制造過程質量控制

學習目標本課程結束時，您將學會：正確的質量觀念質量管理八項原則

QC七大手法的應用

8D解決問題方法如何管理車間品質車間質量管理流程一.樹立正常的質量觀念1.質量定義：狹義的從字面上來解釋,質量就是產品的好壞程度;廣義的質量則符合市場(客戶)需求的產品.2.組織中典型的“質量”文化.產品的性能與競爭者不相上下,但不能滿足使用者的需求..質量不良的成本很高,在成本中卻不易察覺..所強調的是符合標準而不是如何改進..認為質量只適用在制程上,但不適用于其它流程..領導對質量重視不夠，高層管理人員并無直接參與--往往委派給生產部門,品管部門,或甚至沒有人負責.3.常有錯誤的質量觀念

.容許少許的不良.只重視質量檢驗.質量是品管,生產單位的事.提高質量就是提高成本4.正確的質量觀念質量是設計和制造出來的質量是習慣出來的品質是[預防重于治療]第一次就做對，追求零缺陷客戶的認定與滿意是質量的最佳保證二.質量管理八項原則原則1-以顧客為關注焦點

組織依賴其顧客生存．所以要了解目前及將來顧客的需求，符合其要求，及努力超過顧客之期望．原則１之應用1.了解顧客對于產品、交付、價格、可靠性等之現有與未來需求與期望2.確保顧客與其它權益者（股東員工,供貨商,當地小區,社會）之間需求與期望之平衡

3.將需求與期望溝通于全組織

4.測量顧客滿意與行動成果．

5.管理顧客關系．二.質量管理八項原則原則２－領導作用

領導者建立組織宗旨與方向的一致，領導者須創造及維持內部環境使人員能全面參與迖成組織目標．原則２之應用：

1.榜樣及表率2.建立清楚原景，政策與價值．

3.設定挑戰目標．

4.制訂策略迖成目標．

5.訓練教導及配置人員．

6.提供資源.7.分配權責．

8.激發鼓勵認同員工之貢獻．

二.質量管理八項原則原則３－全員參與

各階層的人員皆是組織的要素，全員投入，使其技能貢獻于組織之利益上．

原則３之應用：

1.組織的目標要分解到每個人．

2.全員投入創造顧客之價值．

3.運用人員之知識，專業及經驗尋找改進機會．

4.例如藉由訓練以強化人員的專業與知識．

5.鼓勵在部門或部門間分享知識與經驗．

6.提供人員工作之滿意．

7.確保人員熱忱并以組織之一員為榮．二.質量管理八項原則原則４－過程方法

管理有關資源與活動，以流程方式管理，更能有效迖成期望之結果．原則４之應用：1.鑒別與界定流程以迖到預期結果．

2.外顯地鑒別內外部顧客，供貨商及其它權益者．

3.鑒別功能間的流程接口．

4.鑒別與量測流程輸入與輸出．

5.評價風險后果及顧客流程,供貨商及其它權益者的沖擊.

6.建立權責分明的管理流程.

7.設計流程時，考慮各項步驟、活動、流向、管制量測、訓練需求、設備方法、信息、材料及其它資源以迖到期望結果．

二.質量管理八項原則原則５－系統的管理方法

鑒別明暸及管理相關的流程給以目標改進組織效果與效率．原則５之應用：

1.鑒別與發展系統內之各流程．

2.暸解各流程．

3.各流程配合組織的目標．

4.架構系統以最有效與有效率的迖成目標．

5.持續改進系統藉由量測與評價目標．

二.質量管理八項原則原則６－持續改進

持續改進是組織的永續目標．

原則６之應用：

1.把持續改進產品，流程與系統制定為組織各成員的目標．

2.專注持續改進產品，流程與系統的效果與效率．

3.提供資源給予人員工具，機會與鼓勵其貢獻于持續改進．

4.應用根本的逐步改進觀念及突破性改進．

5.運用定期評鑒，依所建立之卓越標準，加以鑒別可供改進之處．

6.推動以預防為本的活動．

7.運用適當持續改進的方式與工具，如＊PDCA循環8.認識及追查改進．二.質量管理八項原則原則７－基于事實的決策依據

有效決策根據數據與信息的分析．

原則７之應用：

1.量測并取得與目標有關的數據與信息．

2.確保數據與信息充分準確，可靠及可供取用．

3.根據數據與信息分析而作出決策與采取行動．

4.暸解適當統計技朮之價值．

5.事實，邏輯及經驗與直覺的平衡結果．

二.質量管理八項原則原則８－互利的供方關系

組織與其供貨商互相依存與共榮的互利關系，可增強雙重共創價值的能力．原則８之應用：

1.鑒別與選擇關鍵供貨商．

2.發展策略聯盟或伙伴關系．

3.建立團隊投入參與，界定要求，聯合幵發及改進產品，流程及系統．

4.平衡考慮組織與社會面短期與長期益處．

5.建立互信、尊重與承諾以滿足顧客及持續改進．

6.建立清楚及開放溝通以及共同清楚了解顧客需求．

7.分享信息與未來計劃．

8.認同供貨商的改進及成就．

手法圖形用途備注特性要因圖分類清楚1.管理.教育用2.解析用3.源流管理用4.現場操作標準用可以運用反轉法，由找要因變換為找對策方法柏拉圖重點把握100%1.決定改善目標2.明了改善的效果3.掌握重點分析能夠以前幾項為改善的要點，可忽略最后幾項，即常說的“前三項”原則查檢表簡易有效1.日常管理用2.3.幫助每個人在最短時間內完成必要之數據收集三.QC七大手法的應用層別法比較作用1.應用層別區分法，找出數據差異的因素而對癥下藥.2.以4M之每1M進行層別借用其他圖形，本身無固定圖形散布圖相關易懂1.了解兩種因數或數據之間的關系。2.發現原因與結果的關系應用范圍較受限制管制圖趨勢明朗1.掌握制程現況的品質2.發現異常及時采取行動現實生產中，使品質穩定的一種管制情報直方圖了解品質1.了解分布2.了解制程能力3.與規格比較4.批品質情況監測了解一批品質之好壞QC8D解決問題法1>成立問題解決小組或項目小組

當出現質量異常時,需要及時成立問題解決小組或項目小組,小組領導者一般應為品保部班長級以上干部,以利于問題改善活動的推動．其成員包括與此問題相關部門的人員,如制造、采購、工程、業務等,小組成員應能夠具備在部門推動改善活動的能力與權責

2>問題描述

小組領導者應對發生的問題狀況十分了解,對問題的描述十分詳盡,以利于問題的解決,問題描述應注意以下幾點:A.發生場所、地點

B.發生時間、日期

C.發生事件、事件的描述應十分詳盡,包括不良現象,

不良比率

D.影響度

QC8D解決問題法

3>根本原因分析

對于質量異常的原因分析,要利用魚骨圖、4M1E(人、機、料、法、環境)法與腦力激蕩法對造成問題的原因進行深入的了解與分析,不能夠僅停留于問題表象,否則不利于問題的根本解決與提升

4>臨時改善對策

對于出現的問題,要能夠立即采取應急措施以防止問題繼續擴大,并且對于已出現的問題能夠采取妥善的處理方法,

如對于客戶投訴的情形,需要對廠內的半成品、庫存品、原物料等進行一系列的追查與確認,以防止不良品繼續流入客戶端QC8D解決問題法5>永久改善對策

對于出現的問題,分析出根本原因后,問題解決小組就需對癥下藥,提出根本的、永久的改善對策,永久的對策就是系統改善方案進行可行性驗證,利用統計技術對改善結果進行分析討論,最后做出此方案是否可行的結論

6>改善方案驗證

對永久改善方案,需要召集相關人員擬定驗證方案,對永久改善方案進行可行性驗證,利用統計技術對改善結果進行分析討論,最后做出此方案是否可行的結論QC8D解決問題法8>結案

最后,問題解決小組對問題進行反省并共賀改善的成果經過以上八個步驟的活動,問題得以最終解決,如問題不能夠得以根本的解決,就需對某幾個步驟進行反復的討論,以至結案QC8D解決問題法7>預防再發

為預防此類問題的重復發生,就要將驗證可行的永久改善方案進行標準化,列入到相關的質量文件、作業標準書中進行系統化的改善與提升,并進行教育訓練一.生產要素管控

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