1、本科畢業設計(論文)題目：飲水機出水口手把的塑料注射模具設計系 別： 機電信息系 專 業：機械設計制造及其自動化班 級： 學 生： 學 號： 指導教師： 2013年05月飲水機出水口手把的塑料注射模具設計摘要本文基于CAD技術對飲水機出水口手把注塑模具進行了設計。通過對塑件的結構分析，確定了可行的總體設計方案。運用Pro.E軟件對塑件進行建模，使用并且對模具進行了分析，優化了澆口位置。根據塑件結構，采用側澆口的雙分型面結構，模具采用一模兩腔，且模具采用斜導柱抽芯機構以及推件板推出機構。同時，詳細地敘述了模具成型零件包括型芯、型腔的尺寸計算過程以及各重要機構的設計過程。設計方案在保證塑件質量與模

2、具結構合理的前提下盡量做到模具的結構簡單、成本低、易加工、使用性好。最后則是模具的裝配環節，包括制定裝配步驟、明確注意事項等。 通過本設計，可以對注塑模具有一個初步的認識，注意到設計中的某些細節問題，了解模具結構及工作原理；通過對AutoCAD的學習，可以建立較簡單零件的零件庫，從而有效的提高工作效率。關鍵詞:開關把手；注塑模；CAD；雙分型面IIWater cooler outlet handle plastic injection mold designAbstract This article is based on CAD technology for water dispenser

3、outlet handle injection mold design. By analyzing the structure of plastic parts, the feasible overall design scheme is determined. . Using the Pro E software for modeling, plastic parts and the die are analyzed, and optimize the gate location. According to plastic parts structure, use the side gate

4、 double parting surface design of mould with one module and two cavities, and the mould adopts the inclined guide pillar core-pulling mechanism and push plate to launch. At the same time, the molding parts are described in detail including the size of the core and cavity calculation process and the

5、design process of the important institutions. Design scheme in guarantee the quality of plastic parts and mould structure is reasonable under the premise of try to do the mould structure is simple, low cost, easy processing and good usability.Key words:Water dispenser switch handle; Injection mold;

6、CAD; Double parting surfaceI目 錄1 緒論12 產品工藝性分析32.1 產品材料分析32.2 塑件結構和尺寸精度分析52.2.1 其塑件的產品結構圖如下：52.2.2 產品形狀分析63 模具結構設計93.1 總體方案擬訂93.1.1 型腔數目的確定103.1.2 分型面的設計103.2注射機的選擇113.3型腔數目的校核123.4澆注系統設計123.4.1 主流道的設計133.4.2 分流道的設置143.4.3 澆口設計143.4.4 冷料穴設計153.5成型零件的結構設計163.5.1定模板的結構形式163.5.2 動模板的結構形式173.5.3 型芯的結構形式如

7、下：173.6 模具溫度調節系統203.6.1 溫度調節對塑件質量的影響203.6.2 溫度調節對生產力的影響213.6.3 模具加熱和冷卻系統的計算213.7 頂出系統的設計243.7.1 澆口凝料的頂出243.7.2 塑料件的頂出253.8導向機構的設計263.8.1.導向機構的功用263.8.2、導向機構的設計263.8.3 承受一定的側向壓力273.9排氣系統的設計283.10 斜導柱設計283.10.1 斜導柱的形狀及技術要求283.10.2 斜導柱的傾斜角293.10.3斜導柱的長度29.3.11滑塊設計30.3.12.導滑槽設計31.3.13脫模機構設計323.13.1 設計原則

8、323.13.2 頂出部件324 注射機的校核334.1 鎖模力的校核334.2 開模行程的校核335 模具材料的選擇35總結36參 考 文 獻37致 謝38環保和經濟技術型分析39三維裝配圖42273 模具結構設計設計圖紙和說明書聯系QQ25766365383 模具結構設計3.1 總體方案擬訂對任何塑料件的模具設計都有一定的程序，首先要確定該塑件使用哪一種澆口形式，因為目前澆口的形式很多，并且用不同的澆口形式可以得到不同的塑件效果，得到的塑件表面質量也不同等，因此確定澆口形式也是至關重要的。本次設計選取的是側澆口。我設計了兩種方案如下；表3-1 初級方案圖3.1方案一圖3.2方案二方案一的弊

9、端在于，當模具分型時，型芯的包緊力太大，有可能造成手柄被拉斷，以及模具壁的損壞，方案二因為分型時型芯小，包緊力也小，很容易脫出來，并且哈夫模容易分開，用頂板頂出。因此選方案二。 3.1.1 型腔數目的確定對于一個塑件的模具設計的第一步驟就是型腔數目的確定。單型腔模具的優點是：塑件精度高；工藝參數易于控制；模具結構簡單；模具制造成本低，周期短。缺點是：塑件成型的生產率低、成本高。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產。多型腔模具的優點是：塑件成型的生產率高，成本低。缺點是：塑件精度低；工藝參數難以控制。模具結構復雜；模具制造成本高，周期長。多型腔模具適用于大批量、長期生產的小塑

10、件。由于制品尺寸精度要求不高，且尺寸屬于小中型，產量為大批量，所以選擇采用一模兩腔。3.1.2 分型面的設計 (1) 分型面設計原則分開模具取出塑件的面稱為分型面，如何確定分型面位置，需要考慮的因素比較多。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件工藝性、精度、推出方法、模具制造、排氣等因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較。注射模有一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向，分型面的形狀有平面和曲面等。 分型面的確定主要應考慮以下幾點： 1) 塑料在型腔中的方位在安排制件在型腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直的方向避側凹或側孔。 2) 分型面與開模方向

11、一般分型面與注射機開模方向垂直的平面，但也有將分型面作減傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工困難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分型面，自然也是曲面。 3）分型面位置 4）除了應開設在制件中斷面輪廓 最大的地方才能使制件順利地從型腔中脫出外，還應考慮以下幾種因素： a. 因分型面 不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不要選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。b. 從制件的頂出考慮分型面 要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁厚較大但內孔較小時，則對型芯的包緊力很小，常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動

12、模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產生包緊力。根據本塑件的結構特點，為了方便塑件澆注后脫模、排氣、塑件的外觀質量等要求，此次設計我選擇了兩個分型面，分型面的位置選擇如下圖所示：圖3.3分型面一圖3.4分型面二3.2注射機的選擇注射機是注射成型熱塑性塑料的主要設備，注射成型時，注塑機塑化塑料，并將塑化好的塑料注入模具，并在成型結束時將模件推出，注塑機的類型很多，考慮到塑件的類型選擇螺桿型注塑機，此類注塑機，結構穩，操作簡單，方便維修，便于現代化管理。初選型號為XS-ZY-500，其主要參數如下：額定注射量500 噴嘴圓弧半徑18mm 螺桿（柱塞）直徑6

13、5mm 噴嘴孔直徑7.5mm 注射壓力145MPa 頂出形式中心液壓頂出，中心距100mm 注射行程/mm 200 動、定模固定板尺寸/mm×mm 700×850 注射方式 螺桿式 拉桿空間/mm 540×440 鎖模力/KN 3500 合模方式 液壓-機械 最大成型面積1000液壓泵流量200(L/min) 模板最大行程700mm 液壓泵壓力6.5Mpa 模具最大厚度450mm 電動機功率22Km 模具最小厚度300mm 機器外形尺寸/mm×mm×mm 6500×1300×20003.3型腔數目的校核根據公式：n（kMn-

14、M2）/m 見塑料成型工藝與模具設計k注射機最大注射量利用的系數Mn注射機允許最大的注射量M2澆注系統所需的體積M1單個塑件的體積所以有n（0.8×500-4.2）/5.276.1 取整數76由此可知n=2符合要求。3.4澆注系統設計澆注系統是塑料熔體自注射機的噴嘴射出后，到進入模具型腔以前所流動的一段路徑的總稱，主要應包括主流道、分流道、進料口、冷料穴等幾部分。在設計澆注系統時，應考慮塑料成型特性、塑件大小及形狀、型腔數、注射機安裝板大小等因素。3.4.1 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。由于主流道要與高溫塑料熔體及注

15、射要機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套。根據注射機噴嘴的尺寸，選擇澆口套如下圖：圖3.5澆口套為了使塑料熔體按順序的向前流動，開模時塑料凝料能從主流道中順利的拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有2°6°的錐角，內壁有Ra=0.8m以下的表面粗糙度，拋光時應沿軸向進行。若沿圓周進行拋光，產生側相凹凸面，使主流道凝料難以拔出。熱塑性塑料的主流道襯套與注射機噴嘴的尺寸：主流道始端直徑D=d+（0.51）mm，球面凹坑半徑+（0.51）mm，半錐角a為1°2°，盡可能縮短長度L（小于60mm為佳）。本套模具主流道設計要點是： (

16、1) 為便于凝料從主流道中拉出，主流道設計成圓錐形，其錐角=3° ，內壁粗糙度為Ra=6.3um，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。 (2) 主流道大端處呈圓角，其半徑R=1mm，以減小料流在轉向時過渡的阻力。 (3) 為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注射機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半徑+(12 )mm，取主流道球面半徑 =20mm。其小端直徑 +( 0.51 ) mm,取=8mm。凹坑深取h=3.7 mm。圖3.6主流道3.4.2 分流道的設置分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，分流道應能滿足良好的壓力傳遞和

17、保持理想的填充狀態。本設計采用一出二側入式澆口。分流道布局如圖所示：圖3.7分流道3.4.3 澆口設計澆口是澆注系統的關鍵部分，起著調節控制料流速度，補料時間及防止倒流等作用。澆口的形狀，尺寸和進料位置等對塑件成型質量影響很大，塑件上的一些質量缺陷，如縮孔，缺料，白斑，拼接縫，質脆和翹曲等往往是由于澆口設計不合理而產生的，因此正確設計澆口是提高塑料件質量的重要環節。澆口設計與塑料性能，塑件形狀，截面尺寸，模具結構及注射工藝參數等因素有關。總的要求是使熔料以較快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口的截面要小，長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分

18、離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質量。澆口的截面積通常為分流道的截面面積的0.030.09。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種。澆口長度約為0.52mm左右。澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步修正。在注塑模具中常用的澆口形式有如下幾種：直接澆口、點澆口、潛伏式澆口、側澆口、重迭式澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環形澆口、輪輻式澆口與爪形澆口、護耳澆口。澆口的開設的位置對制品的質量影響很大，在確定澆口的位置時應注意以下幾點： (1) 澆口應設在能使型腔的各個角落都可以同時填滿的位置。 (2）澆口應設置在制品壁厚較厚的部位，使熔體從厚斷面流向薄斷面，以利于補料。 (

19、3）澆口的部位應選在易于排除型腔內空氣的位置。 (4）澆口的位置應選在能避免制品表面產生熔合紋的部位。當無法避免產生熔合紋的產生時，澆口的位置的選擇應考慮到熔合紋產生的部位是否合適。 (5）澆口的設置應避免引起熔體斷裂的現象。 (6）澆口應設置在不影響制品外觀的部位。 (7）不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口，一般制品澆口附近的強度較差。由于設計零件是深腔無底的圓形結構，又是一模兩腔為保證塑件表面質量及美觀效果，本設計采用側入式澆口。3.4.4 冷料穴設計主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的

20、塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為12mm，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的z形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。3.5成型零件的結構設計成型零件是構成模具型腔的零件，通常包括定模板、動模、哈夫塊、型芯等。由于哈夫塊直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到塑件的質量，因此

21、要求它有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，以承受塑料的積壓力和料流的摩擦力，達到足夠的精度和表面粗糙度。3.5.1定模板的結構形式圖3.8定模板3.5.2 動模板的結構形式圖3.9動模板型芯是成型塑件內表面的成型零件。根據型芯所成型零件內表面大小不同，通常又有型芯和成型桿之分。型芯一般是指成型塑件中較大的主要內型的成型零件，又稱主型芯，成型桿一般是指成型塑件上較小的成型零件，又稱小型芯。3.5.3 型芯的結構形式如下：圖3.10型芯1圖3.11型芯2 a b圖3.13三維圖型腔和型芯尺寸的計算 a. 型腔徑向尺寸的計算Lm 型腔的最小基本尺寸（mm） Ls 塑件的最大基本尺寸（mm） 塑件公差S

22、 塑件平均收縮率（%） x 綜合修正系數取x=3/4。z 模具制造公差，一般為（1/31/6），取1/3。 （3.1） （3.2）型芯2處型腔底 Lm=(32+320.55%-3/40.5) =31.803型芯底部 Lm=(32+320.55%+3/40.5) =32.551型腔上部 Lm=(14+140.55%-3/40.5) =13.703型芯上 Lm=(14+140.55%+3/40.5) =14.452型芯1型腔上部 Lm=(12.4+12.40.55%-3/40.5) =12.093型芯上部 Lm=(12.4+12.40.55%+3/40.5) =12.843型腔底部 Lm=(5.2

23、+5.20.55%-3/40.5) =4.854型芯底部 Lm=(5.2+5.20.55%+3/40.5) =5.6036B型腔高度尺寸的計算 (3.3) (3.4)式中 Hm 型腔的高度最小基本尺寸（mm） Hs 塑件的高度最大基本尺寸（mm） 塑件公差S 塑件平均收縮率（%） x 綜合修正系數取x=2/3。z 模具制造公差，一般為（1/31/6），取1/3型芯2處 型腔 (3.5) =（34+340.55%-2/30.5） =33.854型芯 (3.6) =（34+340.55%+2/30.5） =34.520型芯1型腔上部 =（0.5+0.50.55%-2/30.5） =0.169型芯上

24、部 =（0.5+0.50.55%+2/30.5） =0.836型腔底 =（2+20.55%-2/30.5） =1.677型芯底 =（2+20.55%+2/30.5） =2.3443.6 模具溫度調節系統塑料模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝不同，模具溫度也要求不同。因此在設計注射模具時必須考慮用加熱或冷卻裝置來調節模具的溫度。對于一般的熱塑性塑料注射成型時只需考慮冷卻裝置。3.6.1 溫度調節對塑件質量的影響主要有以下幾個方面 (1) 尺寸精度 利用溫度調節系統來保持模具溫度的恒定或采取較低的模溫，可減少塑件成型收縮率的波動，提高塑件精度。 (2) 形狀精

25、度 模具型芯與型腔各部分溫差過大，會使塑件收縮不均勻而導致翹曲變形，影響塑件的美觀和使用。特別對于壁厚不一致和形狀復雜的塑件，經常會出現因收縮不均勻而變形的情況，必須采用合適的冷卻回路，使模具型腔各個部位的溫度基本上均勻。 (3) 表面粗糙度 模溫過低會使塑件輪廓不清晰，產生明顯的熔合紋，提高模溫可改善塑件的表面狀態，使塑件的表面粗糙度降低。 (4) 塑件的力學性能 3.6.2 溫度調節對生產力的影響溫度調節系統對生產力的影響主要由冷卻時間來體現。通常注射到型腔內的塑料熔體的溫度為200左右，塑件從型腔中取出的溫度在60以下。熔體在成型時釋放的熱量中約有5%以輻射、對流的形式散發到大氣中，其余

26、95%需冷卻水帶走，否則由于塑料熔體的反復注入將使模溫升高。為了保持模溫的恒定，在每一循環中，必須由冷卻系統把塑料熔體的熱量帶走。因此模具的冷卻時間主要取決于冷卻系統的冷卻效果。一般的模具的冷卻時間占整個注射循環周期的2/3，因此縮短成型周期中的冷卻時間是提高生產率的關鍵。3.6.3 模具加熱和冷卻系統的計算本塑件在注射成型時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設加熱系統。是否需要冷卻系統可作如下設計計算。(1) 由于制品為空心，按平板類計算其冷卻時間 (3.7)冷卻所需的時間s t塑件厚度2mmTm塑料熔體注塑溫度查表取170-180Tw模具溫度查表取50-80Ts塑料熱變形溫度查表取83-

27、103塑料的熱擴散率9.6×10-4m2/h 0.267mm2/s =6.79s(2）冷卻介質體積流量計算 (3.8)冷卻介質的體積流量m3/h單位時間內注入模具的塑料質量kg/h塑料成型凝固時釋放的熱量40×104J/kg冷卻介質的比熱容J/kg·介質的密度1.05g/mm3冷卻介質的出口溫度30冷卻介質的進口溫度20設定模具平均工作溫度為40ºC，用常溫20ºC的水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30ºC，產量為（初算0.5套/min）0.657kg/h.塑件在硬化時每小時釋放的熱量,查表2-1得ABS的單位熱流量為33x104J/

28、kg,即 = 0.657x33x104=21.68X104(J/kg)冷卻水的體積流量V (3.9) = ()冷卻水的平均流速 (3.10) = =14.53 m/min =0.24 m/s式中 q凹模的冷卻水體積流量，q= 0.73×10 m/min D冷卻水管直徑，取d=8 mm (3) 從表查得的資料表明 管徑為8的冷卻水管所對應的最低流速為1.66 m/s時才能達到湍流狀態，但是由于體積流量q沒有在表的取值范圍內，所以造成了V偏小，如果要達到湍流狀態，可以增大體積流量和減小冷卻水管直徑，但是，冷卻的目的就是為了讓制品快速冷卻，提高生產率，同時改變制品的力學性能，為了達到湍流而

29、增大體積流量是沒有意義的，因為在V較小，既層流時就可以達到冷卻效果。 (4) 冷卻水管壁與水交界面的傳熱膜系數= (3.11) = =1601 (w/mk)式中 與冷卻介質溫度有關的物理系數，取7.6。(5）冷卻管的傳熱面積A= (3.12) = =0.0139m 式中 T模具與冷卻介質平均溫度， T=27.5。 T= T（T+T）/2 =50（20+25）/2 =22.5 (3.13)(6) 冷卻水孔總長L L= (3.14)L= =0.55 m (7) 模具上應開設的冷卻水孔數 n=L/B=0.55÷0.35 =1.57 (根)取2根式中 哈夫模模具厚度，B=0.34m。(8）冷

30、卻水流動狀態校核 (3.15) = =1920<式中 R雷諾數； 水的運動粘度，=1×10（m/s）；(9）進出口溫差校核TT= (3.16) = =12.44 校核的結果與預期的相差不大，說明實際應用正確。3.7 頂出系統的設計3.7.1 澆口凝料的頂出由于本套模具采用盤形澆口澆注，為了確保分流道的脫落，還應注意脫澆口裝置的設計。 對于澆口凝料進行受力分析可知，脫澆口必須克服拉斷澆口及凝料對型腔的包緊力，考慮采用拉桿脫料裝置。工作過程為：開模時，拉料桿隨著動模的下行將澆口凝料拉出，與定模貼和靜止不動。當第二次分型開始后，隨動模一起運動流道凝料與制件一起被推出，從而使凝料從主流

31、道及拉料桿上脫落，完成脫料動作。主要尺寸的計算： 圖3.14 拉料桿拉料桿拉料端采用Z形結構（如上圖所示），拉料桿直徑為12mm。3.7.2 塑料件的頂出對制件進行受力分析塑料件對凸模的包緊力主要集中在中間型環對型芯的包緊力。鑒于制件為空心無底的圓環形，所以采用推板推出。為防止推板在頂出過程中脫落，本設計采用頂出版和推桿墊板的方法，具體的方法是在頂桿的頭部加螺紋，并在推板相應的位置加螺紋孔。頂桿的固定宜采用頂桿軸肩固定在推桿墊板的方式。主要參數計算： 經CAD分析可知：塑料件在脫模方向的投影最大距離為83.25mm，因此開模距離為L=83.25+34+(510)mm。 取L=125mm因為推桿

32、要支撐推板 故直徑取的較大 推桿桿直徑為d=14mm,推桿間隙為0.05mm.推板及壓板按標準選取規格： 推板的厚度為40mm。 壓板的厚度為20mm。3.8導向機構的設計3.8.1.導向機構的功用任何一副模具在定動模之間都設置有導向機構。其作用有：1） 定位作用：合模時維持動定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。2） 導向作用：合模時引導動默按序閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側向力。3） 承載作用：采用推件板脫模或三板式模具結構，導柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用。4） 保持運動平穩作用，對于大中型模具的脫模結構，有保持機構運動靈活平穩的作用。3.8.2、導向機構的設計(1)

33、 導柱 國家標準規定了兩種結構形式，帶頭導柱和有肩導柱。有的導柱開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦，小型模具和生產批量小的模具主要采用帶頭導柱，大型模具和生產批量大的模具多采用有肩導柱。本次設計選擇的是有肩導柱，如圖所示 圖3.15 導柱(2)導套 直導套多用于較薄的模板，比較厚的模板須采用帶頭導套，導套壁厚通常在3-10mm ，視內孔大小而定，大者取大值，帶頭導套軸向固定容易，此次設計選擇的是帶頭導套，如圖所示。圖3.16導套3.8.3 承受一定的側向壓力塑料熔體是以一定的注射壓力注入型腔的，型腔的各個方向都承受壓力，如果塑件是非對稱結構或模具設計成非平衡進料形式，就會產生單邊的側向

34、壓力，設置導向機構可以承受一定的側向壓力。設計導向機構時應注意：導柱應合理均勻分布在模具分型面的四角，導柱至模具的邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度；導柱的高度應比型芯端面的高度高出6-8mm，以免在錯誤定位時，型芯進入凹模型腔相碰而損壞。3.9排氣系統的設計模具型腔在塑料的填充過程中，除了型腔內原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產生的低分子揮發氣體，尤其是在高速注射成型時，考慮排氣是很必要的。一般是在塑料填充同時，必須將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體產生的高溫會引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至阻礙塑件填充等。為了使這些氣體能從型腔中及時排出，可采用排氣槽等方法。當塑件熔體充填型腔時，必須順序的排出型腔以及澆注系統內的空氣及塑件受熱而產生