1、八、質量通病及措施（一）混凝土和易性不好l 、現象(1) 混合料膠凝材過少，松散，粘結性差，結構物表面粗糙。(2) 混合料膠凝材過多，粘聚力大、容易成團，流動性差，澆筑比較困難。(3) 混合中水泥砂漿量過少， 石子間空隙充填不良混凝土不密實。(4) 混合料在運輸、澆筑過程中，產生離析分層，表面泌水嚴重。2、原因分析(1) 水泥用量選用不當。當水泥用量過少，水泥漿量不足，混合料松散；當水泥用量過多，水泥漿量富裕太多，易成團，難澆筑。(2) 砂率選擇不當。砂率過大，混合料粘聚性不夠：過小，不易搗密實。(3) 水灰比選擇不當。混合料在運輸過程中出現離析，均勻度難以保證，出觀分層離析。(4) 水泥品種

2、選擇不當， 選擇玻璃體含量大的水泥， 如礦渣水泥，粉煤灰水泥，較易造成泌水、離析。(5) 混合料配合比不準，計量不精確，攪拌時間不足，管理不嚴格都會對混合料均勻性、和易性產生直接的影響。3、預防措施(1) 正確進行路面混凝土的配合比設計與試驗，嚴格按照水泥路面施工及驗收規范要求執行。(2) 混凝土的水灰比及坍落度應根據道路的性質、使用要求及施工條件來合理選用。(3) 混合料砂率對保證路面混凝土的和易性十分重要，應合理的選用。當砂粗時，宜選用較大的砂率，砂細時，可選用較小砂率。(4) 為改善混凝土和易性必要時可摻減水劑，為延長作業時間可摻緩凝劑，但是摻前必須經過試驗，符合要求方可使用。(5) 嚴

3、格計量裝置的標定與使用，加強原材料和混合料的質量檢測與控制，保證混合料配比準，和易度良好。(6) 混凝土和易性不好會影響路面工程質量和耐久性，不宜應用于路面工程，但可降級使用。（二）外加劑使用不當1、現象(1) 混凝土澆筑后較長時間內不凝結硬化。(2) 混凝土澆筑后表面鼓包或在夏季較早出現收縮裂縫。(3) 混凝土坍落度損失快，商品混凝土運至工地出現傾料不暢：普通混合料澆筑時，難以振搗密實。2、原因分析(1) 緩凝型減水劑摻量過多。(2) 外加劑以干粉狀摻入， 其中未碾成粉狀的粒狀顆粒遇水膨脹，使混凝土表面起鼓包。(3) 夏季緩凝減水劑選擇不當，緩凝時間不夠，過快結硬，由于縮縫鋸縫不及時，導致過

4、早出現收縮裂縫。(4) 外加劑選擇不當或混合料運輸時間過長，造成坍落度嚴重損失：3、預防措施(1) 應熟悉各類外加劑的品種與使用性能。在使用前必須結合工程的特點與施工工藝進行試驗， 確定合適的配比， 符合要求后方可使用。(2) 不同品種不同用途的外加劑應分別堆放，專職保管。(3) 粉狀外加劑要保持干燥狀態，防止受潮結塊，已結塊的粉狀外加劑應烘干、碾碎，過 06wn篩后使用。(4) 選擇離施工現場較近的攪拌站，以縮短運輸時間，減少坍落度損失。4、治理方法(1) 緩凝減水劑數量過多，造成混凝土長時間不凝結，則可延長養護時間，后期強度一般不受影響。(2) 因緩凝時間不夠，致使混凝土凝結過快而產生收縮

5、裂縫時，應采用適當的措施予以修補； “鼓包部分應在鑿除后再修補。(3) 坍落度損失己超過標準的，則應退貨。（三）抗折強度低l 、現象不同期間抽樣測得的混凝土抗折強度波動大，合格判斷強度不符合要求。合格判斷強度應大于或等于設計強度與均方差合格判斷系數之積的和。強度離散越大，均勻性越差，要求的合格強度越高。2、原因分析(1) 混凝土原材料不符合要求。水泥過期或受潮結塊；砂、石集料，級配不好，空隙率大，含泥量、雜質多：外加劑種類選擇不當或外加劑質量與摻量不當。(2) 混凝土配合比不準確， 或者沒有按抗折強度指標確定配合比：在混合料制備過程中，沒有認真計量，嚴格控制配比、用水量與攪拌時間，影響了混合料

6、的強度與均勻性。(3) 混凝土試件沒有按規定取樣與養護。 如隨意取樣或多加水泥：試件沒有振搗密實：試件養護溫度與濕度不標準，隨意堆置等，均影響試塊強度的均勻性與代表性。3、預防措施(1) 確保混凝土原材料質量1) 水泥進場必須有質量證明文件， 并按規定取樣檢驗， 合格后方可使用。2) 加強對水泥的儲存保管。水泥堆放時，下面要墊高 30cm，四周離墻 30cm以上，以防受潮。不同品種、強度等級、出廠日期的水泥分別堆放，分別使用，先到先用，存放期不應超過三個月。散裝水泥應置于水泥筒倉內。3) 砂、石堆放場地要進行清理， 防止雜物混入，各種粒徑的砂石，不得混放，應隔離堆放。批量達規定量時，應及時交試

7、驗室檢驗。4) 外加劑的保管工作也應與水泥一樣， 特別是干粉狀外加劑， 應避免受潮。(2) 嚴格控制混凝土配合比1) 現場來料應及時交與試驗室， 通過試驗來確定或調整現場施工配合比，確保其正確、可靠。2) 嚴格按配合比計量施工， 當集料含水率變化時， 應根據實際情況，及時調整配合比。在規定計量偏差內稱量。(3) 拌制混凝土時，要嚴格遵守操作規程，加強質量監督與日常抽檢，保證混合料強度的穩定性和均勻性。(4) 如混凝土強度不符合要求，應進行調查研究，查明原因，采取必要措施進行處理。（四）混合料色差大l 、現象(1) 硬化后混凝土路面顏色深淺不一。(2) 每盤出料的混合料顏色呈“花樣” 。2、原因

8、分析(1) 采用了不同品牌的水泥，而水泥的顏色有差異，造成混合料色差。(2) 攪拌時間不足，沒有達到規定的最短拌料時間，造成混合料色澤不均勻。3、防治措施(1) 根據配合比與階段工程量，確定階段進料量，選擇水泥品質穩定、產量較大的供貨單位。(2) 應根據拌和機的種類、容量以及混合料的情況，保證適當的攪拌時間，使混凝土混合料質量均勻穩定，色澤均一。（五）不耐磨l 、現象水泥混凝土面層表面起砂，砂漿層脫落，石子裸露，形成損壞范圍不一，凹陷不平的表面。2、原因分析(1) 水泥品種選擇不當， 如選擇了易起砂、 不耐磨的粉煤灰水泥，礦渣水泥。(2) 水泥強度等級選擇不對。(3) 混凝土中粉煤灰外摻料摻量

9、過多，降低了混凝土的耐磨性。(4) 混凝土水灰比過大。在混合料拌和時，水灰比失控或者現場任意加水。(5) 混凝土攪拌不勻，黃砂未被水泥均勻包裹。(6) 施工期間遭雨淋。3、預防措施(1) 應按規范要求選用強度等級不低于 425 號的普硅或硅酸鹽水泥配制混凝土。(2) 混凝土中如摻加粉煤灰，應通過室內試驗確定其用量。混凝土除應滿足抗折強度要求外，還應考慮耐磨性指標。(3) 混凝土的水灰比應按配比設計要求嚴格執行。商品混凝土在夏季施工時一定要加緩凝劑， 以利混凝土卸料通暢。 不允許在現場另外加水。(4) 控制混合料攪拌時間，保證混凝土攪拌均勻。(5) 施工時要采取措施確保不遭雨淋， 如雨季施工時設

10、置雨棚等。4、處理措施徹底鑿去面板上松散的砂漿層，其深度以骨料裸露為度， 然后清洗干凈，用專用的路用混凝土修補抹平。（六）龜裂l 、現象混凝土路面表面產生網狀、 淺而細的發絲裂縫， 呈小的六角形花紋，深度 510mm。2、原因分析(1) 混凝土澆筑后，表面沒有及時覆蓋，在炎熱或大風天氣，表面游離水分蒸發過快，體積急劇的收縮，導致開裂。(2) 混凝土在拌制時水灰比過大； 模板與墊層過于干燥， 吸水大。(3) 混凝土配合比不合理，水泥用量砂率過大。(4) 混凝土表面過度振蕩或抹平，使水泥和細骨料過多上浮于表面，導致縮裂。3、預防措施(1) 混凝±路面澆筑后，及時用潮濕材料覆蓋，認、真澆水

11、養護，防止強風和曝曬。(2) 拌制混凝土時，應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇合適的粗集料級配和砂率。(3) 在澆筑混凝土路面時，將基層和模板澆水濕透，避免吸收混凝土中的水分。(4) 硬性混凝土采用平板振搗器時，防止過度振搗，使砂漿集聚表面。砂漿層厚度應控制在 25cm范圍內。抹平時不必過度抹平。4、治理方法(1) 如混凝土在初凝前出現龜裂，可采用鏝刀反復壓抹或重新振搗的方法來消除，再加強濕潤覆蓋養護。(2) 一般對結構強度無甚影響，可不于處理。(3) 必要時應用注漿進行表面涂層處理。封閉裂縫。（七）橫向裂縫l 、現象B 沿道路中線大致相垂直的方向產生裂縫，這類裂縫，往往在行車與溫度作用下，逐漸

12、擴展，最終貫穿板厚。2、原因分析(1) 路面鋸縫不及時，由于溫縮和干縮發生斷裂。混凝土連續澆筑長度越長，澆筑時氣溫越高，基層表面越光滑越易斷裂。(2) 切縫深度過淺，由于橫斷面沒有明顯削弱，應力沒有釋放，因而在臨近縮縫處產生新的收縮縫。(3) 混凝土路面基礎產生不均勻沉陷 ( 如穿越河浜、溝槽、振寬路段處 ) ，導致板底脫空而斷裂。(4) 混凝土路面板厚度與強度不足，在荷載和溫度應力作用下產生裂縫。3、預防措施(1) 嚴格掌握混凝土路面的切割時間，以邊口切割整齊，無碎裂為度，盡可能及早進行。(2) 當連續澆搗長度很長，鋸縫設備不足時，可在二分之一長度處先鋸之后，再分段鋸：在條件比較困難時，可間

13、隔幾十米設一條壓縫，以減少收縮應力的積聚。(3) 保證基礎穩定、無沉陷。在溝槽、河浜回填處按規范要求，做到密實、均勻。(4) 混凝土路面的結構組合與厚度設計應滿足交通需要，特別是重車，超重車的路段。4、治理方法(1) 當板塊裂縫較大，咬合能力嚴重削弱，則應局部反挖修補。先沿裂縫兩側一定范圍劃出標線，最小寬度不宜小于 lm，標線應與中線垂直，然后沿縫鋸齊，鑿去標線間的混凝土，澆搗新混凝土。(2) 整個板塊翻挖后重新鋪筑新的混凝土板塊。（八）角隅斷裂1、現象混凝土路面板角處，沿與角隅等分線大致相垂直方向產生斷裂，在脹縫處特別容易發生。塊角到裂縫兩端距離小于橫邊長的一半。2、原因分析(1) 角隅處于

14、縱橫交叉處容易產生唧泥，形成脫空，導致角隅應力增大，產生斷裂。(2) 基礎在行車荷載與水的綜合作用下， 逐步產生塑性形變累積，使角隅應力逐漸遞增，導致斷裂。(3) 脹縫往往是位于立模板處，拆模時容易損傷：而在下一相鄰板澆搗時，由于己澆板塊強度有限，極易受傷，造成隱患，故此處角隅較容易斷裂。3、預防措施(1) 選用合適的填料，減少或防止接縫滲水：重視經常性的接縫養護，使接縫處于良好防水狀態。(2) 采用抗沖刷，水穩定性好的材料，如水泥穩定粒料作基層，以減少沖刷與塑性變形。(3) 混凝土路面拆模與澆搗時要防止角隅損失并注意角隅的充分搗實。(4) 脹縫處角隅應采用角隅鋼筋補強。4、治理方法若裂縫較小

15、，可采用灌漿法封閉裂縫，繼續使用；若板角松動，則可以沿裂縫齊鑿去板塊后， 采用具有良好粘結性能的混凝土進行修補。（九）化學反應引起裂縫1、現象化學反應引起的裂縫分為堿性骨料反應引起的裂縫和由鋼筋銹蝕引起的裂縫，主要表現為呈雜亂的“地圖”狀裂縫和順筋開裂，在裂縫處有白色沉淀的膠體和銹跡斑出現。2、原因分析(1) 堿性集料反應產生的裂縫是由于混凝土內部的堿和堿活性骨料經若干年化學反應，生成物積累到一定數量后，吸水膨脹，導致裂縫。(2) 鋼筋銹蝕產生的裂縫是由于混凝土鋼筋保護層太薄或混凝土抗滲性差，導致外界有害離子侵入混凝土內部，使鋼筋銹蝕、膨脹，導致混凝土開裂。(3) 混凝土中鋁酸三鈣受硫酸鹽的侵

16、蝕，產生難溶而體積增大的反應物，使混凝土體積膨脹而出現裂縫。(4) 水泥中游離 Ca0 過多，在混凝土硬化后，繼續水化，發生固相體積增大，使混凝土崩裂。3、防治措施(1) 加強骨料的堿活性檢驗，禁止使用會產生堿性骨料反應的集料；使用低堿水泥，控制外加劑的含堿量，應用活性摻合料，以抑制堿集料反應。(2) 增加混凝土鋼筋保護層厚度；對鋼筋涂刷防腐蝕涂料；混凝土采用級配良好的粗集料，低水灰比，以增加混凝土密實度，提高抗滲透性，減少水分的滲入。(3) 加強水泥檢驗，防止用游離 Ch0過多的水泥。(4) 對鋼筋銹蝕引起的裂縫，可把鋼筋周圍混凝土鑿除，徹底清除銹跡，然后用各類修補混凝土進行修補。（十）縱向

17、裂縫l 、現象順道路中心方向出現的裂縫。這種裂縫一旦出現， 經過一段營運時間后，往往會變成貫穿裂縫。2、原因分析(1) 路基發生不均勻沉陷，如縱向溝槽下沉，路基拓寬部分沉陷、；可浜回填沉陷、路堤一側降水、排管等導致路面基礎下沉，板塊脫空而產生裂縫。(2) 由于基礎不穩定，在行車荷載與水溫的作用下，產生塑性變形或者由于基層材料安定性不好 ( 如鋼渣結構層 ) ，產生膨脹，導致各種形式的開裂。縱縫亦是一種可能的形式。(3) 混凝土板厚度與基礎強度不足產生的荷載型裂縫。3、預防措施(1) 對于填方路基，應分層填筑、碾壓、保證均勻、壓實。(2) 在新舊路基界面處應設置臺階或擱柵，防止相對滑移。(3)

18、河浜地段，淤泥務必徹底清除：溝槽地段，應采取措施保證回填材料有良好的水穩性和壓實度，以減少沉降。(4) 在上述地段應采用半剛性基層， 并適當增加基層厚度， ( 如50cm)；在拓寬路段應加強土基，使其具有略高于舊路的結構強度，并盡可能保證有一定厚度的基層能全幅鋪筑：在容易發生沉陷地段混凝土路面板應鋪設鋼筋網或改用瀝青路面。<5) 混凝土板厚度與基層結構應按現行規范設計，以保證應有的強度和使用壽命。 基層必須穩定。宜優先采用水泥， 石灰穩定類基層。4、處理方法(1) 出現裂縫后，必須查明原因，采取對策。(2) 如屬于土基沉陷等原因引起的，則宜先從穩定土基或者等待自然穩定后，再著手修復。 在

19、過渡期可采取一些臨時措施，如封縫防水：嚴重影響交通的板塊，挖除后可用瀝青混合料修復等。(3) 裂縫的修復，采用一般性的擴縫嵌填或澆注專用修補劑有一定的效果，但耐久性不易保證。采用擴縫加筋的辦法進行修補，具有較好的增強效果。(4) 反挖重鋪是一個常用的有效措施，但基層必須穩定可靠；否則必須從加強、穩定基層著手。（十一）交叉裂縫1、現象兩條或兩條以上相互交錯的裂縫， 將路面分割成 4 塊或 4 塊以上，裂縫貫穿板厚。2、原因分析(1) 水泥混凝土抗折強度或設計厚度未達到設計要求：(2) 路面基礎的承載力不夠或基層穩定性不足，產生塑性變形，導致路面板受力不勻：(3) 施工時由于鋸縫不及時產生的收縮裂

20、縫，溝槽回填及拓寬路段的不均勻沉降引起的縱橫裂縫。3、預防措施(1) 嚴格控制混凝土原材料的質量；按照設計強度及實際的供料情況與施工條件進行混合料配比試驗，保證混凝土工程的質量。(2) 按施工技術規范要求進行施工，控制好基層的施工標高與平整度，保證混凝土面層的設計厚度。(3) 根據施工需要及日鋪筑長度，及時進行鋸縫，對溝槽回填段應認真設計，認真施工，減少工后沉陷。4、治理方法形成交叉裂縫的板塊， 以挖除舊板重鋪新的混凝土板塊為宜，如基層有問題，應根據破壞情況，將基層或加固后再鋪筑混凝土板。（十二）露石l 、現象露石又稱露骨，是指混凝土路面在行車作用下水泥砂漿磨損或剝落后石子裸露的現象。2、原因

21、分析(1) 由于施工時混合料坍落度小，夏季施工時失水快，或摻入早強劑不當，在平板振搗后， 混凝土就開始凝結，以至待輥筒滾壓和收水時，石子已壓不下去，抹平后，石子外露表面。(2) 水泥混凝土的水灰比過大或水泥的耐磨性差，用量不足使混凝土表面砂漿層的強度和磨耗性差，在行車作用下很快磨損或剝落，形成露石。3、防治措施(1) 嚴格控制混凝土的水灰比和施工坍落度：合理使用外加劑，使用前應進行試驗： 組織好混合料的供應和施工， 防止坍落度損失過快。夏季施工時，現場要設遮陽棚。(2) 按規范要求，選擇好水泥、砂等原材料，根據使用要求及施工工藝，確定合理配比，掌握好用水量。(3) 應用粘結性良好的結合料，如聚

22、合物水泥砂漿對水泥混凝土路面露骨部分進行罩面修補。（十三）蜂窩l 、現象混凝土板體側面存在明顯的孔穴，大小不一，狀如蜂窩。2、原因分析(1) 施工振搗不足，甚至漏振，使混凝土顆粒間的空隙未能被子砂填滿，特別是在模板處，顆粒移動阻力大，更易出現蜂窩。(2) 模板漏漿造成側面蜂窩。3、防治措施(1) 嚴格控制混合料坍落度，并配以相應的搗實設備，保證有效的搗實。(2) 沿模板邊的混凝土灌實，先用插入式振搗器仔器振搗，不得漏振，最后，再用平板式振搗器振實。(3) 模板要有足夠的剛度和穩定性，不得有空隙，如發現模板有空時，應予堵塞，防止漏漿。(4) 模板拆除后，及時修補，為了使色澤統一，可用道路混凝土除

23、去石子后的砂漿進行修補。（十四）脹縫不貫通l 、現象混凝土路面脹縫在厚度和水平方向不貫通。2、原因分析(1) 澆搗前倉混凝土時脹縫處封頭板底部漏漿，拆除填充頭板時又沒有將漏漿清除，造成前后倉混凝土聯結。(2) 接縫板尺寸不足， 兩側不能緊靠邊模板； 脹縫處上下接縫板，在施工過程中發生相對移位，致使在澆搗后一倉混凝時大量砂漿擠進，使前后倉混凝土連結。(3) 當脹縫采用切縫時，切縫深度不足，沒有切到接縫板頂面，造成混凝土連結。3、防治措施(1) 封頭板要與側面模板，底面基層接觸緊密，要有足夠的剛度和穩定性，在搗混凝土時不得有走動和漏漿現象；(2) 在澆搗后一倉混凝土前，應將脹縫處清理干凈，確保基層

24、平整，接縫板擺放時要貼緊模板和基層，不得有空隙，以免漏漿：(3) 鋸縫后應檢查是否露出接縫板，否則繼續鋸直至露處接縫板為止。(4) 接縫板質量應符合設計規范要求。(5) 發現脹縫不貫通， 由人工整理貫通，并做好回填與封縫。（十五）摩擦系數不足1、現象水泥混凝土路面光滑，摩擦系數低于設計標準或養護要求。2、原因分析(1) 水泥混凝土路面水泥砂漿較厚，而砂漿中的砂偏細，質地偏軟易磨，致使光滑：(2) 混凝土坍落度及水泥用量大， 經振搗后，路表匯集砂漿過多，經行車碾磨后，形成光滑面。(3) 路面施工時，抹面過光，又未采取拉毛措施。(4) 路面使用時間較長，由于自然磨損而磨光。3、預防措施(1) 嚴格

25、按規范要求控制現拌或路用商品混凝土的水灰比與坍落度及水泥、黃砂等原材料質量。(2) 在混凝土路面施工過程中應采取拉毛，刻槽等防滑措施。(3) 如采用裸骨法施工的防滑路面，則對石料的磨光值應有嚴格要求。4、治理方法(1) 用表面刻槽來提高路面的摩擦系數。刻槽可為3mm寬， 4mm深的窄縫，間距30-55mm效果顯著。(2) 在磨光的表面用各種類型道路修補劑的罩面，同時采取相應防滑措施。重要的是保證上下面良好粘結。(3) 鋪設瀝青罩面層，是一項比較可行，有效的措施，但需要有一定厚度以保證層間良好粘結。( 十六 ) 傳力桿失效l 、現象脹縫或縮縫處傳力桿不能正常傳遞荷載而在接縫一側板上產生裂縫或碎裂

26、。脹縫處傳力桿失效最為普遍，較為嚴重。2、原因分析(1) 混凝土路面施工過程中，傳力桿垂直與水平向位置不準：或振搗時發生移動；傳力桿滑動與混凝土粘結，不能自由伸縮：對脹縫傳力桿端部未加套子留足空隙。這些病害都使混凝土板的伸縮受阻，導致接縫一側板被擠碎、拉裂，傳力桿不能正常傳遞荷載。(2) 脹縫被砂漿或其他嵌入物堵塞，造成脹縫脹裂，使傳力桿失效。3、防治措施(1) 脹縫處滑動轉力桿應采用支架固定。傳力桿穿過封頭板上預設的孔洞，兩端用支架固定。先澆傳力桿下部混凝土，放上傳力桿，正確固定后，再澆上部混凝土。傳力桿水平。垂直方向誤差應小于3m。澆搗時要檢查傳力桿是否移動，發現問題及時糾正。拆除封頭板后

27、，如傳力桿有偏差，應采用人工整理順直。(2) 傳力桿必須涂刷瀝青，防止粘結：脹縫傳力桿在滑動端必須設 10cm長的小套管，留足 3cm的空隙。嚴防套管破損，砂漿流入，堵塞孔隙。(3) 防止施工使用過程中，脹縫被砂漿石子堵塞。(4) 如接縫處混凝土己破碎，可以首先鑿除破碎混凝土，然后重新設置或校正傳力桿，再澆筑混凝土。（十七）錯臺l 、現象在混凝土路面接縫或裂縫外，兩邊的路面存在臺階， 車輛通過時發生跳車，影響行車舒適性和安全性； 這種現象發生在通車一定時期以后。2、原因分析(1) 雨水沿接縫或裂縫滲入基層， 使基層沖刷，形成很多粉細料。在行車荷載作用下，發生唧泥，同時相鄰板塊之間產生抽吸作用，

28、使細料向后方板移動、堆積、造成前板低，后板高的錯臺現象。(2) 基礎不均勻沉降，使相鄰板塊或斷裂塊產生相應的沉長，導致縫的兩側形成臺階。(3) 基層抗沖刷能力差；基層表面采用砂或石屑等松散細集料作整平層。3、預防措施(1) 填縫材料質量應符合要求，以減少滲水和沖刷。(2) 基層應采用耐沖刷穩定粒料，基層表面應平整，堅實，不得用松散細集料整平。(3) 路面結構設計時，應增設結構層內部排水系統，減少水的侵蝕： 采用硬路肩，防止細料從路肩滲入縫內，減少細料的移動，堆積。(4) 易產生不均勻沉降地段，應進行加固：并宜采用較厚的半剛性基層 ( 如印 cm以上 ) 和鋼筋混凝土板。4、治理方法(1) 錯臺

29、高差為 051cm時，采用切削法修補。使用帶扁頭的風鎬，均勻地將高外鑿除并與鄰板齊平。(2) 當錯臺高低落差大于 10cm時，采用鑿低補平罩面法修補。將低下去的一側水泥板鑿去 12cm，使用具有良好粘結力的混凝土材料罩平。修補長度按錯臺高度除以 10坡度七十算。（十八）拱月長l 、現象混凝土路面在接縫外拱起，嚴重時混凝土發生碎裂。2、原因分析(1) 脹縫被砂、石、雜物堵塞，使板伸脹受阻。(2) 脹縫設置的傳力桿水平、垂直向偏差大，使板伸脹受阻。(3) 長脹縫混凝土在小彎道，陡坡處以及厚度較薄時，易發生縱向的失穩，引起拱脹。(4) 長脹縫拱脹的發生同施工季節、連續鋪筑長度，基層與面板之間的摩阻力

30、等因素有關。(5) 由于基層中存在生石灰及不穩定的廢渣， 亦會導致路面拱脹，但這種拱脹不一定在接縫處。3、預防措施(1) 填縫料應符合規范要求，嚴格操作規程，使異物不易嵌入，保證應有的脹縫間隙。(2) 傳力桿設置要正確定位，水平、垂直方向偏差小于等于3 皿n，并防止施工過程中的移動，傳力桿滑動部分必須按要求操作，防止水泥漿浸入禾畔占連，傳力桿端部要有足夠的空隙，以利熱脹。4、治理方法(1) 一旦出現拱脹， 立即鋸切拱起部分， 寬度約 lm，全深度切割、挖除。重新鋪設等厚度、同標號鋼筋混凝土板。(2) 如基層不穩定而產生拱脹，則根據情況，可以置換基層或i肖除不穩定材料后，再用等強度等厚度混凝土搗

31、實整平。（十九）填縫料損壞1、現象填縫料的剝落、擠出、老化碎裂。2、原因分析(1) 填縫料的質量差。如粘結強度低，延伸率及彈性差，不耐老化等。(2) 混凝土路面填縫料施工時，粘結面沒有處理好，如縫壁有泥灰潮濕等，影響填縫料與縫壁的粘結，造成填縫料剝落、擠出。(3) 接縫缺少應有的養護、更換。3、防治措施(1) 用優質的填縫料。填縫料的性能應符合規范要求。(2) 在混凝土路面填縫料施工過程中，應嚴格按照操作要求進行施工，對施工斷面進行嚴格處理，確保縫壁潔凈、干燥，與填縫料粘結良好，不脫 落、擠出。(3) 填縫料損壞后，應鏟去填縫料，用鋼絲刷子將縫壁刷清，用壓縮空氣徹底清除殘料，然后在縫壁涂刷一層瀝青，再澆灌填縫料。(4) 加強養護，在雨季來臨前應進行檢查，養護，更換，使其保持良好的粘結狀態和防水能力。（二十）接縫脫落、碎裂1、現象水泥混凝土路面縱橫接縫兩側50cm寬度內，板邊碎裂，裂縫面與板面成一定角度，板厚未貫通。2、原因分析(1) 脹縫被泥