1、過程裝備制造與檢測0-1過程裝備主要包括哪些典型的設備和機器。過程裝備主要是指化工.石油、制藥、輕工、能源、環保和視頻等行業生產工藝 過程中所涉及的關鍵典型備。0-3壓力容器按設計壓力分為幾個等級，是如何劃分的。按設計壓力分為低壓中壓髙壓超髙壓四個等級，劃分如下：低壓（L）0. 1-1.6 中壓（M） 1.6-10 高壓（H） 10-100 超髙壓（U） 100 0-4為有利于安全、監督和管理，壓力容器按工作條件分為幾類，是怎樣劃分的。 a第三類壓力容器（下列情況之一）毒性程度為極度和髙度危害介質的中壓容器和力P*V0. 2MPa -m3的低壓容器; 易燃或毒性程度為中度危害介質且P*V0.

2、5MPa - m3的中壓反應容器和力 P*V10MPa - m3的中壓儲存容器。；高壓、中壓管殼式余熱鍋爐；高壓容器。b第二類壓力容器（下列情況之一）中壓容器第a條規定除外;易燃介質或毒性程度為中度危害介質的低壓反應容 器和儲存容器；毒性程度為極度和髙度危害介質的低壓容器；低壓管殼式余熱鍋 爐；搪玻璃壓力容器。c 第一類壓力容器除第a、b條規定外，為第一類壓力容器。0-7按壓力容器的制造方法劃分，壓力容器的種類。單層容器：鍛造法卷焊法電渣重溶法全焊肉法多層容器：熱套法層板包扎 法繞代法繞板法1- 3常規檢測包括哪些檢測容。包括宏觀檢測、理化檢測、無損檢測（射線超聲波表面）2- 1簡述射線檢測之

3、前應做的準備工作。在射線檢測之前，首先要了解被檢工件的檢測要求、驗收標準，了解其結構特點、 材質、制造工藝過程等，結合實際條件選組合式的射線檢測設備、附件，為制定 必要的檢測工藝、方法做好準備工作。2- 2說明射線照相的質量等級要求（象質等級）。一般情況下選AB級（較髙級）的照相方法，重要部位可考慮B級（髙級）,不 重要部位選A級（普通級）。2- 3射線檢測焊接接頭時，對接接頭透照缺陷等級評定的焊縫質量級別是怎樣劃 分的QI級焊縫不允許有裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣存在；II級焊縫不允許有裂 紋、未熔合、未焊透存在；III級焊縫不允許有裂紋、未熔合以及雙面焊或者相當 于雙面焊的全焊頭對接焊縫

4、和家電板的單面焊中的未焊透。不家電板的單面焊中 的；焊縫缺陷超過III級者為IV級。3- 2在超聲波檢測過程中，影響超聲波能衰減的主要原因有哪些方面，衰減對檢 測有哪些影響，實際檢測時常采取什么措施？a聲束的擴散衰減b超聲波的散射衰減c介質吸收引起的衰減會使檢測靈敏度降 低必須使用耦合劑（一般為液體）3- 3超聲波檢測時應做的準備工作.（1）調節掃描速度（2）調節檢測靈敏度，包括試塊調節和工件調節兩種方法3- 6說明超聲檢測焊接接頭時，國家標準對焊接接頭檢測等級的劃分和選擇。焊接接頭超聲檢測分為A、B、C三個等級（GH345 89）。就檢驗的完善程度而 言A級最低（難度系數1）；B級一般（難度

5、系數5-6） 1C級最高（難度系數10-12） 工程技術人員應在充分了解超聲檢測可行性的基礎上進行結構設計及確定制造 工藝，以防止焊接結構限制相應檢測等級的實施。1各等級的檢驗圍a. A級檢驗用一種角度斜探頭在被檢焊縫的單面單側僅對可能掃查到的焊縫截 面實施檢測。般情況下不要求檢測橫向缺陷。當母材厚度大于50mm時，不允 許采用A級檢驗。b. B級檢驗原則上用一種角度探頭在被檢焊縫的單面雙側對整個焊面截面實施 檢當母材厚度大于100mm時，要求在被檢焊縫的雙面雙側進行檢測。在受幾何條 件限制的情況下，可用兩種角度的斜探頭在被檢焊縫的雙面單側實施檢測。條件 允許應檢測橫向缺陷。c. C級檢驗至少

6、要用兩種角度的斜探頭在被檢焊縫的單面雙側實施檢測，同時 要求在兩個掃查方向上用兩種角度的斜探頭檢測橫向缺陷。當母材厚度大于 100mm時，應在被檢焊縫的雙面雙側進行檢測。4- 1磁粉檢測原理。影響磁粉檢測靈敏度高低（漏磁場強度的強弱）的主要因素 有哪些。當一被磁化的工件表面和部存在缺陷時，缺陸的導磁率遠小于工件材料，阻大， 阻礙磁力線利通過，造成力線彎曲。果工件表面、近表面存在缺陷（沒有裸露出 表面也可以），則磁力線在缺陷處會逸出表面進人空氣中，形成漏磁場。此時若 在工件表面撒上導磁率很髙的磁性鐵粉，在漏場處就會有意粉被吸附，聚集形成 磁痕，通過對磁痕得分析即可評價缺陷。1外加磁場影響2缺陷的

7、形狀和位置3材料的性質4被檢材料的表面狀態4- 2磁粉檢測的特點。磁粉檢測有如下幾個特點。1適用于能被磁化的材料（如鐵、鉆、銀及其合金等），不能用于非磁性材料（如 鍋.鋁、裕等）。2適用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，該缺陷可以是裸露于表面，也可以 是未裸露于表面。不能檢測較深處的缺陷（部缺陷）。3能直觀地顯示出缺陷的形狀、尺寸、位置，進而能做出缺陷的定性分析。4檢測靈敏度較高，能發現寬度僅為0.1 pm的表面裂紋。5可以檢測形狀復雜、大小不同的工件。6檢測工藝簡單，效率高、成本低。4- 8滲透檢測原理和特點。當被檢工件表面存在有細微的肉眼難以觀察到的裸露開口缺陷時，將含有有色染 料或者熒光

8、物質的滲透劑，用浸、噴或刷涂方法涂覆在被檢工件表面，保持一段 時間后，滲透劑在存在缺陷處的毛細作用下滲人表面開口缺陷的部，然后用清洗 劑除去表面上滯留的多余滲透劑，再用浸、噴或刷涂方法在工件表面上涂覆薄薄 一層顯像劑。經過一段時間后，滲人缺陷部的滲透劑又將在毛細作用下被吸附到 工件表面上來，若滲透劑與顯像劑顏色反差明顯（如前者多為紅色，后者多為白 色）或者滲透劑中配制有熒光材料，則在白光下或者在黑光燈下，很容易觀察到 放大的缺陷顯示。當滲透劑和顯像劑配以不同顏色的染料來顯示缺陷時，通常稱 為著色滲透檢測（著色檢測、著色探傷）。當滲透劑中配以熒光材料時，在黑光 燈下可以觀察到熒光滲透劑對缺陷的顯

9、示，通常稱為熒光滲透檢測（熒光檢測、 熒光探傷）。因此，滲透檢測是著色檢測和熒光檢測的統稱。其基本檢測原理是 相同的。特點1適用材料廣泛，可以檢測黑色金屬、有色金屬，鍛件、鑄件、焊接件 等；還可以檢測非金屬材料如橡膠、石墨、塑料、瓷、玻璃等的制品。2是檢 各種工件裸露出表面開口缺陷的有效無損檢測方法，靈敏度髙，但未裸露的部 深處缺陷不能檢測3設備簡單，操作方便，尤其其對大曲積的表曲缺陷檢測效 率髙，周期短。4所使用的滲透檢測劑（滲透劑、顯像劑、清冼劑）有刺激性氣 味，應注意通風5若被檢表面受到嚴重污染，缺陷開口被陽塞無法徹底清除 時，滲透檢測靈敏度將顯著下降。4- 9滲透檢測方法的分類和選用。

10、1熒光滲透檢測，滲透劑種類包括水洗型、后乳化型、溶劑去除型，2著色滲透檢測，零件表面上多余的熒光滲透液可直接用水清洗掉。在紫外線燈下有明亮的熒光顯 示，易于水洗，檢查速度快，對于表面粗糙度低且檢測靈敏度要求不髙的工件可 以選用。適用于中、小型零件的批量檢測零件表面上的熒光滲透液要用乳化劑乳化處理后，方能用水洗掉。有極明亮的熒 光，對于表面粗糙度較髙且要求有較髙檢測靈敏度的工件宜選用此法零件表面上的多余熒光滲透液需用溶劑清洗，檢驗成本比較高，一般情況下不宜 采用。對于大型工件的局部檢測可以選用 與水洗型熒光滲透劑相似，但不需要紫外線燈 與后乳化型熒光滲透劑相似，但不需要紫外線燈一般裝在噴罐使用，

11、便于攜帶，廣泛用于焊縫、大型工件局部等處的檢測，尤其 適用于現場無水源、電源等情況下的檢測5- 1舉例說明GB150鋼制壓力容器中，根據壓力容器主要受壓部分的焊接接 頭位置，對焊接焊接接頭的分類及其對他壓力容器制造的實際作用。上述關于焊接接頭的分類及分類順序，對于壓力容器的設計、制造、維修、作都 有著很重要的指導作用，例如：1殼體在組對時的對口錯邊量、棱角度等組對參 數的技術要求，A類和B類接頭是不同的，總的來看A類焊接接頭的對口錯邊量、 棱角度等參數的技術要求要比B類的嚴格；2焊接接頭的余高要求，對于A、B、C. D類的接頭分別提出了不同的技術要求；3無損檢測對A、B、C、D類焊接接 頭的檢

12、測圍、檢測工藝容以及最后的評定標準等都作了較具體的不同要求。5- 2焊接接頭的基本形式有幾種，在設計制造時應盡量選用哪種形式，為什 么？對接、十字形、交接頭、搭接5- 3為什么焊接接頭的“余高”稱為“加強高”是錯誤的？會增大應力集中系數即工作壓力分布更加不均勻，造成焊接接頭的強度下 降5-4以低碳鋼為例說明焊接接頭在組織、性能上較為薄弱的部位是哪個部位，為什么？熱影響區中的過熱區，此區奧氏體晶粒產生嚴重增大現象，冷卻后得到過熱組 織，沖擊韌性明顯降低，約下降25-30%,對剛性較大的結構常在此區開裂。5-5焊接坡口的形式有幾種，選擇坡口時主要考慮哪些問題？1設計或選擇不同形式坡口的主要目的是保

13、證焊接接頭全焊透2設計或選擇坡口 首先要考慮的問題是被焊接材料的厚度。對于薄鋼板的焊接，可以直接利用鋼 板端部（此時亦稱為1形坡口）進行，對于中.厚板的焊接坡口，應同時考慮施 焊的方法3要注意坡口的加工方法，如I形、V形、X形等坡口，可以利用氣 割、等離子切割加工，而U形、雙U形坡口，則需用刨邊機加工。4在相同條件 下，不同形式的坡口，其焊接變形是不同的。例如，單面坡口比雙面坡口變形 大；V形坡口比U形坡口變形大等。應盡量注意減少殘余焊接變形與應力5-7焊條的組成及其應用。解釋E5015和J507的含義。5-16電渣焊及其焊接特點。電渣焊是利用電流通過液體熔渣產生的電阻熱作熱源，將工件和填充金

14、熔合成焊 縫的焊接方法。電渣焊的焊接過程可分為三個階段：引弧造渣階段、正常焊接階 段和引出階段。合格的焊縫在正常焊接階段產生，而兩端焊縫部分應割除。根據 采用電極的形狀及其是否固定，電渣焊方法分為絲極電渣焊、熔嘴電渣焊和板極 電渣焊。電渣焊最主要的特點是適合焊接厚件，且一次焊成，但由于焊接接頭的 焊縫區、熱影響區都較大，高溫停留時間長，易產生粗大晶粒和過熱組織，接頭 沖擊韌性較低，一般焊后必須進行正火和回火處理。5-18焊接材料選擇原則。應根據母材的化學成分、力學性能、焊接性能結合壓力容器的結構特點和使用條 件綜合考慮選用焊接材料，必要時通過試驗確定。焊縫金屬的性能應髙于或等于 相應母材標準規

15、定值的下限或滿足圖樣規定的技術要求：對各類鋼的焊縫金屬要 求如下。（1）相同鋼號相焊的焊縫金屬。1碳素鋼、碳猛低合金鋼的焊縫金屬應 保證力學性能，且需控制抗拉強度上限。2鎔辛目低合金鋼的焊縫金屬應保證化學 成分和力學性能，且需控制抗拉強度上限。3低溫用低合金鋼的焊縫金屬應保證 力學性能，特別應保證夏比（V形）低溫沖擊韌性。4髙合金鋼的焊縫金屬應保 證力學性能和耐腐蝕性能。5不銹鋼復合鋼板基層的焊縫金屬應保證力學性能， 且需控制抗拉強度的上限；復層的焊縫金屬應保證耐腐蝕性能，當有力學性能要 求時還應保證力學性能。復層焊縫與基層焊縫，以及復層焊縫與基層鋼板交界處 推薦采用過渡層：（2）不同鋼號相焊

16、的焊縫金屬1不同鋼號的碳素鋼、低合金鋼之間的焊縫金屬 應保證力學性能。推薦采用與強度級別較低的母材相匹配的焊接材料。2碳素鋼、 低合金鋼與奧氏體髙合金鋼之間的焊縫金屬應保證抗裂性能和力學性推薦采用 貉銀含量較奧氏體髙合金鋼母材髙的焊接材料。3焊接材料必須有產品質量證明 書，并符合相應標準的規定，且滿足圖樣的技術要求，進廠時按有關質量保證體 系規定驗收或復驗，合格后方準使用。5-21奧氏體不銹鋼（18-8型鋼）焊接的主要問題及預防措施。主要問題是晶間腐蝕和熱裂紋。晶間腐蝕預防措施，控制焊縫的化學成分，包 括控制焊縫得含碳量使之低于0. 08% （低碳）或0. 03% （超低碳）減少形成碳 化絡的

17、條件；添加穩定化元素（穩定劑）在被焊母材和焊接材料中，起到穩定奧 氏體絡含量的作用；雙相組織法，使焊縫中形成少量6鐵素體組織，與奧氏體 一起呈現雙相組織，可以提髙抗晶間腐蝕的能力。熱裂紋預防措施：1嚴格限 制焊縫中的硫、磷等有害元素的含量。2控制焊縫成分，使其形成由奧氏體與 鐵素體組成的雙相組織，并控制鐵素體的含量不宜過髙了，可參考預防晶間腐 蝕的雙相組織法。這時的雙相組織焊縫具有較髙的抗裂性。3選用堿性焊接材 料，低線能量，快焊快冷，防止過熱。4盡量減少焊接殘余應力。注意正確的 焊接結構，選擇減少焊縫金屬充填量的坡口形式。5- 25解釋下列概念：焊接線能量；焊縫形狀系數；焊接冷卻時間t8/5

18、； 可焊性；TIG、MIG；冷裂紋。1焊接時由焊接能源輸入給單位長度焊縫上的熱量，又稱為焊接線能量。2熔焊時，在單道焊縫橫截面上焊縫寬度與焊縫厚度的比值。3即焊接鋼體在800-500C圍的冷卻時間，常用來代替此圍的冷卻速度4焊接性，是指金屬材料在采用一定的焊接工藝包括焊接方法、焊接材料、焊 接規及焊接結構形式等條件下，獲得優良焊接接頭的難易程度。5 TIG就是鴿極惰性氣體焊，一般稱作非熔化極氣體保護焊，TIG是指非熔化極氣 體保護焊，是利用外加氣體作為保護介質的一種電弧焊方法，其優點是電弧和 熔池可見性好，操作方便；沒有熔渣或很少熔渣，無需焊后清渣；MIG即熔化 極惰性氣體保護焊，使用熔化電極

19、，以外加氣體作為電弧介質，并保護金屬熔 滴、焊接熔池和焊接區髙溫金屬的電弧焊方法，稱為熔化極氣體保護電弧焊。 用實芯焊絲的惰性氣體（Ar或He）保護電弧焊法稱為熔化極惰性氣體保護焊， 簡稱MIG焊。6焊接接頭冷卻到較低溫度時（對于鋼來說在MS溫度，即奧氏體開始轉變為馬 氏體的溫度以下）產生的焊接裂紋。6- 1凈化作用的作用及其常用凈化方法、特點。1試驗證明，除銹質量的好壞直接影響著鋼材的腐蝕速度。不同的除銹方法對鋼 材的保護壽命也不同，如拋丸或噴丸除銹后涂漆的鋼板比自然風化后經鋼絲刷除 銹涂漆的鋼板耐腐蝕壽命要長五倍之多另外，鋁、不銹鋼制造的零件應先進行 酸洗再進行純化處理，以形成均勻的金屬保

20、護膜，提髙其耐腐蝕性能。2對焊接接頭處尤其是坡口處進行凈化處理，清除銹、氧化物、油污等，可以保 證焊接質量：例如，鋁及合金、低合金高強鋼，特別是目前廣泛推廣使用的鈦及 其合金的焊接，必須進行焊前的嚴格清洗，才能保證焊接質量，保證耐腐蝕性能。 3可以提髙下道工序的配合質量。例如，下道工序需要進行噴鍍、搪瓷、襯里的 設備以及多層包扎式和熱套式髙壓容器的制造，凈化處理是很重要的一道工序。 比噴砂法是目前國常用的一種機械凈化方法，要用于型材（如鋼板）和設備大表 面的凈化處理。可除銹、氧化皮等，使之形成均勻的有一定粗糙度的表面。效率 較髙但粉塵大，對人體有害，應在封閉的噴砂室進行。b拋丸法由于噴砂法嚴重

21、危害人體健康，污染環境，目前國外已普遍應用拋丸法 處理。其主要特點是改善了勞動條件易實現自動化，被處理材料表面質量控制 方便c 化學凈化法金屬表面的化學凈化處理主要是對材料表面進行除銹、除污物和氧 化、磷化及鈍理，后者即在除銹、除污物的基礎上根據不同材料，將清潔的金屬 表面經化學作用（氧化、磷化.鈍化處理）形成保護膜，以提髙防腐能力和增加 金屬與漆膜的附著力。鋼鐵酸洗除銹鋼鐵材料酸洗是常用的凈化方法，它可以除去金屬表面的氧化皮、 銹蝕物，焊縫上殘留的熔渣等污物鋼鐵材料表面除銹多用鹽酸，其速度快、效率髙，不產生氫脆，表面狀態好，配 制洗液時比硫酸安全、經濟。金屬表面除油主要是利用油脂能溶于有機溶

22、劑，能發生皂化反應等特性，將金屬 表面上的油污除掉Q全屬表面的氧化、磷化和鈍化將清潔后的金屬表面經化學作用，形成保護性薄膜, 以提髙防腐能力和增加金屬與漆膜的附著力的方法，即氧化、磷化、鈍化處理。 i 氧化處理。金屬表面與氧或氧化劑作用，形成保護性的氧化膜，防止金屬被進 一步腐蝕。黑色金屬氧化處理主要有酸性氧化法和堿性氧化法，前者經濟、應用 較廣，耐腐蝕性和機械強度均超過堿性氧化膜。有色金屬可以進行化學氧化和陽 極氧化處理。ii磷化處理。用猛.鋅、鎘的正磷酸鹽溶液處理金屬，使表面生成一層不溶性 磷酸鹽保護膜的過程稱金屬的磷化處理。此薄膜可提髙金屬的耐腐蝕性和絕緣 性.并能作為油漆的良好底層。j

23、ii 鈍化處理。金屬與客酸鹽作用，生成三價或六價輅化層，該裕化層具有一定 的耐腐蝕性，多用于不銹鋼、鋁等金屬。7- 2熱卷筒節成形的特點。1熱卷可以防止冷加工硬化的產生、塑性和韌性大為提髙，不產生應力，減輕 卷板機工作負擔；2應控制合適的加熱溫度；3應控制合適的加熱速度；4熱卷 需要加熱設備，費用較大，在髙溫下加工，操作麻煩，鋼板減薄嚴重；5對于 厚板或小直徑筒節通常采用熱卷，當卷板時變形率超過要求、卷板機功率不能 滿足要求時，都需采用熱卷。7-3利用對稱式三規卷板機卷制筒節時，直邊產生的原因及其處理方法。 被卷鋼板兩端各有一段無法彎卷而產生直邊，直邊長度大約為兩個下棍中心距的 一半。直邊的產

24、生使筒節不能完成整圓，也不利于校圓.組對、焊接等工序的進 行。因此在卷板之前通常將鋼板兩端進行預彎曲。特殊情況下，如厚板卷制后， 縱縫采用電渣焊時，也可保留直邊以利于電渣焊，焊后校圓。7- 7管子彎曲時易產生的缺陷及控制方法。管子在彎矩M作用下發生純彎曲變形時，中性軸外側管壁受拉應力的作用，隨著 變形率的增大，力逐漸增大，管壁可能減薄，嚴重時可產生微裂紋；側管壁受壓 應力的作用，管壁可能增厚，嚴重時可使管壁失穩產生折皺；同時在合力作用下, 使管子橫截面變形，若管子是自由彎曲，變形將近似為橢圓形，若管子是利用具 有半圓槽的彎管模進行彎曲，則側基本上保持半圓形，而外側變扁，。管子外徑 和壁厚通常由

25、結構與強度設計的決定，而管子彎曲半徑R應根據結構要求和彎管 工藝條件來選擇。為盡量預防彎管缺陷的產生，管子彎曲半徑不宜過小，以減小 變形度，若彎曲半徑較小時，可適當采取相應的工藝措施，如管充砂.加芯棒、 管子外用檜輪壓緊等工藝。8- 3管子與管板連接方式及其特點。a脹接將脹管器插人到裝配在管板孔里的管口，加向前軸向力并順時針旋轉，將 管子端部脹大變形直至管子端部產生塑性變形，管板孔產生彈性變形，退出脹管 器則管子在管板孔彈性變形恢復的作用下，使管子與管板孔接觸表面上產生很大 的擠壓力并緊密結合，既達到了密封又能抗拉脫力。脹接適用于直徑不大，管壁 不厚的管子；脹接的管板材料的力學性能應比管子材料的高，使管子產生塑性變 形時，管板仍處于彈性變形階段，以保證脹接的強度，相同材料不宜脹接；脹接 后管子與管板孔的間隙比焊接的小，有利于管端的耐腐蝕性提高；脹接的強度和 密封性不如焊接；脹接不適于管程和殼程溫差較大的場合，否則影響脹接質量； 脹接時要求環境溫度不低于一 i(rc,以保證脹接質量；脹接表面要求清潔，管 板孔表面粗糙度Ra值不大于12. 5um0b 焊接管子與管板連接采用焊接法應用比較廣泛，其主要特點是對不能脹接的管 子與管板。如管子與管板材料相同、小直徑厚壁管、大直徑管及管程和殼程介質 溫差較大的場合等，可以采用焊接連接，好接連接的管了與管板孔的間隙較大， 且介質在此流