 取消固定循環；M00 程序暫停換5#鉆頭；T05G58G00G90X30Y17Z100M03S800G99G73X30Y17Z-24Q-3K0.5R3F60 鉆深孔循環；X-30G80Z100 取消固定循環；M30 程序結束；子程序%100G01X5F300 刀具移動至下刀點；G91G03X0Y0I-5J0Z-2.5 用相對方式螺旋下刀；G90G41D01 注消G91,設置補償 1#值4.3；M98P110 調用子程序P110；M99 子程序結束返回上主程序；%110X10.034Y2.868 內腔粗、精加工程序；G01X4

36、.096Y11.348F100G03X-4.096Y11.348R5G01X-10.034Y2.868G03X-10.034Y-2.868R5G01X-4.096Y-11.384G03X4.096Y-11.348R5G01X10.034Y-2.868G03X10.034Y2.868R5G40G01X0Y0F300 取消上一級建立的補償；M99 返回上一級程序；%200G91Z-1 用相對方式為循環調用準備；G90G01Y-31F60 注消G91開始去殘料；X-36Y33X31G41x4.096y20.062D02 建立左補償去殘料，設置2#值11；X22.881Y-6.762G91Z8F300

37、 用G91提刀保持循環深度一至性；G40G90G00X-30Y35 注消G91取消補償至下一進刀點；G91G01Z-8F300 用G91提刀保持循環深度一至性；G90G42X-4.096Y-20.062D02F60 注消G91建立右補償去殘料，設置2#值11；X-22.881Y-6.762G91Z8F300G40G90G00X36Y45G91G01Z-8F300G90M99 返回主程序；%300G01Z-5F300 下刀，粗、精加工內腔輪廓；G03X0Y-20.5F80R10G01X-18.358G02X-23.072R5G03X-24.362Y-14.689R10G02X-24.388Y-8

38、.915R5G01X-4.096Y20.065G03X4.096Y20.065R5G01X22.881Y-6.762G02X22.704Y-12.736R5G03X20.521Y-16.929R12.5G02X15.729Y-20.5R5G01X0G03X-10Y-30.5R10G00Z5G40X0Y0 取消上一級建立的補償；M99 返回上一級程序；小結：通過編程應用簡化加工程序，處理好程序的主次關系，掌握編程技巧，了解左右補償的重要性（包括長度補償），上述補償設置是理論設置，實際補償設置應通過加工測量來調整。理論尺寸因各種因素和實際尺寸不相符，這些因素有機床、刀具、材料、加工方法等因素影響。

39、補償不僅能應用于精加工也可以改變補償設置用于粗加工。圖4-3圖4-3華中系統VDL600加工中心加工內容：銑槽、鉆孔、攻絲、鉸孔。編程要求：結合系統、機床、圖形編制自動換刀加工程序。編程加工與思考：根據要求，先計算出各切點的數據然后確定分層，選擇合適的下刀點先面后孔。刀具選用見下表；表4-2 刀具卡序號工序內容刀號刀具類型半徑補償號長度補償號1銑槽粗加工1#8兩刃平刀H12銑槽精加工2#8三刃平刀D1、D2H23中心孔3#3中心鉆H34鉆M8孔4#6.8鉆頭H45鉆6孔5#5.8鉆頭H56鉸6孔6#6鉸刀H67攻絲7#M8機用絲錐H7參考程序如下:主程序%1000G53Z0 主軸回到機床坐標系

40、Z0；M06T01 自動換1#8兩刃平刀；G54G90G00G43X10Y14.5Z100 H01M03S800 建立工件坐標系,定位下刀點；Z5M07 建立1#刀長度補償；G01Z-2.5F15 下刀；M98P100 調用子程序P100粗加工第一層；G01Z-5F15 下刀；M98P100 調用子程序P100粗加工第二層；G00G90G49Z100 取消長度補償；M09G53Z0M06T02 自動換2#8三刃平刀；G54G90G00G43X10Y14.5 Z100 H02M03S800Z5 建立2#長度補償；G01Z-5F200 G41D01 建立左補償,設置值0.7；M98P100 調用子

41、程序P100,半精加工外側；G42D01 建立右補償；M98P100 調用子程序P100,半精加工內側；G41D02 建立左補償,設置值1；M98P100 調用子程序P100,精加工外側；G42D02 建立右補償；M98P100 調用子程序P100,精加工內側；G00G49Z100M09G53Z0M06T03G54G90G00G43X32Y22Z100S1500H03M03G99GG81X32Y22Z-3R3F50X-32G99G83X32Y22Z-24Q-2.5K0.5R2F40X-32Y-22G49G80G00Z100M09G53Z0M06T06G54G90G00G43X32Y22H06S

42、100M03M07G99G81X32Y22Z-23F30X-32Y-22G49G80G00Z100M09G53Z0M06T07G54G90G00G43X32Y-32H07S100M03Z5M07G99G84X32Y-22Z-25R10F1.25X-32Y22G49G80G00Z100M30子程序%100G01X10Y14.79F50 由主程序定位點移動至圓弧起點建立補償；G02X10Y-14.79R-15 開始銑槽加工；G01X-19.17Y-9.86G02X-19.17Y9.86R10G01X10Y14.79 銑槽加工結束；G40X10Y14.5 取消補償離開加工側面；M99 子程序結束返回

43、主程序；小結：掌握加工中心操作與編程，能靈活運用與編輯子程序，能夠掌握應用長度補償用于補齊刀具長度和深度尺寸調整；能夠使主程序和子程序連慣、能夠在合適位置分別建立和取消刀補。圖4-4華中系統713數銑加工內容：加工2橢圓臺及各孔。編程要求：編程可分段編輯也可整體編輯。圖4-4編程思考：宏程序參數定義要考慮所選銑刀半徑，要考慮加工部位的有關數據，發揮宏程序數據修改方便的特性，可以方便選擇補償和修改數據。刀具選擇如下表表4-2 刀具卡程序名加工內容刀具類型加工類型補償地址補償值O1111橢圓外部殘料12平刀粗加工D016.3O1112橢圓外部殘料12平刀粗加工O1113橢圓內部殘料12平刀粗加工O1114橢圓內部殘料12平刀粗加工O1115鉆孔6鉆頭O1116銑孔12平刀O1117橢圓精加工12平刀精加工D016參考加工程序（分段編輯）O1111%12G54G90G00X57Y0Z100M03S800; 快速定位到X57，Y0；Z5; 安全高度；G01Z0F200; 直線插補到工件表面；M98P11L2; 調用子程序P11兩次；G0