XX大學本科學生畢業設計（論文）某摩托車發動機缸蓋零件工藝規程及工藝裝備的設計如需外文文獻翻譯及開題報告聯系QQ153893706學生：XX學號：XXX指導教師：XX專業：機械設計制作及其自動化XX大學機械工程學院DesignofprocessplanningandprocessequipmentforMotorcyclecylinderheadpartUndergraduate:XXXSupervisor:Prof.XXMajor:MechanicalDesign,ManufacturingandAutomationCollegeofXXUniversityXX摘要本次畢業設計是為某摩托車發動機缸蓋零件設計工藝規程和工藝裝備。本次設計包括了對該零件的工藝分析，毛坯的選擇，擬定零件的工藝路線，零件的詳細計算，夾具和量具的設計。通過缸蓋零件圖，對零件進行工藝分析，確定了需要加工的表面及這些面的精度。根據零件的結構，用途等，查閱許多相關資料，最終選擇適當的材料作為毛坯材料，并繪制了毛坯圖。查閱資料并對零件分析，提出兩條零件的工藝路線，經過比較，選出較好的方案，完成零件的工藝路線。參考相關資料，確定機床及其他工藝裝備，用查表法對零件進行詳細計算，確定加工余量，工序尺寸，切削用量，計算出時間定額。本次的設計的夾具是鏜孔夾具，通過與老師同學間的交流和查閱資料，確定了本次夾具的定位方案，選擇了相應的導向元件，夾緊元件，繪制了夾具圖。最后對該孔的尺寸公差進行計算，根據計算選擇了合適的量具。關鍵詞：工藝規程，工藝裝備，夾具設計ABSTRACTThegraduationprojectisamotorcyclecylinderheadpartdesignprocessplanningandprocessequipment.Thisdesignincludesthepartoftheprocessanalysis,thechoiceofblank,preparedpartsoftheprocessroute,thedetailedcalculationsofthepart,fixtureandgaugedesign.Throughthecylinderheadpartdrawing,processthepartforanalysistodeterminetheneedformachiningthesurfaceandthesurfaceprecision.Accordingtopartsofthestructure,purpose,etc.,accesstomanyoftherelevantinformation,thefinalselectionofappropriatematerialsasroughmaterial,anddrewaroughmap.Accesstoinformationandpartanalysis,proposethetwopartsoftheprocessroute.Selectagoodprogrambycomparison,completethepartsoftheprocessroute.Referencetorelevantinformation,determinethemachinetoolsandothertechnicalequipment,withdetailedpartslook-uptablecalculationmethodtodeterminethemachiningallowance,processsize,cuttingparametersandcalculatethetimescale.Thedesignofthefixtureisboringfixture,withinstructorsandstudentstoexchangeandaccessinformationtodeterminethepositionofthisfixtureprogram,selecttheappropriateorientationcomponents,clampingcomponents,renderingthefixtureplan.Atlast,theholetoleranceiscalculated,accordingtocalculationsselecttheappropriatemeasuringtools.Keywords:processplanning,processequipment,fixturedesign目錄HYPERLINK摘要 ⅠHYPERLINKABSTRACT ⅡHYPERLINK1緒論 1HYPERLINK 制造工藝的概述 1HYPERLINK 課題的內容和任務 1HYPERLINK零件加工工藝規程的制定 1HYPERLINK夾具的設計 1HYPERLINK 課題的目的及意義 1HYPERLINK 制造工藝的發展趨勢 1HYPERLINK2零件的工藝分析 2HYPERLINK 零件的功用、結構和特點 2HYPERLINK 主要加工表面及其要求 2HYPERLINK 其他加工表面如下 2HYPERLINK3毛坯的選擇 4HYPERLINK 毛坯材料的選擇 4HYPERLINK 毛坯的制造方法 5HYPERLINK 確定毛坯的尺寸公差 7HYPERLINK 毛坯分型面的選擇 7HYPERLINK 毛坯的技術要求 8HYPERLINK4機械加工工藝規程設計 9HYPERLINK 定位基準的選擇 9HYPERLINK精基準的選擇 9HYPERLINK粗基準的選擇 10HYPERLINK 零件表面加工方法的選擇 11HYPERLINK缸蓋與缸體結合面 11HYPERLINK缸蓋上水泵型鍵的端面 11HYPERLINK缸蓋零件上的?34H8孔 12HYPERLINK其他孔和表面的加工方法 12HYPERLINK 加工階段的劃分 12HYPERLINK 加工順序的安排 13HYPERLINK 擬定加工工藝路線 13HYPERLINK5工序的詳細設計 16HYPERLINK 加工余量和工序尺寸的確定 16HYPERLINK機床及工藝裝備的選擇 19HYPERLINK機床的選擇 20HYPERLINK工藝裝備的選擇 20HYPERLINK各加工工序切削用量及時間定額計算 20HYPERLINK6夾具的設計 47HYPERLINK 明確夾具的設計任務 47HYPERLINK 定位方案的確定 48HYPERLINK定位基準的確定 48HYPERLINK 導向元件的選擇和確定 49HYPERLINK 夾緊方案的確定 50HYPERLINK 夾具總圖的繪制 51HYPERLINK7量具的選擇 52HYPERLINK 量具的選擇 52HYPERLINK量規的設計原則 52HYPERLINK8總結 55HYPERLINK致謝 56HYPERLINK參考文獻 57緒論制造工藝的概述我國是世界上使用與發展機械最早的國家之一。機械制造具有悠久的歷史。解放以來，我國機械工業有了很大的發展，已經成為工業產業中門類比較齊全、具有相當規模和一定技術基礎的部門之一。

改革開放以來，機械工業充分利用國內外的技術資源，進行技術改造，依靠科技進步，已經取得了長足的發展。但與世界先進水平相比，我國的機械制造業的產品在功能、質量等方面還有較大的差距。因此，我國機械制造業必須不斷增強技術力量，培養高水平的人才，學習和引進國外先進科學技術，使我國的機械制造工業早日趕上世界先進水平。課題的內容和任務本次設計的任務是通過所學知識和查閱資料，對某摩托車發動機缸蓋零件進行工藝規程及工藝裝備的設計。重點內容有:零件加工工藝規程的制定工藝規程是生產準備工作的主要依據，是指導生產的主要技術文件。夾具的設計機床夾具能實現工件的定位和夾緊，工件加工時相對機床、刀具偶正確的位置，保證工件的加工精度達到設計要求。課題的目的及意義通過本次設計,使學生從中能得到一個綜合性的工程實踐訓練，以培養學生查閱資料、分析問題解決問題、進行結構設計、撰寫科技論文等的實際工作能力。制造工藝的發展趨勢目前，隨著電子、信息等高新技術的不斷發展及市場需求個性化與多樣化，世界各國都把機械制造技術的研究和開發作為國家的關鍵技術進行優先發展，將其他學科的高技術成果引入機械制造業中。

因此機械制造業的內涵與水平已今非昔比，它是基于先進制造技術的現代制造產業。縱觀現代機械制造技術的新發展，其重要特征主要體現在它的綠色制造、計算機集成制造、柔性制造、虛擬制造、智能制造、并行工程等方面。2零件的工藝分析零件的功用、結構和特點 本次畢業設計主要是對摩托車發動機缸蓋零件的工藝規程及工藝裝備設計。 缸蓋的主要功用是封閉汽缸上部并與汽缸和活塞頂部共同構成燃燒室。其次缸蓋內部也有冷卻水道，與缸體上的冷卻水孔相通，以便于利用循環水來冷卻燃燒室等高溫部分。所以缸蓋與缸體的結合面的密封性一定要好，加工精度要高。缸蓋的主要工作表面是缸蓋與缸體的結合面和缸蓋上的?34H8。其中缸蓋與缸體結合面的平面度精度要求不小于，?34孔與結合面的垂直精度要求不小于。主要加工表面及其要求缸蓋與缸體的結合面：其平面度要求是，表面粗糙度為Ra1.6um.缸蓋上主孔?34H8孔內表面粗糙度為Ra1.6um，與缸蓋后表面的垂直度公差為缸蓋上?42孔軸線與孔?34H8的軸線同軸度公差為缸蓋上水泵型鍵外表面的平面度要求是其他加工表面如下缸蓋表面孔?13H8，其粗糙度為Rae-e視圖上的孔?26H8，其軸線與缸蓋與箱體的結合面的垂直度為，內表面粗糙度為Ra1.6um，端面粗糙度為Ra缸蓋后表面上11-?7的孔，其粗糙度為Rad-d是視圖上孔?13H8的內表面粗糙度為Ra,?7孔的內表面粗糙度為Rab-b視圖上的?8H8孔的粗糙度為RaE-E視圖上的?25H8孔內表面粗糙度為Ra1.6um，?38孔的孔底粗糙度為RaC-C展開圖中?18的孔與軸的的公差配合為H8/n7，?3孔的內表面粗糙度為Ra6.3um，?42孔的孔底粗糙度為Ra3.2um，D-D視圖中?Ra6.3um，B-B展開圖中?14孔的端面粗糙度為Ra3.2um，?7斜孔的孔內表面粗糙度為Ra12.5um，?22孔的端面粗糙度為Ra3.2um，?5的孔的內表面粗糙度為Ra12.5um，?6孔的內表面粗糙度為Ra12.5um，?7螺釘與孔的公差配合為H7/x8，3毛坯的選擇毛坯材料的選擇本次畢業設計是對摩托車發動機缸蓋的制造工藝設計，缸蓋的功能是密封氣缸體，并與活塞的頂部形成燃燒室。氣缸蓋的內表面承受高溫高壓燃氣；外表面則受冷空氣的吹刷，幫助散發熱量，避免發動機過熱。此外，為了保證氣缸體的密封性能，氣缸蓋還要承受很大的螺栓壓緊力；因此，要求氣缸蓋必須具有足夠的強度和剛度，具有良好的導熱性能和散熱性能，并且具有抗疲勞和抗腐蝕性能和良好的工藝性能等。通常氣缸蓋用的材料是灰鑄鐵200或硅鋁合金。兩種材料制成的氣缸蓋各有優缺點。前者的優點是強度高，抗拉強度為160-220N/mm2，剛度好，HBS為129-192，不易變形，缺點是質量重，導熱性能差。后者的優點是質量輕，散熱性好，有利于提高壓縮比，從而提高發動機的動力性能；缺點是強度和剛度較差，抗拉強度為150N/mm2，HBS為50，制造時容易縮孔，使用中容易變形。由于摩托車需要速度快，所以選擇質量輕且散熱性好的硅鋁合金作為缸蓋的材料。目前國內大部分摩托車發動機的缸蓋都是用鋁合金制造。由于缸蓋需要良好的力學性能，散熱性和氣密性，且要求具有一定的抗腐蝕性和良好的工藝性能。常用的鋁合金型號、性能及用途如表3.1所示，本次設計根據缸蓋的實際要求可確定ZL104作為毛坯材料。鋁合金的型號、性能及用途[1]表3.1牌號主要特性運用舉例ZL101具有優良的鑄造工藝性能，適于各種鑄造方法，鑄件氣密性良好，可熱處理強化，此外也具有良好的耐腐蝕性與焊接性能航空與其他工業部門運用最廣泛的鑄鋁材料之一，適于制作承力不大、工作溫度不超過180℃ZL101A是ZL101合金的改進型，使合金具有更高的力學性能，其他性能與ZL101大致相同可用于飛機、發動機各種機匣、泵體、殼體等零件ZL102具有優良鑄造性能，并有較高氣密性，但切削加工性能較差，也不能作熱處理強化，力學性能低常用壓力鑄造制造形狀復雜的薄壁非承力件或要求氣密的零件，如儀表殼體、飛機附件等ZL104具有優良的綜合鑄造工藝性、力學性能與氣密性，強度高于ZL101、ZL102合金，但吸氣性較強，易生成細小針孔用于承受一定載荷、大型復雜且要求氣密的零件，如壓氣機進氣機匣、汽缸體、支架、汽缸蓋等ZL105具有優良鑄造性能與較高氣密性，高溫力學性能與切削加工性能高于ZL104合金，但抗蝕性與塑性則稍低可制造工作溫度在150-250℃毛坯的制造方法毛坯的制造方法通常有鑄件、鍛件、焊接件、型材等。由于本設計的零件年生產綱領為10萬件/年，屬于大批量生產，且零件的內腔結構復雜，形狀多變、壁厚不均，最小壁厚僅為，鑄件尺寸精度要求高。常用的鑄件、鍛件、焊接件、型材的加工方法的主要特點及其應用如表3.2所示，本次設計根據鑄件的結構特點最終選用低壓鑄造。鑄件、鍛件、焊接件、型材的加工方法的主要特點及其應用[1] 種類方法質量特點運用材料鑄件木模砂型手工造型1.壁厚≥3mm；2.精度低，尺寸公差≤8mm；3.加工余量大。效率低；適應性強。重量不限；單件或小批量生產；結果形狀復雜的零件。鐵有色金屬金屬模砂型機械造型壁厚≥3mm；精度一般，尺寸公差1-2mm。生產率高；成本高。重量≤250kg；大批量生產；結構形狀復雜的零件。金屬型澆鑄壁厚≥；；表面粗糙度Ra12.5。機械性能較好。重量≤100kg；大批量生產；外形簡單的中小型零件。鋼、鐵有色金屬離心澆鑄壁厚≤5mm；精度高，IT11-13；表面質量好。機械性能好；專用設備，效率高；材料消耗低。重量≤200kg；大批量生產；空心旋轉體零件。鐵有色金屬熔模澆鑄壁厚≥1mm；；表面粗糙度Ra3.2。工藝過程復雜，生產周期長，費用高。形狀復雜的小型零件；無需或很少的機械加工。合金材料鋼、鐵壓力澆鑄精度高，尺寸偏差；表面粗糙度Ra1.5-6.3；壁厚≥；生產率高；設備費用高。重量≤15kg；大量生產；無需或少切削加工；外形復雜或薄壁的零件。有色金屬及其合金低壓鑄造≥3.表面粗糙度Ra0-3.2，取決于鑄型生產率高；成本低但壓鑄機、鑄型成本高大批量的大、中型有色合金鑄件，可生產形狀復雜的薄壁鑄件有色金屬合金為主鍛件自由鍛1.精度低，尺寸偏差；2.加工余量大。生產率低；成本低；強度有一定要求。重量不限；單件或小批量生產；形狀較簡單零件。鋼模鍛；表面粗糙度Ra12.5-25。生產率低；成本高；纖維組織好，強度高。重量≤100kg；大批、大量生產；形狀復雜的零件。精鍛壁厚≥；；表面粗糙度Ra3.2-6.3。成本高重量≤100kg；直接精加工。型材熱軋棒料精度IT15-16斷面有圓形、方形六角形和異形等一般零件板料管料棒料冷拉棒料精度IT9-12六角車床或自動機床加工焊接件加工余量大；2.壁厚≥1mm；制造簡單，生產周期短抗震性差，變形大。時效處理消除應力后加工；由型材焊接而成零件。型材沖壓件；表面粗糙度Ra1.6。生產率高形狀復雜的中小型零件；較大批量生產；不再或直接精加工。板料冷擠壓件精度高IT6-7；表面粗糙度Ra0.2-1.6。生產率高形狀簡單，小尺寸零件；大批量生產。有色金屬、碳鋼低合金鋼確定毛坯的尺寸公差查閱參考文獻[1]表2.2-3和2.2-5可知，鑄件的尺寸公差等級為CT7，加工余量等級按CT7-MA-E級。由于缸蓋的厚度為75mm，缸蓋上主孔的直徑分別為32mm和42mm，缸蓋與缸體結合面的單邊余量為，?32H8孔的單邊余量為，?23孔的單邊余量為,?18H8孔的單邊余量為。缸蓋與缸體結合面的尺寸公差為，?34H8孔的尺寸公差為，?23孔的尺寸公差為，?18H8孔的尺寸公差為。所以毛坯尺寸如表3.3所示。缸蓋毛坯尺寸與公差零件尺寸（mm）單面加工余量（mm）公差尺寸（mm）鑄件尺寸(mm)缸蓋與缸體結合面:7577±水泵型鍵端面：4749±1?22端面：1113±?34H831±?23QUOTEQUOTEQUOTEQUOTE20±?26H823±?18H815±毛坯分型面的選擇分型面是指鑄型組元間的結合面。選擇的原則具體如下:應盡可能使全部或大部分鑄件，或者加工基準面與重要加工面處于同一半型內以避免因合型不準產生錯型，保證鑄件尺寸精度。盡量減少分型面的數目。分型面應盡量選用平面。盡量使型腔和主要型芯位于下型。圖3.1零件的分型面根據分型面的選取原則，結合缸蓋低壓鑄造的實際情況，由于低壓鑄造是由下而上的充填鑄型型腔，所以本次設計選擇缸蓋與缸體的結合面（A面）為分型面。具體如圖3.1所示。毛坯的技術要求毛坯不允許有氣孔、裂紋、飛邊、夾雜等缺陷。外表面應光潔、平滑。不允許有凸凹和皺紋，去毛刺。毛坯人工時效處理，硬度不小于HB100。毛坯液體噴砂處理。未注圓角。查參考文獻[1]表2.2-9可知未注圓角為R1-R3。′。4機械加工工藝規程設計定位基準的選擇選擇工件的哪些表面作為定位基準，是制定工藝規程的一個非常重要的問題，定位基準的選擇是否合理，將直接影響到零件的加工質量和機床夾具的復雜程度。精基準的選擇精基準的選擇應從整個工藝過程來考慮，如何保證工件的尺寸精度和位置精度，并使工件裝夾方便可靠，夾具結構簡單。選擇時應遵循以下原則：“基準重合”原則即應盡量選擇被加工表面的設計基準作為精基準，這樣可以避免基準不重合而引起的定位誤差。“基準統一”原則即應選擇個加工表面都能共同使用的定位基準來作為精基準，這樣便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準轉換所產生的定位誤差。“互為基準”原則擋兩個表面相互位置精度要求很高，可以采取互為定位精基準的原則，反復多次加工，來保證加工表面的技術要求。“自為基準”原則在有些精加工或光整加工工序中，要求余量盡量小而均勻，在加工時可選擇加工表面本身作為基準。本次設計零件是摩托車發動機缸蓋，因為缸蓋的設計基準是缸蓋與缸體的結合面(A面)，缸蓋上需要加工的孔都與A面有位置精度上的要求，選擇此結合面為精基準，這符合“基準重合”原則。綜上所訴，選擇缸蓋與缸體結合面(A面)與零件上2個?7孔（加工A面時一起加工的螺孔）作為本次加工的精基準。如圖4.1所示。圖4.1零件的精基準粗基準的選擇粗基準的選擇應從零件加工的全過程來考慮。一是要考慮如何合理分配加工表面的余量；二是要考慮怎樣保證不加工表面與加工表面間的尺寸及相互位置關系。若工件必須首先保證某重要表面加工余量均勻，則應選擇該表面為粗基準。在沒有要求保證零件上重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上的所有表面都需要加工，則應以加工余量最小的表面作為粗基準。在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件上有不需要加工的表面，則應以不加工表面中與加工表面的位置精度要求較高的表面為粗基準。選擇粗基準的表面，應盡可能平整和光滑，不能有飛邊、澆口、冒口及其他缺陷，以便定位準確、裝夾可靠。毛坯表面做粗基準一般只使用一次，以后不在重復使用，這主要是因為毛坯表面的精度差、表面粗糙，用以定位誤差大的原因。本次設計是摩托車發動機缸蓋，采用低壓鑄造，所以鑄件毛坯的粗糙度已經夠高。而本次設計精基準是缸蓋與缸體的結合面(A面)，且A面自己的粗糙度要求為Ra1.6um，為了保證A面的加工精度，為了保證缸蓋的厚度75mm和加工零件精基準的定位孔?7，故選擇K面和零件上?34孔作為粗加工基準。如圖4.2所示。圖4.2零件的粗基準零件表面加工方法的選擇本零件的主要加工面有內孔和端面，材料為ZL104。根據參考文獻[1]中的表1.4-8和參考文獻[2]中的圖4-4確定平面的加工方法，根據參考文獻[1]中的表1.4-7和參考文獻[2]中的表5-3確定孔加工方法，所有加工方法選擇如下：缸蓋與缸體結合面此結合面的公差等級為IT7，表面粗糙度為Ra1.6um。能到達此標準的加工方法有：粗車-半精車-精車粗銑-半精銑-精銑粗銑-半精銑-半精磨粗刨-半精刨-精刨粗拉-精拉刨削主要用于單件小批量生產，由于本零件要求大批④量生產，故不符排除；由于零件材料為鋁合金，不適合用磨削加工，故排除磨削加工；車削主要用于加工回轉體端面，而此零件不是回轉體，故也排除；本零件是缸蓋，需加工的面是個圓環，也不適合用拉削加工。綜上所述，最后確定選用粗銑-半精銑-精銑。缸蓋上水泵型鍵的端面此端面的公差等級為IT7，內表面粗糙度為Ra1.6um。由于和缸蓋與缸體結合面的要求相同，因此可以采用相同的加工方法：粗銑-半精銑-精銑。缸蓋零件上的?34H8孔這個孔的公差等級為IT8，孔內表面粗糙度為1.6um，能達到此標準的加工方法有：鉆-粗鉸-精鉸鉆-擴-粗鉸-精鉸粗鏜-半精鏜-精鏜粗鏜-半精鏜-磨孔鉆、擴、鉸的孔加工方法一般適用于d<15mm的有色金屬，由于本孔為?34mm，所以排除這個加工方法；由于零件材料為鋁合金，不適合用磨削加工，故排除此加工方法。綜上所述，此孔的加工方法選擇粗鏜-半精鏜-精鏜。其他孔和表面的加工方法e-e視圖上的?26H8孔：公差等級為IT8，內表面粗糙度為Ra1.6um，經粗鏜-半精鏜-精鏜即可。e-e視圖上的?32孔：公差等級為IT8，端面粗糙度為Ra3.2um，經粗銑-半精銑即可。d-d視圖和f-f視圖上?13H8孔：公差等級為IT8,內表面粗糙度為Ra1.6um，經鉆-擴-粗鉸-精鉸即可。b-b視圖中的?8H8孔：公差等級為IT8,內表面粗糙度為Ra1.6um，經鉆-擴-粗鉸-精鉸即可。E-E視圖上的?25H8孔：公差等級為IT8，內表面粗糙度為Ra1.6um，經粗鏜-半精鏜-精鏜即可。B-B展開圖中?14孔：公差等級為IT7，端面粗糙度為Ra3.2um，經粗銑-半精銑即可。B-B展開圖中?22孔：公差等級為IT8，端面粗糙度為Ra3.2um，經粗銑-半精銑即可。C-C展開圖中?42孔：公差等級為IT8，內表面粗糙度為Ra3.2um，經粗鏜-半精鏜即可。分別鉆出水泵型鍵及結合面外形上的4-M6螺孔，a-a視圖中的3-M6螺孔和g-g旋轉視圖中的2-M5螺孔。由于沒有粗糙度要求，所以只需鉆-擴孔即可。加工階段的劃分零件毛坯在加工表面上都留有一定的加工余量，并要求通過加工來獲得設計所要求的加工精度和表面粗糙度，為此，常將零件的加工過程分階段來進行。本次設計的缸蓋零件結構復雜，缸蓋與缸體結合面和缸蓋上的主軸孔的加工精度要求都比較高。所以，擬定工藝路線時，應確定好零件這些部位的粗加工，半精加工和精加工階段。對要求不高的次要表面，如缸蓋上的其他孔系，由于零件毛坯質量高、加工余量小，則可將其粗、精加工安排在同一個工序內完成，以縮短加工過程，提高效率。加工順序的安排缸蓋的加工順序安排的原則一般是：先面后孔、基面先行。先加工平面，后加工支承孔是缸蓋零件加工的一般規律，因為缸蓋上的大平面經加工后作定位基準面，穩定、可靠，有利于保證后續加工表面的加工精度，因此作為精基準的表面應先加工出來，這也符合基面先行原則。先粗后精，粗精分開。缸蓋粗精加工后不宜馬上進行精加工，否則會由于粗加工是產生的較大的切削力和較高的切削溫度而引起工件變形，也不利于消除工件內應力對工件的影響。先主后次。緊固螺釘孔、油孔等輔助孔的加工應放在軸孔精加工之后，這符合先主后次原則。本次設計應盡量遵守上述原則，以保證能到達零件所要求的精度。擬定加工工藝路線根據上述原則和要求，通過對本次設計零件的分析，查閱相關資料，本次設計最初擬定的加工方案有以下2種，如表4.1和表4.2所示。加工方案一序號工序名稱工序內容定位基準1粗銑粗銑缸蓋與缸體結合面缸蓋蓋面，主孔2半精銑半精銑缸蓋與缸體結合面3精銑精銑缸蓋與缸體結合面4鉆，擴鉆，擴d-d和f-f中的2個?7通孔5粗銑粗銑水泵型鍵端面結合面，2個?7通孔6半精銑半精銑B-B展開圖中?22凸臺端面7半精銑半精銑e-e視圖中?32孔端面8半精銑半精銑B-B展開圖中?14螺孔端面9半精銑半精銑水泵型鍵端面10精銑精銑水泵型鍵端面11粗鏜粗鏜C-C展開圖中?34H8孔12粗鏜粗鏜C-C展開圖中?42孔13粗鏜粗鏜e-e視圖上的?26H8孔14粗鏜粗鏜E-E視圖上的?25H8孔15半精鏜半精鏜C-C展開圖中?34H8孔，倒角16半精鏜半精鏜C-C展開圖中?42孔17半精鏜半精鏜e-e視圖上的?26H8孔，倒角18半精鏜半精鏜E-E視圖上的?25H8孔，倒角19精鏜精鏜C-C展開圖中?34H8孔20精鏜精鏜e-e視圖上的?26H8孔21精鏜精鏜E-E視圖上的?25H8孔22鉆，擴B-B視圖中的?14通孔23鉆，擴鉆、擴a-a視圖中的3-M6螺孔24鉆，擴鉆，擴水泵型鍵及結合面外形上的4-M6螺孔25鉆，擴鉆，擴g-g旋轉視圖中的2-M5螺孔26鉆，擴鉆、擴缸蓋上9-?7通孔27擴擴出d-d和f-f視圖中的?13孔28擴擴出b-b圖中?8H8孔29粗鉸粗鉸d-d和f-f視圖中的?13孔，倒角30粗鉸粗鉸b-b圖中?8H8孔31精鉸精鉸d-d和f-f視圖中的?13孔32精鉸精鉸b-b圖中?8H8孔33攻螺紋攻a-a-視圖中3-M6，B-B視圖中M14，g-g旋轉視圖中的2-M5及b-b圖中4-M6螺紋34檢驗終檢加工方案二序號工序名稱工序內容定位基準1粗銑粗銑缸蓋與缸體結合面缸蓋蓋面，主孔2半精銑半精銑缸蓋與缸體結合面3精銑精銑缸蓋與缸體結合面4鉆，擴鉆，擴11-?7通孔5粗銑粗銑水泵型鍵端面，B-B展開圖中?22凸臺端面,e-e視圖中?32孔端面,B-B展開圖中?14螺孔端面,結合面，2個?7通孔6半精銑半精銑水泵型鍵端面，B-B展開圖中?22凸臺端面,e-e視圖中?32孔端面,B-B展開圖中?14螺孔端面,7精銑精銑水泵型鍵端面8粗鏜粗鏜C-C展開圖中?34H8孔，C-C展開圖中?42孔，e-e視圖上的?26H8孔，E-E視圖上的?25H8孔9半精鏜半精鏜C-C展開圖中?34H8孔，倒角，C-C展開圖中?42孔，e-e視圖上的?26H8孔，倒角，E-E視圖上的?25H8孔，倒角10精鏜精鏜C-C展開圖中?34H8孔，e-e視圖上的?26H8孔，E-E視圖上的?25H8孔11鉆，擴鉆、擴B-B視圖中的?14通孔，a-a視圖中的3-M6螺孔，水泵型鍵及結合面外形上的4-M6螺孔，g-g旋轉視圖中的2-M5螺孔，12擴，粗鉸，精鉸擴，粗鉸，精鉸b-b圖中?8H8孔,d-d和f-f視圖中的?13孔,并倒角13攻螺紋攻a-a-視圖中3-M6，B-B視圖中M14，g-g旋轉視圖中的2-M5及b-b圖中4-M6螺紋14檢驗終檢小結：方案1:主要是按工序分散原則組織工序，優點是所要求的機床設備、工裝、夾具等工藝裝備結構簡單，調整比較容易。缺點是工藝路線長，增加了工件的裝夾次數，導致加工精度可能不太夠高。方案2:主要是按工序集中原則組織工序，優點是工藝路線短，減少了工件的裝夾次數，易于保證加工面間的位置精度，所需車床數量少，減少工件在工序間的搬運次數和工作量，有利于縮短生產周期。缺點是要求機床結構復雜、精度高、成本也高。由于該零件結構復雜，加工面分散，要適應大批量生產，可以采用自動機床或或專用機床配以專用夾具，盡量使工序集中以滿足生產率和保證質量的要求。綜合比較，選擇方案2更為合理。5工序的詳細設計加工余量和工序尺寸的確定加工余量指毛坯在變成成品的過程中，在工件加工表面上切除的金屬層總厚度。加工余量的大小對制定工藝過程有重要的影響。因此正確選擇機械加工余量是非常重要的。一般有經驗法、查表法和計算法三種。本次設計采用查表法，通過查閱相關資料來確定加工余量。缸蓋與缸體結合面的工序尺寸及公差表5.1（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差精銑I0半精銑0粗銑0毛坯±11-?7孔的工序尺寸表5.2（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序基本尺寸鉸孔IT9?鉆孔IT12?水泵型鍵端面工序尺寸及公差表5.3（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差精銑0半精銑47.10粗銑0毛坯±?22凸臺端面工序尺寸及公差（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差半精銑22?220粗銑?0毛坯?±?32孔端面工序尺寸及公差（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差半精銑32?320粗銑32+0.2=32.2?0毛坯?±?14螺孔端面工序尺寸及公差（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差半精銑14?140粗銑?0毛坯14.2+?±?13H8孔的工序尺寸及公差表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序基本尺寸鉸孔IT8?13擴孔IT12??34H8孔的工序尺寸及公差表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差精鏜?0半精鏜34-0.3=3?0粗鏜?0毛坯?31±?26H8孔的工序尺寸及公差表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差精鏜?0半精鏜?0粗鏜?0毛坯?23±?25H8孔的工序尺寸及公差表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差精鏜?0半精鏜IT?0粗鏜?0毛坯?22±?42孔的工序尺寸及公差表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度及公差值工序基本尺寸工序尺寸及偏差半精鏜?0粗鏜?0毛坯41.5-2.5=39?39±鉆、攻螺紋3-M6-6H表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序基本尺寸攻螺紋IT7M6鉆IT12?鉆、攻螺紋3-M5-6H表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序基本尺寸攻螺紋IT7M5鉆IT12?鉆、攻螺紋4-M6表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序基本尺寸攻螺紋IT7M6鉆IT12??8H8孔的工序尺寸及公差表（單位：mm）工序名稱工序基本余量工序經濟精度工序基本尺寸鉸孔IT8?8擴孔IT12?機床及工藝裝備的選擇是制定工藝規程的一個重要環節。工藝裝備包括加工過程中所需的夾具、量具、檢具、刀具及輔具等。機床和工藝裝備不僅對零件加工質量和生產率有巨大影響，同時，對零件加工效率和制造成本也有較大影響，所以必須合理地選擇機床及工藝裝備。機床的選擇機床是零件加工中最重要的設備之一。機床的選擇直接影響著加工后的零件質量。因此機床選擇必須合理。為了合理的選擇機床，一般應做到以下四個適應：所選機床的尺寸規格應與被加工零件的尺寸相適應；所選機床的精度應與被加工零件的工序加工要求相適應；所選機床電動機功率應與工序加工所需切削功率相適應；所選機床的機動化程度和生產率應與被加工零件的生產率相適應。結合以上要求，本次設計的機床選擇詳見時間定額計算。工藝裝備的選擇在該零件加工過程中主要用到的工藝裝備有夾具、刀具、量具和檢具，需根據各道工序內容對其進行分別選擇。夾具的選擇機床夾具的選擇主要考慮生產類型。單件小批量生產應盡量選擇通用夾具和機床自帶的轉臺和卡盤等。該零件屬于大批量生產類型，因此其夾具應采用高生產效率的專用夾具。刀具的選擇刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸大小、工件材料、要求的加工精度、表面粗糙度、生產率和經濟性等。為了降低加工成本，在選擇時應盡可能采用標準刀具。量具和檢具的選擇量具和檢具的選擇主要根據生產類型和要求的檢驗精度進行。在單件小批量生產中，尺寸誤差的測量大都采用通用量具，如游標卡尺、千分尺等，對于形位誤差一般也采用通用量具測量，如百分表、千分表等。當生產批量為大批量時，其尺寸誤差的測量采用自動化程度高的量儀，如電動或氣動量儀等，而其形位誤差的測量則多采用專用量具。本次設計零件屬于大批量生產，因此其量具采用電動量儀，檢具為專用檢具。=1\*GB3①工序一：粗銑缸蓋與缸體結合面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=260mm，長度l=305mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤6mm，≤260mm時，端銑刀直徑為320-400mm，。由于為260mm，故因根據銑削寬度≤260mm，選擇刀具=320mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度粗銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為1.0，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=320mm[1]）。[1]，當=320mm，z=28，≤≤0.26時，=65m/min，=66r/min，=319m/min。故==65××0.8=/minn==66××==319××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=75r/min,=375mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，當4-47[2]），260mm，，=320mm，z=28，=375mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=375mm/min，n=75r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=305mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=110mm，則L=（305+110）=416mm，故=②工序二：半精銑缸蓋與缸體結合面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=260mm，長度l=305mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤6mm，≤260mm時，端銑刀直徑為320-400mm，。由于為260mm，故因根據銑削寬度≤260mm，選擇刀具=320mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度半精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為0.4，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=320mm[1]）。[1]，當=320mm，z=28，≤≤0.18時，=73m/min，=74r/min，=256m/min。故==73××0.8=/minn==74××==256××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=75r/min,=300mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），260mm，，=320mm，z=28，=300mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=300mm/min，n=75r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=305mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=110mm，則L=（305+110）=416mm，故=③工序三：精銑缸蓋與缸體結合面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=260mm，長度l=305mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤6mm，≤260mm時，端銑刀直徑為320-400mm，。由于為260mm，故因根據銑削寬度≤260mm，選擇刀具=320mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=4mm/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=320mm[1]）。[1]，當=320mm，z=28，≤≤0.18時，=73m/min，=74r/min，=256m/min。故==73××0.8=/minn==74××==256××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=75r/min,=300mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），260mm，，=320mm，z=28，=300mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=300mm/min，n=75r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=305mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=110mm，則L=（305+110）=416mm，故=④工序四：鉆缸蓋上11-?7孔已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工藝要求——孔徑d=，孔深，通孔，精度為IT12-IT13，用乳化液冷卻；機床——專用機床（主要參數參照Z525）。選擇鉆頭選擇高速鋼麻花鉆，其直徑=。[1][1]）：雙錐修磨橫刃，β=30°，2φ=120°，2φ1=70°，=15°，ψ=50°。選擇切削用量決定進給量f=1\*romani[1]，當加工精度為IT12-IT13，鋁合金的HBS≤200，=/r。由于在箱體薄壁零件上鉆孔，應乘系數0.75，則f=（0.36-0.44）×0.75mm/r=（0.27-0.32）mm/r=2\*romanii[1]，HBS<168，=時，鉆頭強度允許的進給量為/r。=3\*romaniii[1]，當HBS≤210，≤，機床進給機構允許的軸向力為8330N（Z5025A[1]）時，進給量為/r。從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=（0.27-0.32）mm/r。根據Z5025A鉆床說明書，選擇f=/r。[1]，當≤20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為，壽命T=35min。[3]，當f≤/r，≤8mm時,v=14m/min。n==r/min=656r/min根據Z525鉆床說明書，可考慮選擇=680r/min，但所選轉數較計算轉數高，是刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，這時取f=/r；也可選擇較低一級轉數=545r/min，仍用f=/r，比較兩種方案：第一方案：f=/r，=680r/min，f=/min=149.6mm/min第二方案：f=/r，=545r/min，f=/min=152.6mm/min因為第二方案f的乘積較大，基本工時較少，故第二方案好。這時，v=17m/min，f=/r。檢驗機床扭矩及功率[1]，當f≤/r，≤8mm時,由于鉆頭直徑很小，所以所需扭矩Mt也很小。根據Z525鉆出說明書，當nc=545r/min時，Mm=52N·m。[1]，當HBS≤210,,f≤/r,Vc=14m×0.81=2.26kW。由于Mc<Mm，Pc《PE,故切削用量可用，即f=0.28mm/r，n==545r/min，v=17m/min。計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=，則L=（13.5+2.5）=16mm，故=⑤工序五：鉸缸蓋上11-?7孔已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工藝要求——孔徑d=7mm，孔深，通孔，精度為IT8，用乳化液冷卻；機床——專用機床（主要參數參照Z525）。選擇鉆頭選擇硬質合金鉸刀，其直徑=7mm。選擇切削用量決定進給量f=1\*romani[1]，當加工精度為IT8，鋁合金的HBS≤200，=7mm/r。=2\*romanii[1]，HBS<168，=7mm時，鉆頭強度允許的進給量為/r。=3\*romaniii[1]，當HBS≤210，≤，機床進給機構允許的軸向力為8330N（Z5025A[1]）時，進給量為/r。從以上三個進給量比較可以看出，受限制的進給量是工藝要求，其值為f=（0.27-0.32）mm/r。根據Z5025A鉆床說明書，選擇f=/r。[1]，當≤20mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為，壽命T=35min。[3]，當f≤/r，≤8mm時,v=14m/min。n==r/min=637r/min根據Z525鉆床說明書，可考慮選擇=680r/min，但所選轉數較計算轉數高，是刀具壽命下降，故可將進給量降低一級，這時取f=/r；也可選擇較低一級轉數=545r/min，仍用f=/r，比較兩種方案：第一方案：f=/r，=680r/min，f=/min=149.6mm/min第二方案：f=/r，=545r/min，f=/min=152.6mm/min因為第二方案f的乘積較大，基本工時較少，故第二方案好。這時，v=17m/min，f=/r。檢驗機床扭矩及功率[1]，當f≤/r，≤8mm時,由于鉆頭直徑很小，所以所需扭矩Mt也很小。根據Z525鉆出說明書，當nc=545r/min時，Mm=52N·m。[1]，當HBS≤210,7mm,f≤/r,Vc=14m×0.81=2.26kW。由于Mc<Mm，Pc《PE,故切削用量可用，即f=0.28mm/r，n==545r/min，v=17m/min。計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=，則L=（13.5+2.5）=16mm，故=⑥工序六：粗銑水泵型鍵端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=70mm，長度l=80mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤6mm，≤90mm時，端銑刀直徑為100-125mm，。由于為70mm，故因根據銑削寬度≤260mm，選擇刀具=125mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=125mm[1]）。[1]，當=125mm，z=12，≤≤0.26時，=87m/min，=222r/min，=586m/min。故==87××0.8=/minn==222××==586××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=235r/min,=600mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），70mm，，=125mm，z=12，=656.7mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=656.7mm/min，n=252.2r/min,=99m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=80mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=47mm，則L=（80+47）=127mm，故=⑦工序七：粗銑?32孔端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=32mm，長度l=32mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤4mm，≤60mm時，端銑刀直徑為0-80mm，。由于為32mm，故因根據銑削寬度≤60mm，選擇刀具=80mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=80mm[1]）。[1]，當=80mm，z=10，≤≤0.26時，=87m/min，=222r/min，=586m/min。故==87××0.8=/minn==222××==586××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=235r/min,=600mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），35mm，，=80mm，z=10，=600mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=600mm/min，n=235r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=32mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=29mm，則L=（32+29）=61mm，故=⑧工序八：粗銑?14螺孔端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=30mm，長度l=30mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤4mm，≤60mm時，端銑刀直徑為0-80mm，。由于為30mm，故因根據銑削寬度≤60mm，選擇刀具=80mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=80mm[1]）。[1]，當=80mm，z=10，≤≤0.26時，=98m/min，=322r/min，=490m/min。故==98××0.8=/minn==322××==490××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=375r/min,=600mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），35mm，，=80mm，z=10，=600mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=600mm/min，n=375r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=30mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=29mm，則L=（30+29）=59mm，故=⑨工序九：粗銑?22凸臺端面已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=20mm，長度l=60mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——專用銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤4mm，≤60mm時，端銑刀直徑為0-80mm，。由于為20mm，故因根據銑削寬度≤60mm，選擇刀具=80mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=80mm[1]）。[1]，當=80mm，z=10，≤≤0.26時，=87m/min，=322r/min，=586m/min。故==87××0.8=/minn==322××==586××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=375r/min,=600mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），35mm，，=80mm，z=10，=600mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=600mm/min，n=375r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=60mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=29mm，則L=（60+29）=89mm，故=⑩工序十：半精銑水泵型鍵端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=70mm，長度l=80mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤6mm，≤90mm時，端銑刀直徑為100-125mm，。由于為70mm，故因根據銑削寬度≤90mm，選擇刀具=125mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=125mm[1]）。[1]，當=125mm，z=12，≤≤0.18時，=98m/min，=250r/min，=471m/min。故==98××0.8=/minn==250××0.8=284r/min==471××0.8=535mm/min根據X5032A[1]）選擇=235r/min,=475mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），70mm，，=125mm，z=12，=475mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=475mm/min，n=235r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=80mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=47mm，則L=（80+47）=127mm，故=?工序十一：半精銑?32孔端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=32mm，長度l=32mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤4mm，≤60mm時，端銑刀直徑為0-80mm，。由于為32mm，故因根據銑削寬度≤60mm，選擇刀具=80mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=80mm[1]）。[1]，當=80mm，z=10，≤≤0.18時，=98m/min，=322r/min，=490m/min。故==98××0.8=/minn==322××==490××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=375r/min,=600mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），35mm，，=80mm，z=10，=600mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=600mm/min，n=375r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=32mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=29mm，則L=（32+29）=61mm，故=?工序十二：半精銑?14螺孔端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=30mm，長度l=30mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤4mm，≤60mm時，端銑刀直徑為0-80mm，。由于為30mm，故因根據銑削寬度≤60mm，選擇刀具=80mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8°，（假定＞），=10°，=－10°，=5°，=。2）選擇切削用量a、決定銑削深度精銑銑缸蓋與缸體結合面的加工余量為，由于加工余量小，故可在一次走刀內切完，即本道工序=。[1][1]XA5032型立銑床說明書）時，/z由于采用不對稱端銑，故取=/z[1]，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑=80mm[1]）。[1]，當=80mm，z=10，≤≤0.18時，=98m/min，=322r/min，=490m/min。故==98××0.8=/minn==322××==490××0.8=/min根據X5032A[1]）選擇=375r/min,=600mm/min因此實際切削速度和每齒進給量為===m/min===mm/z[1]，4-47[2]），35mm，，=80mm，z=10，=600mm/min，近似為根據X5032A[1]），機床主軸允許的功率為故＜，因此所選的切削用量可以采用，即=，=600mm/min，n=375r/min,=m/min，=mm/z6）計算基本工時=式中，L=l+η+△，l=32mm[1]，不對稱安裝銑刀，入切及超切量η+△=29mm，則L=（32+29）=61mm，故=?工序十三：半精銑?22凸臺端面。已知：加工材料——鑄鋁合金（ZL104）,，鑄件，有外皮；工件尺寸——寬度，=20mm，長度l=60mm的平面；加工要求——加工余量h=；機床——X5032A型立銑床。1）選擇刀具[1]，選擇YG6X硬質合金刀片。根據表3.1，銑削深度≤4mm，≤60mm時，端銑刀直徑為0-80mm，。由于為30mm，故因根據銑削寬度≤60mm，選擇刀具=80mm[1]）。[1]）：選擇=60°，=30°，=5°，=8