DL中華人民共和國電力行業標準PDL/T5066-2010代替DL/T5066-1996水力發電廠水力機械輔助設備系統設計技術規定Designruleofhydraulicmechanicalauxiliaryequipmentsystemofhydraulicpowerplant20XX-XX-XX發布20XX-XX-XX實施國家能源局發布D/T5066-2010目錄前言 11范圍 22規范性引用文件 33總則 44技術供水與排水系統 54.1技術供水系統 54.2排水系統 94.3水泵、閥門和管路設計 124.4自動化及元件配置基本要求 134.5設備及管路布置 155油系統 175.1油系統的任務和組成 175.2油系統的設置及油的選用 185.3設備用油量的計算 185.4油罐容積和數量的確定 185.5油處理設備的選擇 195.6油管、閥門的選擇 195.7油系統布置設計 205.8中心油務所的設置 215.9油化驗 216壓縮空氣系統 216.1壓縮空氣的用途及設置壓縮空氣系統的原則 216.2壓縮空氣系統的組成 226.3壓縮空氣系統的布置 236.4提高壓縮空氣質量的措施 246.5油壓裝置用氣 256.6機組制動用氣 256.7機組壓水調相用氣 256.8風動工具、維護檢修及其他工業用氣 266.9空氣圍帶用氣 266.10水泵水輪機壓水調相和水泵啟動過程壓水用氣 267水力監視監測系統 287.1水力監視監測系統設計的基本要求 287.2水力監視測量系統的項目配置原則 297.3水力監視測量系統的布置及監測設備選擇 307.4測量儀表及管路系統 328機修設備 338.1廠內外設備配置 338.2設備布置 33前言本標準是根據國家發展和改革委員會辦公廳《關于印發2008年行業標準計劃的通知》（發改辦工業［2008］1242號）的要求，對DL/T5066-1996《水力發電廠水力機械輔助設備系統設計技術規定》進行修訂而成的。DL/T5066-1996《水力發電廠水力機械輔助設備系統設計技術規定》發布實施至今已經過十五年的發展變化，在此期間，新產品開發與應用已有較多的成功先例；運行經驗的積累和與國外公司的交流也使得設計理念發生了一些變化；DL/T5186-2004《水力發電廠機電設計規范》和DL/T5208-2005《抽水蓄能電站設計導則》等高級別的指導性標準發布實施后，本標準應當與之協調。另外機修設備配置也無章可遁，為此對此進行補充。本次補充、修訂增加的主要內容有：——增加了范圍、規范性引用文件、氣墊式調壓室壓縮空氣系統設計規定內容、機修設備設計規定內容及規范性附錄A附錄B、附錄C；——取消了配電裝置供氣設計規定內容。本標準由電力行業企業聯合會提出。本標準由中國水電顧問集團水電水利規劃設計標準化技術委員會歸口，并負責解釋。本標準修編單位：中國水電顧問集團水電水利規劃設計總院、北京勘測設計研究院。本標準主要修編人：等。

范圍本規定適用于符合下列條件之一的新建、擴建的大、中型常規水電站和抽水蓄能電站工程水力機械輔助設備設計；（1）單機容量為10MW及以上；（2）水輪轉輪直徑為2.5m及以上。單機容量小于10MW的水力發電廠、水輪機轉輪直徑小于2.5m及大中型泵站水力機械輔助設備設計可參照執行。本標準主要適用于國內電站，國外電站可參照執行。

規范性引用文件下列文件中的條款通過本規定的引用而成本規定的條款。凡是注明日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本規定達成協議的各方研究是否使用這些文件的新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版適用于本規定。DL/T5186《水力發電廠機電設計規范》GB/T8564《水輪發電機組安裝技術規范》DL/T507《水輪發電機組啟動試驗規程》GB/T18482《可逆式抽水蓄能機組啟動試驗規程》GB/T7894《水輪發電機基本技術條件》GB/T15468《水輪機基本技術條件》GB/T9652《水輪機控制系統技術條件》GB/T11805《水輪發電機組自動化元件（裝置）及其系統基本技術條件》GB/T50265《泵站設計規范》DL/T5081《水力發電廠自動化設計技術規范》SL266-2001《水電站廠房設計規范》SDJ278-90《水利水電工程設計防火規范》DL/T5208《抽水蓄能電站設計導則》DL/T5061《水利水電工程勞動安全與工業衛生設計規范》DL/T730《進口水輪發電機（發電/電動機）設備技術規范》DL/T556《水輪發電機組振動監測裝置設置導則》DL/T792《水輪機調速器及油壓裝置運行規程》DL/T710《水輪機運行規程》DL/T751《水輪發電機運行規程》DL/T827《燈泡貫流式水輪發電機組啟動試驗規程》DL/T496《大中型水輪發電機自動化元件及其系統基本技術條件》DL/T1068《水輪機進水液動蝶閥選用、試驗及驗收導則》DL/T5165《水力發電廠廠房采暖通風和空氣調節設計技術規定》GB150《鋼制壓力容器》HG20592-HG20635《鋼制管法蘭、墊片、緊固件》GB50316《工業金屬管道設計規范》

總則3.0.1為使水力發電廠水力機械輔助設備系統設計有所依據，并統一設計標準，特制訂本規定。3.0.2本規定為DL/T5186-2004《水力發電廠機電設計規范》技術供排水系統、油系統、壓縮空氣系統、水力監視測量系統、機修設備的子規定。3.0.3水力機械輔助設備設計應充分考慮安裝、試驗、運行、檢修和維護等方面的合理需求，開展科學試驗，不斷總結實踐經驗，從實際出發，積極采用新技術、新設備、新材料。3.0.4水力機械輔助設備設計除必須執行本規定外，還應執行現行國家標準和行業標準中的有關規定。

技術供水與排水系統4.1技術供水系統4.1.1技術供水系統的設計應包括如下內容：1）為發電機/發電電動機的空氣冷卻器、軸承冷卻器、水輪機/水泵水輪機的軸承冷卻器、水冷式變壓器冷卻器、水冷式空氣壓縮機的冷卻器、壓油裝置集油箱冷卻器、水冷式變頻器等提供冷卻水，為水內冷發電機組提供二次冷卻水。2）為水輪機/水泵水輪機主軸密封和止漏環密封提供潤滑冷卻水，為深井泵軸承提供潤滑水等。3）為發電機/發電電動機、變壓器、油罐室、油處理室等機電設備提供消防用水。4）為空調設備冷卻、空氣降溫、洗塵提供水源。5）為水壓圍帶密封閘門提供水源。4.1.2技術供水系統的組成應包括水源、水的凈化、供水泵（水泵供水時）、管網、控制閥件、4.1.3水源的選擇應根據用水設備對水量、水壓、水溫及水質的要求，結合電廠的具體條件合理選定。水源可取自：水庫、壓力鋼管（蝸殼）、尾水渠（管）、頂蓋，地下水、靠近水電廠的小溪水等也可作為水源，水源選擇應1）技術供水除主水源外，并應有可靠的備用水源。2）技術供水系統應滿足設備用水量的要求。在未獲得制造廠提供的數據時，可按投入運行的水頭和容量相近的設備用水量初定；也可按經驗公式或統計曲線初步估算；最后應以設備制造廠提供的用水量核實。3）技術供水系統的水壓應由冷卻器的水力壓降、管路系統水力壓降和管路出口背壓（尾水反壓）三部分決定。水輪發電機組的空氣冷卻器和各軸承冷卻器進口的最大工作壓力應按實際設計條件確定。冷卻器進口工作壓力一般在0.3~0.5MPa。如要求加大工作壓力，應向制造廠提出要求。水冷式變壓器冷卻器進水最高壓力，應按變壓器油冷卻器內油壓高于水壓的原則確定。采用二次循環水冷卻的熱交換器進水最高壓力，應按交換器的內水壓力高于外水壓力的原則確定。4)水輪發電機組的空氣冷卻器和各軸承冷卻器、水冷式變壓器的冷卻器等的進水溫度宜按28℃設計；如超過28℃，應向制造廠提出要求。5）冷卻水源水質中應盡量不含有漂浮物。冷卻水源存在水生物時，應考慮相應的措施。在冷卻水中，懸浮物顆粒粒徑宜小于0.15mm，粒徑在0.025mm以上的泥沙含量應小于總含沙量的5%，總含沙量宜小于5kg/m3。對多泥沙河流，在采取清除水草、雜物及管路水流換向運行等有效措施后，冷卻器內流速不低于1.5m/s時。允許總含沙量不大于20kg/m3。碳酸鹽硬度在冷卻水水溫為20~25℃冷卻水的pH值宜為6～8。如果冷卻水經處理后仍達不到本條所述要求，在設備訂貨時，應向設備制造廠提出相應要求。4.1.4水的凈化設施的設計應滿足下列技術要求：1）攔污柵（網）。攔污柵（網）柵條的間距（或孔目大小），應根據水中漂浮物的大小確定，其凈間距宜為30～40mm。過柵流速與供水管經濟流速有關，過柵流速相應為0.5～2m/s，不宜超過3m/s。2）濾水器。濾水器的濾網應用不銹鋼制作。過濾精度宜為2～5mm，濾水器內水的過網流速不宜大于0.5m/s。3）對多泥沙河流電站，可考慮水力旋流器、沉淀池、壩前斜管取水口等除沙方案，經技術經濟分析選取。4.1.51）應保證在各種運行水頭、尾水位變動幅度范圍內，滿足各項設備總用水量和水壓的要求。2）技術供水管網的布置及閥件的配置，應使各分支管路流量的分配符合系統設計的要求，各管路節點的壓力分布合理，最高部位不出現真空，最低部位不出現超過規定的水壓。4.1.61）水泵供水：分單元供水、分組供水和集中供水三種供水方式。2）自流供水（包括自流減壓方式）：分單元自流供水和集中自流供水兩種方式。3）水泵和自流混合供水方式。4）水泵加中間水池的供水方式。5）自流加中間水池的供水方式。6）頂蓋取水供水方式。7）二次循環冷卻方式。8）小水輪機減壓后供水方式。4.1.7水頭（壓）為15～60m時，采用自流供水方式。當水源取自蝸殼或壓力鋼管時，應考慮機組甩負荷引起的壓力升高，各用戶的設計壓力應不低于所承受的最大工作靜壓，并應設置快速啟動的泄壓（流）閥，或各用戶的設計壓力應按不低于所承受的最大壓力設計；工作水頭小于15m時，宜采用水泵供水方式或4.1.8水頭（壓）在60～180m時，宜采用自流減壓，減壓閥的口徑不宜大于400mm4.1.9水頭（壓）大于180m，選用供水方式時應進行技術經濟比較。宜優先考慮水泵供水并以自流減壓供水為備用的供水方式，減壓閥的口徑不宜大于400mm。亦可采用小水輪機減壓后的4.1.10當水頭（壓）大于70m時，常規電站亦可采用頂蓋取水的供水方式。4.1.11多泥沙或多漂浮物的中小型電站，采用尾水冷卻器的二次循環冷卻方式時，應考慮防泥沙淹埋措施及防止堵塞流道，并考慮必要檢修措施。4.1.12水電廠工作水頭變化范圍較大，單一的供水方式不能滿足水壓力和水量的要求或不經濟時，可采用水泵、自流、自流減壓、頂蓋取水等混合供水方式。4.1.13有下列情況之一的，經過技術經濟論證可采用中間水池的供水方式。1）水庫水位變化較大，不易得到穩定的供水壓力；2）水源水量不穩定（如頂蓋取水等）；3）水中含沙量過大，需進行沉沙處理（沉沙池兼作中間水池）；4）設置小水輪機作能量回收減壓后，需對流量進行調節；5）水輪機主軸密封水質不能滿足要求需要配置水池時；6）設有消防水池可兼作中間水池的。4.1.14技術供水系統管網組成應簡單、可靠、便于運行和維護。4.1.15冷卻和潤滑供水，宜組成同一個技術供水系統。當冷卻水的水質達不到潤滑水的水質要求時，可單獨設置潤滑水的供水系統。4.1.16取水口應設置攔污柵（網），宜設有壓縮空氣吹污管或其他清污設施。4.1.17壩前取水口不設檢修閘門、尾水管取水及壓力鋼管取水時，對取水管路上的第一道工作閥門應有檢修和更換的措施。例如增加一個可以封堵取水口的法蘭及裝設全不銹鋼檢修閥門，取水口封堵法蘭應具備檢修條件；對不具備檢修條件的取水口應裝設兩道全不銹鋼檢修閥門。4.1.18布置于水庫或前池最低水位以下的取水口其頂部應低于最低水位至少0.5m。對冰凍地區，取水口應布置在最厚冰層以下，并采取破冰防凍措施。4.1.19對壩前取水口的供水系統，兼作消防水源且又無其他消防水源時，水庫最低水位以下的全廠取水口應有兩個。4.1.20對壩前取水的供水系統，其取水口除應滿足4.1.15～4.1.18的要求外，取水口高程還應考慮初期發電的要求。4.1.21對河流含沙量較高和工作深度又較大的水庫，壩前取水口應按水庫的水溫、含沙量及運行水位等情況分層布置。4.1.22設在蝸殼進口處或機組壓力鋼管上或尾水管處的取水口，不應放在流道斷面的底部和頂部，電站至少設置一個備用取水口。當水輪機設有進水閥時，且采用自流或自流減壓供水時，宜采用蝸殼取水。4.1.23設置中間水池的供水方式，宜采用集中供水系統。4.1.24水泵供水方式，宜優先采用單元供水系統。每單元可設1～2臺工作水泵，一臺備用水泵。當采用水泵集中供水系統時，工作水泵的配置數量，對大型水電廠宜為機組臺數的倍數（包括一倍），對中型水電廠宜不少于兩臺。備用水泵臺數可為工作水泵臺數的1/2～1/3，但不少于一臺。4.1.25供水系統應有可靠的備用水源。常用的備用形式有：1）采用單元自流供水系統時，可設聯絡總管，起互為備用作用。當廠房距主壩較近時，可用壩前取水作備用。2）采用壩前取水的自流集中供水方式時，可用壓力鋼管取水作為備用。3）采用頂蓋取水供水方式時，可用水泵尾水取水、中間水池供水、自流減壓供水作為備用。4）采用水泵尾水取水時，可設聯絡總管，起互為備用作用。4.1.26貫穿全廠的供水管路應有分段檢修措施。4.1.27每臺機組的主供水管上宜裝能自動操作的工作閥門，必要時可裝設手動旁路切換檢修閥門。4.1.28技術1）宜采用自動反沖洗濾水器。2）濾水器應裝設沖污排水管路。對大容量機組、多泥沙水電廠濾水器的沖污水應排至下游尾水。中型水電廠往下游排污有困難，且濾水器的排污水量不大時，可排至集水井。3）濾水器排污沖洗時應有足夠的水壓。4）對于減壓供水方式，若水質較差時，濾水器可布置在減壓閥之前。4.1.29自流減壓供水系統采用的自動減壓閥（裝置），應動作準確，穩定可靠，其流量恒定特性和壓力穩定特性應符合設計要求。對水頭變幅較小的水電廠，可裝設固定式（或手動調節式）減壓裝置。4.1.30裝有自動減壓閥、頂蓋取水的供水系統，在減壓閥、頂蓋取水后應裝設泄水閥或其他排至下游的安全泄水設施，以保證用水設備的安全。安全泄水閥的口徑，應按閥后允許升高的壓力值和泄水閥出口壓力值及泄放的最大流量等條件核算；水有背壓時，應選用背壓式泄水閥。泄水閥宜選擇全開式，同時，回座速度需考慮水錘因素。4.1.31供水系統的中間水池應有排污管、排水閥、溢流道，冰凍地區還應設有保溫設施。中間水池的有效容積，作為機組冷卻供水時，應保證至少連續供水10～15min。兼作消防貯水池時，其有效容積應符合SDJ278-90《水利水電工程設計防火規范》的要求。4.1.32對水流含沙量較大或有防止水生物要求和存在漂浮物不易濾除時，冷卻器管路應設計成正、反向運行方式。管路上選用的示流信號器（示流器）亦應為雙向工作式。4.1.33采用水泵供水方式時，水泵設備的額定工作流量不少于總用水量的107%～110%。4.1.34供水管內的經濟流速，宜在1.0～3.0m/s范圍內選用。當有防止水生物要求或防泥沙淤積時，可適當加大流速至3～7m/s。4.1.35供水管路系統有需排空積水或積氣的部位應裝檢修排水或排氣閥門。4.1.36水輪發電機組及水冷式變壓器冷卻器排水，應排至下游尾水渠或尾水管，總排水管出口高程，可按地區環境布置在正常尾水位以上或以下。如需防止鉆鼠、進蛇、做雀巢時，宜布置在水下。對有冰凍影響的，為防止排水管口結冰，出水口高程應在最低尾水位及最大可能冰厚以下。4.1.37自尾水管（洞）或尾水渠取水的水泵供水系統，取水管上宜設有排出氣體和檢修用不銹鋼閥門。對于多泥沙多漂浮物的河道，優先考慮從尾水管取水。4.1.38從蝸殼、壓力鋼管或長尾水管（洞）中取水的供水系統，應考慮機組過渡過程壓力上升對設備的影響。4.1.39對于大中型電站，當技術供水采用水泵供水系統時，考慮到主變空載運行，水冷變壓器供水系統可與機組技術供水系統分開設置。4.1.40主軸密封供水應有可靠的備用水源，若有黑啟動要求時，主軸密封供水應滿足黑啟動要求。4.1.41對于調相機組，若水泵取水與排水布置在同一水道上，取水口與排水口距離應不少于100m，以防熱短路。4.1.42發電機定子線棒冷卻水處理發電機定子線棒冷卻水應為電離水或軟化水，其系統應由軟化水循環供水系統和軟化水補給系統組成。軟化水循環系統設備應設兩套，一套工作，一套備用。4.1.43水輪發電機定子蒸發冷卻系統由繞組線棒、冷凝器和相關管路并輔以安全保護和監測裝置組成。4.1.44水壓圍帶密封閘門的供水應設置保壓措施。4.2排水系統4.2.1檢修排水與滲漏排水系統，對于大型水電廠應分開設置；對于中型水電廠，宜分開設置，但通過技術論證后也可共用一套排水設備。當共用一套排水設備時，應考慮安全措施，嚴防尾水倒灌水淹廠房4.2.2機組檢修排水設計應在水輪機進水管或蝸殼底部設通向尾水管的排水管和閥門，使引水鋼管中尾水位以上部分的積水自流排出。若排水水頭較高時，應設置消能措施。4.2.3檢修排水泵的揚程應按一臺機組檢修，其他機組滿負荷運行時的尾水位確定。當經常存在與其他下泄流量重疊（泄水閘、船閘、漁道等）時，應4.2.41）檢修排水量由尾水位以下的進水管、蝸殼和尾水管內積水容積和進口閘門（閥）與尾水閘門的漏水量組成。2）閘門和閥的漏水量應由閘門設計者提供。鋼制密封平板閘門的漏水量，上游約為0.5～1L/m·s，下游約為1～3L/m·s，含沙量大的水電廠宜取大值。3）排水時間宜取4～6h。對于有長尾水洞的電廠，如需排除洞內的積水時，排水時間可適當加長至8~12h。4.2.5檢修排水泵的臺數不應少于兩臺，不設備用泵，其中至少應有一臺泵的流量大于上、下游閘門總的漏水量，且單臺排水泵的容量應與廠內備用柴油發電機容量相匹配4.2.64.2.7機組檢修排水可1）對于地下廠房或尾水位較高的水電廠宜采用直接排水方式。當采用直接排水，且閘門滲水較少時，可將滲水排至廠房滲漏集水井，但排水管應小于DN100，且應裝設兩個不銹鋼排水閥，并嚴格操作程序。2）直接排水宜采用離心泵、射流泵或潛水泵，也可采用深井泵。3）間接排水宜采用深井泵、潛水泵、離心泵或射流泵。深井泵底座高程宜高于最高尾水位，不能滿足時，泵底座應密封或采用其它防淹措施。4.2.8檢修排水集水廊道斷面尺寸不宜小于2.0m×1.5m；廊道的一端或中間應布置集水井，其有效容積應按滿足1臺水泵15min的排水量確定，面積應滿足水泵布置和集水井清污要求。集水井及其進人門應為承壓結構，集水井及廊道端部應設通氣管4.2.9當集水廊道中工作地點至出口的距離超過60m時，4.2.10檢修排水采用連通各臺機組尾水管的排水管道方案時，連通管道的直徑應滿足水泵排水量的要求，并有防4.2.11為了排干尾水管內的積水，在尾水管側壁最低處應設有排水口，排水口應設攔污柵（網）4.2.14.2.13有長尾水隧洞的地下式水電廠的機組檢修排水應直接排至下游，如設有尾水調壓室，宜排至尾水調壓室閘門后，且排水管出口高程宜高于4.2.141）廠房水工建筑物的滲水；2）水輪機頂蓋排水；3）壓力鋼管伸縮節漏水；4）供排水管道上的閥門漏水；5）空氣冷卻器的冷凝水和檢修放水；6）水冷式空氣壓縮機的冷卻排水；7）水冷式變頻器的冷卻排水；8）水冷式變壓器的空載冷卻排水（若有）；9）氣水分離器和貯氣罐排污水；10）廠房及發電機消防排水；11）水泵和管路漏水、結露水；12）空調器冷卻排水（如果流量較大，宜直接排入尾水）；13）其他必須排入集水井的水。4.2.154.2.161）集水井匯集不能自流排出的廠內滲漏水，用泵自動地排至廠外。2）廠房圍巖滲漏水有條件直接排往下游時，不應排至廠內集水井。對于高尾水地面廠房的局部有限面積的屋面雨水無法直接排出時，可排至廠內集水井。廠外排水系統應單獨設置并布置在廠外，不應排至廠內滲漏集水井。3）集水井應布置在廠房最低處。集水井的報警水位應低于最低層的交通廊道、操作廊道及布置有永久設備場地的地面高程。4）應規定集水井工作泵啟動水位、停泵水位、備用泵啟動水位和報警水位等。5）集水井的有效容積，宜按匯集30～60min廠內總滲漏水量確定，有條件時，宜適當加大。6）集水井底部宜設集水坑，坑深應能淹沒水泵吸水管底閥。集水井底部地面應有傾向集水坑的坡度。7）應設集水井的清污通道與清污措施。宜設置集水井專用的排污管及必要的閥門。4.2.174.2.18滲漏排水工作泵的流量應按集水井的有效容積、滲漏水量和排水時間確定。排水時間宜取20～30min。工作泵的臺數應按排水量確定，且單臺排水泵的容量不應大于廠內備用柴油發電機容量。備用泵的總排水量應設置不應少于工作泵總排水量50%。當只設一臺工作泵時，宜設置兩臺備用泵。備用泵的流量、揚程4.2.194.2.20滲漏排水泵宜選用深井泵、潛水泵或射流泵。若選用深井泵作為排水泵時，宜另設一臺便于操作的潛水排污泵或射流泵4.2.214.2.22對于具有長尾水洞的地下式水電廠，滲漏排水宜直接排至下游最高尾水位以上。經過技術經濟論證，滲漏水也可排往尾水隧洞，但應保證尾水隧洞檢修時滲漏排水能正常運行。4.2.23對于地形條件允許的地下廠房，宜設置自流排水洞，將機組檢修及廠房滲漏水自流排出。4.3水泵、閥門和管路設計4.3.1在選擇水泵參數時（特別對并聯運行的水泵）應考慮管路特性的影響。水泵的流量和揚程均應滿足使用條件，水泵的工作流量應有7%～10%的裕量，同時電機功率除按水泵最大功率選配后應留有5對高尾水位的水電廠，供水泵的水源取自尾水管（渠）或排往尾水管（渠）時，應校核水泵強度是否滿足要求。4.3.24.3.3離心泵的幾何安裝高度應滿足空蝕裕4.3.4離心水泵吸出高度為正時，有底閥可在水泵上部注水啟動，無底閥可用抽真空設備在水泵的頂部抽真空啟動。應根據所需要的抽氣速率和真空度選用真空泵。水泵抽氣時間宜為5～104.3.5長軸深井泵在啟動前應向軸承內灌注潤滑清水，防止燒壞軸瓦。水泵啟動運轉正常后2min方能切斷潤滑水。4.3.6選用深井泵抽取多泥沙水時，應在軸承結構上考慮防泥沙措施。4.3.7應根據工作特性、介質條件、工作壓力、重要程度及工作環境等因素選用合適的閥門，對與水源相連的第一個閥門應選用不銹鋼閥門，必要時采用雙不銹鋼閥門。4.3.8閥門的直徑應滿足供水或排水流量的要求。閥門的水力損失應盡可能小，閥門的公稱直徑宜與管路的公稱直徑一致。4.3.9閥門的公稱壓力應不小于閥門使用時可能承受的最大水壓力（含水擊壓力）。4.3.10自動操作閥可采用水力控制閥、電動閥、液壓閥等，正反向供水切換閥宜采用電動四通閥。4.3.11泄水閥和減壓閥的直徑應按工作壓力、工作壓差、泄放最大流量及設計流量要求計算選定，并留有足夠裕量。減壓閥（裝置）應具有隨著背壓波動而浮動壓力的特性。當采用減壓閥供水且其減壓比（出口壓力與進口壓力之比）大于1:2時，應采用帶反饋回路的活塞式減壓閥，減壓閥口徑應留有足夠的裕量。泄水閥應按排水情況選用帶背壓或無背壓結構。故安全閥以選擇全開式為宜，同時，回座速度應考慮水錘因素。4.3.12當采用水泵供排水時，水泵出口應裝設止回閥。若供排水管路較長時，應考慮正常停泵或事故斷電時產生的水擊壓力。必要時應選用緩閉型止回閥、泵控閥、壓力波控制閥或液控蝶閥。4.3.13管壁厚度應滿足介質壓力與材料許用應力的要求，還應考慮結構剛度所需的最小壁厚要求。當采用碳鋼材料時還應考慮1～3mm的腐蝕和磨損裕度，對于埋設管路應取大值。4.3.14管徑宜按4.1.33條確定4.3.15埋設鋼管應采用焊接方式連接，宜選用不銹鋼管、4.3.16大容量機組空氣冷卻器較多，在管路系統設計中應考慮各冷卻器水量分配的均衡性，宜采用環管雙路對稱供水方式。4.4自動化及元件配置基本要求4.4.11）實現技術供水和排水系統自動化；2）對技術供水系統的水壓、水溫、水量、水流和水位進行自動監測；3）對排水系統的水位、水壓和水流進行自動監控；4）為技術供水和排水系統的安全運行提供保護、報警信號。4.4.21）技術供水系統機組段的控制，應隨同機組的啟動同步投入運行，隨機組的停機而退出；備用水源自動投入時，應同時發出報警信號。2）水泵集中技術供水系統的控制，應隨啟動機組的臺數，對應投入供水泵的臺數，并能隨機組的停機而退出運行；備用供水泵與主供水泵應能任意互換，備用泵自動投入時，應同時發出報警信號。當水泵集中供水系統的控制按壓力或流量控制方式設計時，應隨任意一臺機組啟動而投入任一臺供水泵以建立控制壓力或流量；以后按供水壓力或流量整定值自動投入或退出任意給定順序的供水泵。全廠機組停機后，技術供水系統應全部退出。3）采用頂蓋取水方式的供水系統，因取水能隨機組啟動而投入，已能符合技術供水系統機組段自動化的要求；但其為調相運行設置的備用水源，其自動化應符合本條1）要求。4）當油壓裝置集油箱有冷卻供水要求時，宜隨同機組自動控制設計，人工調節冷卻水量。5）必要時，示流信號器等自動化元件裝設手動旁路切換檢修閥門。4.4.34.4.4濾水器前后應配置差壓監視信號或時間繼電器，差壓信號整定值應小于5m，當壓力超過此值時應能報警，時間繼電器整定時間根據運行情況而定4.4.5在冷卻排水總管上宜設置4.4.64.4.74.4.8推力軸承、空氣冷卻器，上下導軸承，水導軸承各自冷卻器4.4.9水輪機主軸密封潤滑主供水，應能隨機組啟停自動投入和停止。當主供水源發生故障時，密封備用水源應能在2~3s內自動投入，并同時發出報警信號。應設置壓力信號器和示流信號器及高精過濾器。4.4.10自動操作的閥門應配有位置開關及控制箱。4.4.11自流減壓，頂蓋取水供水系統中，可能過壓時，宜能自動發出壓力過高、過低信號。泄水閥4.4.12水冷變壓器冷卻水的投入應與變壓器運行同時投入，進水管上應裝有監視壓力的信號裝置，排水管路上應裝設示流信號器。4.4.134.4.141）廠內滲漏排水設備應自動操作，集水井應設置水位信號裝置和報警裝置。集水井宜設兩種不同型號的水位信號裝置，且應有一路信號遠送至中控室。2）集水井水位信號器應遠離水泵進口處，防止水泵工作時水位波動影響信號器，并應布置在便于維修檢查的集水井進人孔附近。3）滲漏排水泵采用深井泵時，深井泵的軸承潤滑水管上宜設自動控制供水閥和示流信號器。4）水輪機頂蓋應設置水位監視信號裝置，頂蓋排水設備應能自動運行。5）檢修排水應按手動控制設計，檢修排水第一次抽空后，滲漏積水的排出宜按自動運行方式設計。6）廠房內最低設備層應設有防淹水位信號器。4.5設備及管路布置4.5.14.5.24.5.3臥式離心泵布置應注意水泵旋轉方向。臥式離心泵應安裝水平，水泵吸水管路要有順排氣方向的上坡，防止造成積氣。4.5.44.5.54.5.64.5.74.5.84.5.94.5.104.5.11相鄰兩泵組突出部位的凈距或與墻壁的凈距，應能滿足拆、裝泵軸或電動機轉子的需要。電動機容量小于55kW時，其凈距不應小于0.8m4.5.12水泵房內應有運行巡回、維護通道；其凈寬不應小于1.2m4.5.134.5.144.5.15水泵吸水管口距集水井底的距離宜為（0.8~1.5）d（d為吸水管吸入口直徑），但不應小于0.25m；吸水管口的最小淹沒深度應大于0.5m；吸水管口外緣之間的距離應大于（2.0~3.0）d。對深井泵的吸水管除滿足上述要求外，最低水位應高出第一個葉輪0.3m4.5.16閥門應設在便于操作和拆修的地方。閥門的直徑較大，操作輪高于地面2m4.5.17閘閥不應倒裝，操作手輪上應標明開關方向。公稱直徑300mm4.5.184.5.194.5.20閥門坑內應設排水管，坑內閥門連接管應設不銹鋼伸縮節。4.5.24.5.22濾水器的沖污水應直接排至尾水。當清洗機會少及耗水量較小時可排至集水井。4.5.23滲漏排水系統管路的出水口宜在最高尾水位以上。對于有冰凍的水電廠，排水管出口宜設在最低尾水位和最大冰層厚度以下，但應防止檢修排水管尾水倒灌進廠問題。4.5.24技術供水排水總管應與電氣設備分開布置，不應布置在電氣設備的上方。若有困難時，應采取必要的防水措施。4.5.25供排水管宜采取明敷方式布置，明敷管路應力求整齊美觀，應設有運行維護的通道，通道宜大于0.8m，明管跨步困難時應設置踏步梯子。有條件應將管路設在管溝內或專設的管路廊道內。管溝的寬度和深度應滿足檢修需要，管路與溝底的凈距不宜小于300mm，管溝底面應有1‰~5‰的排水坡度，坡向排水地漏口，管溝應有活動蓋板。4.5.26平行敷設的管路應緊湊和滿足檢修要求。沿墻布置的管路，管件和墻間的凈距不宜小于100mm，管與管之間的凈距不應小于25mm。當口徑大于DN50時，宜采用法蘭連接，采用法蘭聯接時，相鄰管子的法蘭，應錯開布置。當管壁外包有隔熱防結露層時，應預留包扎所需空間。4.5.27明敷管路1）明敷管路應以結構合理的支架或吊架支承，水泵附近的管路、管件、閥門等的重量不應由泵體承受。2）對于高揚程大流量的水泵出口應設足夠的支撐。3）有自由端的明敷管路不應設置伸縮節。當兩端都固定且必須布置伸縮節時，應核算伸縮長度，選擇合適的伸縮節。4）與尾水渠相連的管口應加裝法蘭片。5）若采用壓力鋼管取水時，取水口宜布置成埋管，若采用明取水口時，取水管布置應適應壓力鋼管所產生的位移。6）當水輪機設有進水閥時，宜將技術供水口布置在水輪機進水閥后，并考慮進水閥關閥時的產生位移對取水口安全的影響。4.5.28管路敷設安裝后，應進行嚴密性耐壓試驗或嚴密性試驗。對于埋設管路，在澆筑混凝土前應進行嚴密性耐壓試驗時，對壓力管路應不低于1.25倍額定工作壓力，且不低于0.4MPa，試壓30min應無滲漏；對無壓管路按0.4MPa壓力進行試驗。對明敷管路及設備應進行嚴密性試驗，試驗壓力為實際工作壓力，保持8h，無滲漏現象。4.5.29管路布置應避免沉積泥沙，對于埋設的供水總管及聯絡管應設有沖洗措施。埋設在混凝土中的鋼管，應多布置成直管，少用彎頭，巡邊布置；焊接接頭應焊牢固。跨越伸縮縫的埋設管路，在伸縮縫處應作套管或包扎彈性墊層等過縫處理。4.5.30在空氣濕度和溫差較大的水電廠，供排水管路表面應采取防結露措施。對高海拔嚴寒地區，室外管路應有防寒結冰措施。4.5.31示流器、壓力表和溫度計等應布置在容易觀察到的位置上，有條件時，各用戶的示流器、壓力表、溫度計、電動閥等宜集中布置。4.5.32供排水管路當采用埋管時，宜采用不銹鋼管。當采用碳鋼時均應進行防銹、防腐處理。4.5.33對于全廠聯絡總管，應根據機組投產順序情況增設必要的隔斷閥。4.5.34與設備及人身安全有關的信號應送至電站中央控制室。油系統5.1油系統的任務和組成5.1.1油系統的設計宜包括下列主要任務1）接受新油；2）貯備凈油；3）給設備供、排油；4）向運行設備添油；5）油的監督、維護和取樣化驗；6）油的凈化處理；7）廢油的收集及處理。5.1.2油系統主要由1）油罐；2）油處理設備：油泵、壓力濾油機（或精過濾機）、真空凈油機、濾紙烘箱及油過濾器等；3）油化驗設備：化驗儀器、設備、藥物等；4）油吸附設備：硅膠吸附器；5）管網：油系統設備及用戶連接起來的管道系統；6）測量及控制元件：溫度信號器、壓力控制器、油位信號器、油混水信號器等。5.1.31）油務處理的全部工藝要求；2）系統連接簡明，操作程序清楚，應盡量減少管路及閥門；3）凈油和污油宜有各自獨立的油泵、油罐及管路等；4）通過全廠供、排油管對各用油設備供排油和添油，個別部位可借助油泵和臨時管路供排油；5）能方便地接受新油和排出污油；6）油處理系統宜為手動操作，應在機組各用油部位設有油位信號器、油溫信號器和油混水信號器。5.2油系統的設置及油的選用5.2.1透平油系統主要供機組軸承潤滑用油和調速系統、進水閥和液壓閥等操作用油；絕緣油系統主要供變壓器、電抗器5.2.2當水電廠離社會供油點較近且交通便利時，兩系統均可只設簡單的油系統設備。5.2.3應按粘度選用透平油，壓力大和轉速低的設備宜選用粘度大的透平油；反之選用粘度小的透平油。機組潤滑用油和調速系統等操作用油宜選用同一牌號透平油。5.2.4應考慮當地氣溫和絕緣油的凝固點選用絕緣油。5.3設備用油量的計算5.3.15.3.2電器設備的用油量應根據變壓器和電抗器5.3.35.3.45.3.55.4油罐容積和數量的確定5.4.15.4.25.4.3中間油罐：對于透平油系統，油罐室不設在廠房內或油罐室在廠房內布置位置較高時，為了檢修方便，可在廠內設置中間油罐，其容積應根據機組最大用油部件的充油量確定，個數宜多于兩個5.4.4貯存凈油作為設備自流添油用的重力加油箱，其容積應視設備的添油量而定，宜取0.5~1.0m3。5.4.55.4.65.4.75.4.8總廠設有中心油務所的，各分廠可5.4.9油桶應設有油位顯示器或壓力信號器、進人孔及內外扶梯、進出油管口、事故排油管口、呼吸器及接口、驗油口、基礎螺栓螺母及吊耳。5.4.10油桶材料可采用Q235或Q245制作，應有足夠的剛度。5.5油處理設備的選擇5.5.15.5.2油泵應滿足輸油量及揚程的要求5.5.3濾油機宜選用壓力濾油機和真空凈油機，透平油系統生產率按8h內能過濾最大一臺機組的用油量確定，絕緣油系統按5.5.4500kV變壓器油處理設備應符合如下要求：1）壓力濾油機的選擇原則與5.5.32）高真空凈油機的選擇與真空凈油機選擇原則相同，見5.5.33）變壓器真空注油用真空凈油機可由變壓器制造廠配套供貨，或根據主變廠的要求選擇。5.5.5變壓器宜設置硅膠吸附裝置。5.5.6設有中心油務所的水電總廠，各分廠的油處理設備宜不設置或簡化設置。5.5.7油處理設備上的接口口徑應統一。5.5.8油處理設備與油直接接觸的油道宜采用不銹鋼材料制作。5.6油管、閥門的選擇5.6.1油系統供、排油管和油處理室中的油管應選用不銹鋼鋼管；調速系統和自動化元件的操作油管應選用紫銅管或不銹鋼管，5.6.2采用軟管連接時，可選用金屬軟管、耐油橡膠管并采用標準活接頭5.6.35.6.45.6.5經常操作的閥門宜采用不銹鋼球閥，事故排油閥可選用閘閥。油桶管口法蘭及管路法蘭應與閥門法蘭壓力等級統一。5.7油系統布置設計5.7.1油系統布置設計應符合SDJ278-90《水利水電工程設計防火規范》的規定。5.7.2油罐室和油處理室的采暖、通風的要求應按照DL/T5165《水力發電廠廠房采暖通風和空氣調節設計技術規定》有關規定。5.7.31）油罐室可布置在廠房內或廠房外。油罐室的面積宜留有適當裕度，應設有事故油池或擋油坎，在進人門處設置擋油坎時，擋油坎內的有效容積不小于最大油罐的容積與滅火水量之和。當設事故油池時，油池的高度宜高于1.8m，并設有排油泵坑，油池內應設通氣孔及進人孔。2）油罐室的高度應滿足油罐頂部檢修進人及消防水噴霧（若采用水消防時）的凈空要求。如油罐頂部空間偏小，進人孔出入困難時，可在上層樓板開孔，但開孔后的樓板應進行防火處理。當采用水消防時，油罐頂部應有大于1.2米的凈空。油桶基礎高度應不小于1m。3）廠內透平油油罐室布置在廠內時，宜布置在水輪機層及以下，且在安裝場設供、排油管的接頭。4）廠外絕緣油油罐宜布置在變電站附近、交通方便和安全處，油罐可布置在室內或露天場地。布置在露天場地時，其周圍應設有不低于1.8m的圍墻，并有良好的排水措施。露天油罐不應布置在高壓輸電線路下方。5）油罐宜成列布置，應使油位易于觀察，進人孔出入方便，閥門便于操作。6）事故后的廢油不得任意排放。5.7.41）油處理室應靠近油罐室布置，其面積視油處理設備的數量和尺寸而定。2）油處理室內應有足夠的維護和運行通道，兩臺設備之間凈距應不下于1.5m，設備與墻之間的凈距應不小于1.0m。3）油處理室宜設計成固定式設備和固定管路系統或移動式設備及用軟管連接的管路系統。4）濾紙烘箱應布置在面積不小于8m2的5）油處理室地面應易清洗，并設有排污溝。5.7.51）主廠房內油管路應與水、氣管路的布置統一考慮，應便于操作維護且整齊美觀。油管路應與電氣設備及電纜分開布置，如有困難時，應采取隔離措施。油管與電纜交錯時，應是電纜走上，油管走下，且之間的凈距不應小于0.15m。油罐室和油處理室的管路和閥門一般沿墻壁布置，離地面1.0～1.5m左右，離墻壁面凈距約0.2m2）油管宜盡量明敷，如布置在管溝內，管溝應有排水設施。當管路穿墻柱或穿樓板時，應留有孔洞或埋設套管。3）管路敷設應有一定的坡度，在最低部位應裝設排油接頭。4）在油處理室和其他臨時需連接凈油化處理設備和油泵處，應裝設連接軟管用的接頭，接頭口徑宜采用DN50。5）露天油管路應敷設在專門管溝內。6）油管路應采用法蘭連接，墊片采用耐油材料。7）變壓器和油開關的固定供、排油管應分別設置。8）油罐路應避開長期積水處。布置集油箱處應有排水措施。9）在油管上或油處理設備上宜布置有監測油流的壓力表或示流器。10）對于全廠聯絡總管，應根據機組投產順序情況增設必要的隔斷閥。5.8中心油務所的設置5.8.15.8.2中心油務所內應設置貯油和油凈化處理設備。應按梯級水電廠或總廠中最大一臺機組（或變壓器）的用油量配置設備，選擇原則與5.4、55.8.35.8.45.9油化驗5.9.15.9.2水電廠（總廠除外）宜配置簡化分析化驗設備，見附錄A5.9.35.9.4應根據分析化驗的項目及配置的化驗設備確定油化驗室的面積，室內通道寬度不宜小于1.5m5.9.5壓縮空氣系統6.1壓縮空氣的用途及設置壓縮空氣系統的原則6.1.11）水輪機調節系統及進水閥操作系統的油壓裝置用氣；2）機組停機時制動用氣；3）機組作調相運行時轉輪室充氣壓水及補氣；4）維護檢修及吹污清掃用氣；5）水輪機主軸檢修密封圍帶用氣；6）機組軸承氣封、發電機封閉母線微正壓用氣；7）水輪機強迫補氣用氣；8）燈泡貫流式機組發電機艙密閉增壓散熱用氣；9）水泵水輪機壓水調相和水泵充氣壓水啟動用氣；10）氣墊式調壓室用氣；11）在寒冷地區閘門、攔污柵等處防凍吹水用氣。6.1.2壓縮空氣系統按照其最高工作壓力，宜劃分為高壓、中壓和低壓3個壓力范圍：10MPa≤PN<100MPa為高壓；1.6≤PN<6.1.3設置壓縮空氣系統應按如下原則設計1）按照壓縮空氣各用戶所需的工作壓力和供氣質量及所處的位置，對某用戶單獨設置供氣系統或對若干用戶建立綜合供氣系統。2）設置壓縮空氣系統，應保證主機等設備的正常運行及操作需要，并盡量使壓縮空氣系統簡化。3）大中型電站的電站，還應設置移動式低壓空氣壓縮機，以利廠區各處臨時性用氣。6.2壓縮空氣系統的組成6.2.16.2.21）滿足用戶對供氣量、供氣壓力、清潔度和相對濕度等要求。2）當采用綜合供氣系統時，空氣壓縮機的總生產率、貯氣罐的總容積應按幾個用戶可能同時工作時所需的最大耗氣量確定。選擇空氣壓縮機臺數和貯氣罐個數時，應便于布置。3）在一個壓縮空氣系統中，至少應設2臺空氣壓縮機，其中1臺備用。對于氣墊式調壓室供氣系統應按充氣與補氣要求分開設置，補氣空壓機應設不少于1臺備用空壓機，但對充氣空壓機可不設備用及檢修用壓縮空氣系統，宜不設備用空氣壓縮機。4）在選擇空氣壓縮機時，應考慮當地海拔高度對空氣壓縮機生產率的影響。5）當空氣壓縮機吸入的空氣濕度較大時，應適當加大空壓機的排氣量。6）空氣壓縮機上應有監視和保護元件，應能自動操作和控制。7）在貯氣罐上應裝設與空氣壓縮機容量、排氣壓力相適應的安全閥和壓力過高、過低信號裝置。8）貯氣罐的設計應符合《鋼制壓力容器》GB150要求。6.2.31）應結合廠房布置及廠區布置統籌考慮。供氣管網的設計，應選擇合適的管徑和阻力較小的管件。應避免布置上急轉彎，每千米長管道壓力損失宜不超過0.03MPa。2）供氣管道的管徑經計算確定，或參考已運行電站的統計資料確定。管壁厚度應按承受內壓所需壁厚加腐蝕裕量決定，當采用螺紋連接時，壁厚附加值應包括螺紋深度。對于檢修更換困難的管路應選用不銹鋼管及管路附件。3）當采用較高減壓比的減壓閥減壓供氣時，例如中壓壓水調相供氣及中壓減壓后給制動用氣，在減壓閥的低壓側應加裝一段能適應低溫條件的鋼管。4）為防止空氣壓縮機運行時振動，使剛性連接管斷裂或連接處漏氣，在空氣壓縮機和貯氣罐之間及所有與之相連的管段應具有減振作用。5）當空氣壓縮機與貯氣罐之間裝有切斷閥時，應分別在空氣壓縮機和貯氣罐上安裝安全閥。安全閥全開時的通流量應不小于空氣壓縮機的排氣量。安全閥整定值按如下要求整定：安全起跳壓力為1.05倍的最大工作壓力、全排壓力為1.1倍的最大工作壓力，回座壓力為最大工作壓力。6）除氣墊式調壓室之外，供氣管網可不設備用管道，但在布置上應便于檢修。7）供氣系統法蘭、聯接螺栓母及墊片宜選用HG20592法蘭及相應的螺栓母與墊片，壓力等級應留有足夠的安全裕量。6.2.4壓縮空氣系統的測量和控制應1）在空氣壓縮機出口設溫度繼電器，監視空氣壓縮機的排氣溫度。在空氣壓縮機出口氣水分離器上裝設自動閥，空氣壓縮機啟動時延時關閥，使其無負荷啟動；空氣壓縮機停機時打開，起卸荷作用，氣水分離器自動排污。2）在貯氣罐上裝設安全閥，壓力表和排污閥。3）在機組制動管道上裝設自動給、排氣用的電磁空氣閥和監測管內氣壓用的壓力信號器（壓力控制器）以及壓力表。4）在氣墊式調壓室給氣管道上裝設自動給、排氣用的自動閥門以及和相應的監測表計。5）機組的壓水調相充氣，應是自動控制的，應裝設自動閥門和相應的監測表計。6）在自動運行的水冷式空氣壓縮機冷卻進水管道上，應裝設自動閥門，在排水管道上應裝設示流信號器。7）與設備及人身安全有關的信號應送至電站中央控制室。6.3壓縮空氣系統的布置6.3.11）空氣壓縮機室宜遠離中央控制室。空氣壓縮機、貯氣罐宜集中布置在專用房間內。2）室內面積和高度應滿足運行、維護和檢修要求。3）宜根據需要采取隔音措施。4）室內宜采用水磨石地板。5）空氣壓縮機室的地板載荷，必要時應考慮貯氣罐水壓試驗的要求。6）室內頂部宜埋設吊鉤，供安裝和檢修設備使用。7）室內地面應有一定坡度，并設排水溝，便于排水。8）空氣壓縮機室門和窗應向外開，應有良好的通風、防潮、防塵和防凍設施。6.3.21）空壓機應選用有基礎的固定式空氣壓縮機，應有牢固的基礎，且不與其它基礎相接，以防震動。功率大于50kW的空壓機應布置在實體混凝土上。2）空氣壓縮機的吸風口，應布置在比較陰涼、空氣比較清潔和干燥處，應防止吸入易爆氣體。3）室外貯氣罐宜布置在環境溫度變化較小處，避免直接日曬。在寒冷地區，貯氣罐的排污管和排污閥應有防凍措施。4）空氣壓縮機與墻之間的凈距應不小于1m，空氣壓縮機之間的凈距應不小于1.5m，配電盤到空氣壓縮機的凈距應不小于1.5m。為敷設管道方便，貯氣罐應裝在離墻0.7m以外處。6.3.31）廠內供氣主管道宜與水、油系統之管道沿廠房排列布設，在各機組段引出到機組的支管。2）貯氣罐的進氣管應裝在其下部，排氣管應裝在其上部。3）供氣管道的敷設應有0.3%~0.5%的坡度，并在管道的最低處裝設集水器和放水閥。4）管道長度超過40m且無拐彎時裝設伸縮節。5）排氣管口應布置在安全環保的位置。6.4提高壓縮空氣質量的措施6.4.11）設置空氣過濾器。2）使空氣壓縮機在開、停機時能自動排污，在運行中能按照要求排污。3）采用中壓貯氣罐串聯運行方式，貯氣罐下部進氣，上部排氣。4）在貯氣罐內壁涂防銹漆。6.4.2必要時1）采用熱力法、物理法及化學法等方法干燥壓縮空氣。2）采用熱力干燥法時，為保證減壓閥正常工作，應在中壓減壓閥前設置相應壓力的空氣過濾器。3）加強空氣壓縮機排氣、冷卻和氣水分離環節。4）在減壓閥后應設置氣水分離器，分離出壓縮空氣所析出的水分和油分。5）在中壓壓縮空氣系統中設自動干燥器。6.5油壓裝置用氣6.5.16.5.26.5.3貯氣罐的容積宜按壓力油罐內油面上升150~250mm6.5.4空氣壓縮機和貯氣罐的額定工作壓力應高于壓力油罐內的額定油壓0.8~1.0MPa6.5.56.5.66.6機組制動用氣6.6.1機組制動用氣，可由廠內低壓氣系統供給；或設置單獨的供氣系統。前一種情況，應具有備用氣源；后一種情況，應設2臺空氣壓縮機，其中1臺工作，1臺備用。應設置制動專用貯氣罐及專用供氣管道。6.6.26.6.3機組制動用貯氣罐的總容積，應按同時制動的機組總耗氣量及允許的最低制動壓力值確定。即貯氣罐的總容積應保證在空氣壓縮機不啟動，可能同時制動機組制動總耗氣后，罐內氣壓保持在6.6.46.7機組壓水調相用氣6.7.16.7.26.7.36.7.46.7.56.7.66.7.76.7.8調相壓氣主管路上應設置自動操作的針形閥或球閥。6.8風動工具、維護檢修及其他工業用氣6.8.1當使用風動工具檢修機組、金屬結構及其它設備和用壓縮空氣除塵、吹污時，應按同時使用的風動工具耗氣量計算。應不考慮維護吹掃與其它用戶同時用氣。6.8.26.8.36.8.46.8.56.8.66.9空氣圍帶用氣6.9.16.9.2水泵水輪機主軸檢修密封充氣，當制動供氣干管6.10水泵水輪機壓水調相和水泵啟動過程壓水用氣6.10.16.10.2壓水用壓縮空氣系統，宜由空氣壓縮機、貯氣罐及配管、閥門等組成單獨系統。其配置方式宜分3種1）單元方式：對一臺水泵水輪機設置一套壓縮空氣系統。2）共用方式：對N臺（N≥2）水泵水輪機設置一套共用的壓縮空氣系統。3）組合方式：對N臺（N≥2）水泵水輪機，空氣壓縮機是共用的，而貯氣罐則是每臺水泵水輪機單獨設置。貯氣罐之間可以各自獨立，也可以裝設連通閥門6.10.3要壓低水面，應有足夠的給氣量，使水盡量迅速脫離轉輪。從壓水開始至尾水管內的水面降到規定水位為止的一6.10.41次壓水操作的時間宜取1min。6.10.51）計算轉輪室和尾水管內的實際充氣體積Vd（m3）。2）在尾水管中，壓縮空氣將水位壓至轉輪下的最優距離為0.7~1.0倍的尾水管進口直徑。3）壓低水面到規定水位時，尾水管內的最大壓力Pd（MPa），應按可能最高尾水位確定。4）貯氣罐內允許最低壓力P’r，應按P’r=Pd+0.3(MPa)計算。5）貯氣罐的總容積應是在空氣壓縮機不啟動，貯氣罐的壓力保持在正常工作壓力下限值到允許最低壓力值之間能夠完成兩次壓水操作的容積。6）調相壓水系統宜設一個平衡罐，其容積選擇宜不少于壓水罐總容積的0.5倍。7）調相壓氣主管路上應設置自動操作的針形閥或球閥。6.10.61）空氣壓縮機的總容量，應按照壓縮空氣系統的配置方式比較下列兩種情況取大值：1臺（單元方式）或全部水泵水輪機完成1次壓水操作后，在規定時間內，能夠使貯氣罐壓力恢復到正常工作壓力下限值時所需的容量和能夠補給1臺（單元方式）或全部水泵水輪機在壓水操作完成后的漏氣量所需的容量。2）貯氣罐的壓力恢復時間宜取60~120min。對單元方式取小值，對共用方式取大值。根據主軸密封形式，宜按表6.10.6表6.10.6主軸密封漏氣量表密封形式漏氣量平均值（m3/min）（大氣壓下）盤根箱取壓水充氣容積的（1~2）%Vd（Pd+0.1）填料箱取壓水充氣容積的（4~5）%Vd（Pd+0.1）6.10.7壓水操作總次數無論是單元供氣方式、共用供氣方式還是組合供氣方式，貯氣罐均應按2次壓水進行設計。但壓水次數不宜連續兩次，防止氣罐出現過低溫現象。氣罐設計時應復核壓水后的罐內溫度，保證容器在低溫下的安全。6.10.86.11氣墊式調壓室用氣6.11.1該系統的設計除滿足本條規定外，還應滿足《水電站氣墊式調壓室設計規范》中第9章及本章其它條款的要求。6.11.2電站氣墊式調壓室耗氣量較大，壓力較高，應設置獨立的中壓壓縮空氣系統。6.11.3因氣墊式調壓室耗氣量較大，不應采用氣罐對調壓室進行補氣的工作方式，但宜設置穩壓用的貯氣罐，容積按2~3m36.11.4空氣壓縮機的總容量，應滿足首次充氣容積與時間要求并計及漏氣量。空壓機臺數選擇應根據氣室內的絕對靜壓、體積、漏氣量充氣時間、空壓機投資及耗電量、維護工作量等經技術經濟比較后確定。6.11.5供氣管管徑及管件阻力應按計算和經驗選取，應設置備用供氣總管，管口布置應遠離引水發電的主流道。管材選用不銹無縫鋼管，選用無縫鋼管時，應考慮足夠的腐蝕裕量。6.11.6為運行檢修方便，調壓室應設置不少于兩套可靠的排氣設施，既能自動也能手動對其進行操作，排氣閥前應設設置減壓設備。排氣管路及排氣口的布置應考慮安全。6.11.7調壓室經常性的補充漏氣應能自動補氣，各供氣管上應設置不銹鋼供氣總閥及止回閥。6.11.8在氣室不同高程應設置手動驗水管路。6.11.9在氣室的頂部設置溫度測量裝置。6.11.10氣室水位宜采用差壓式變送器測量。6.11.11壓氣系統的自動化應滿足下列要求：1）系統中應設置控制空壓機自動啟停的壓力信號器及現場監測表計。2）工作及備用空壓機應能自動投入與切除。3）貯氣罐及配氣網壓力不正常時應發出報警信號。4）當空壓機中間級壓力超過正常壓力，排氣管中空氣溫度過高或冷卻系統發生故障時，空壓機應自動緊急停機并發出報警信號。5）應設遠傳壓力信號至中控室。水力監視監測系統7.1水力監視監測系統設計的基本要求7.1.1水力監測系統設計應滿足水輪發電機組安全可靠經濟運行、自動控制及試驗測量的要求。應根據電站規模、輸水系統特性、機組機型、自動化程度以及某種特殊需要，選定水力監視測量項目。7.1.27.1.37.1.47.2水力監視測量系統的項目配置原則7.2.11）上游水位；2）下游水位；3）電站水頭；4）攔污柵前、后壓差；5）廠房防淹水位6）蝸殼進口壓力；7）水輪機/水泵水輪機的流量；8）頂蓋壓力；9）尾水管進、出口壓力；10）水輪機工作水頭；11）水輪機/水泵水輪機的壓力脈動；12）水輪機/水泵水輪機的水頭/揚程。7.2.21）止漏環進、出口壓力；2）肘管壓力；3）尾水管測流（水泵水輪機）；4）轉輪與活動導葉之間的壓力及壓力脈動5）效率6）蝸殼進口壓力脈動7）蝸殼末端壓力8）水環壓力（水泵水輪機底環處）9）引水調壓室水位10）尾水調壓室水位11）水庫水溫12）其它當電站設有水輪發電機組狀態在線監測系統時，上述水力測量項目應與《水輪發電機組狀態在線監測系統技術導則》要求統籌設計。7.2.3機組有現場效率試驗要求時，應配置測量機組過流量的設施。7.2.4抽水蓄能機組應設尾水管測流。7.3水力監視測量系統的布置及監測設備選擇7.3.1水位測量的布置應符合如下要求：1）上游水位測量部位應選在水流較平穩且便于觀測處，其測量范圍應低于死水位和高于校核水位。2）調壓室水位的測量范圍應能滿足過渡過程最低水位及最大涌浪高的測量要求。3）下游水位測量部位移選在尾水出口水面較穩定處，其測量范圍應能滿足最低尾水及最高尾水測量要求。可布置在尾水平臺，也可采用壓力式傳感器布置在廠房內。4）沖擊式機組應布置尾水坑內，并有防沖措施。5）抽水蓄能電廠應設雙套上游水位測量裝置。6）廠房防淹水位計不少于兩套，并有防誤動措施。7.3.21）直讀水尺刻度可按實際高程標注，最小刻度為1cm。2）采用計算機監控或要求對上、下游水位實現遙測時，應選用數字式水位測量裝置、電容式壓力傳感水位計或其他類型的水位傳感器。宜同時設置上、下游調壓室水位傳感器。7.3.31）常規水庫水溫測量可選用移動式溫度計，量程宜為0~50℃2）抽水蓄能電廠宜分別在上、下庫設置深水溫度計（傳感器），量程宜為0～50℃3）溫度測量誤差宜不大于±0.5℃7.3.41）根據自動化程度和現場布置條件，可分別選用浮子式遙測液位計、雙波紋管差壓計和差壓變送器等水位傳感器。對污物較多的，宜選用差壓變送器。2）抽水蓄能電廠宜在上、下庫攔污柵后分別設置水位傳感器。3）選用差壓儀表時，儀表應布置在上游最低水位以下。對于壩后式、河床式電廠，差壓發送器可布置在壩內廊道或主廠房水輪機層，二次儀表可布置在中控室。4）壓差信號整定應分故障信號和停機信號。其中故障信號的整定值宜為0.8～4m水頭壓差，對于低水頭燈泡貫流式機組，其整定值可適當降低。事故信號的整定值以攔污柵的設計最大荷載為上限。7.3.5蝸殼進口壓力及脈動1）測點應布置在蝸殼進口直段適當斷面上，并按45°方向對稱布置4點。2）壓力表或壓力變送器宜布置在水輪機層。3）蝸殼進口壓力與脈動監測應分別設置。7.3.61）測點應布置在靠近蝸殼尾部最小斷面處，可布置3點。2）壓力表計宜布置在水輪機層。7.3.71）測點位置宜設不少于兩個壓力變送器，模擬量輸出，利用計算機監視轉輪與頂蓋之間的壓力及壓力脈動。2）測量表計宜選用壓力真空表。3）儀表宜布置在水輪機層。7.3.81）測點位置宜設不少于兩個壓力變送器，模擬量輸出，利用計算機監視轉輪與頂蓋之間的壓力及壓力脈動。2）表計宜選用壓力表或壓力真空表。3）儀表宜布置在水輪機層。7.3.91）測點宜布置在錐管距轉輪出口（0.3~0.7）D1（D1為水輪機轉輪直徑）處，應對稱布置4個測點。2）測量表計宜選用壓力真空表，其量程上限應根據可能產生的壓力確定。對于可逆式水泵水輪機機組，應考慮水泵突然斷電時最大壓力升高值。3）壓力脈動測量點方位應與模型水輪機測量點方位一致。7.3.101）對于可逆式水泵水輪機組，應對肘管壓力進行監測，宜在進口、中間和出口選取3個測量斷面，進口斷面應對稱布置4點，其它斷面宜對稱布置2~4個測點。在肘管中間斷面設置壓力脈動測點。2）表計宜選用壓力表。3）儀表宜布置在水輪機層。7.3.111）尾水管出口斷面上的測點宜不少于5點；2）表計宜布置在水輪機層或尾水廊道。7.3.121）對水錘法、超聲波法、流速儀法以及熱力學法等蝸殼測流的率定方法，應經技術經濟比較后確定。2）蝸殼測流斷面宜在45°處選取。宜取3個測點，應分別布置在蝸殼頂部、外側和下部45°處。3）表計宜選用差壓計，或差壓變送器。4）儀表宜布置在水輪機層。7.3.131）采用水錘法測流時，其測定應布置在壓力鋼管的直管段部分，兩測量斷面的距離不宜小于管道斷面最大尺寸的2倍。每個斷面上應對稱布置4個測點。2）水錘測流裝置接口宜布置在廊道內。7.3.141）在壓力鋼管直管段適當部位預埋探頭，采用8聲道測流時，直管段長度不宜小于5D（D為鋼管直徑），采用4聲道測流時，直管段長度不宜小于10D（D為鋼管直徑）。當探頭布置在有壓長尾水洞上時，其直管段長度不宜小于2D（D為管徑）。2）移動式超聲波測流裝置，宜靠近測量部位施測。3）外插式傳感器及內嵌式傳感器所配的穿纜器應有足夠的強度，壓力鋼管開孔處宜補強。7.3.151）對于抽水蓄能電廠，除應設置壓力鋼管測流或蝸殼測流外，水泵工況宜采用尾水管測流。2）宜選用差壓法。3）宜在尾水管進、出口之間選取2個測流斷面，每個斷面宜布置3~4個測點。4）表計宜選用差壓計及差壓變送器。5）儀表裝置宜布置在水輪機層。7.3.16對于水頭大于450m的水電廠，宜采用熱力學法測流，測溫斷面應為蝸殼進口直管段與尾水管出口，溫度計的精度不低于±0.001度，分辨率不低于±0.003度，壓力測量裝置精度不低于0.1%。7.3.177.4測量儀表及管路系統7.4.11）所有儀器儀表應經計量部門校驗率定合格，并注明檢驗日期。2）儀表的量程應能滿足可能承受的最大壓力，此壓力應是最大工作水頭（揚程）與水錘上升值之和。3）在穩定負荷（指所測壓力每秒變化不大于儀表滿刻度1%的）下，被測壓力的最大值不宜超過儀表滿量程的3/4.4）在波動負荷（指所測壓力每秒變化大于儀表滿刻度1%的）下，被測壓力的最大值不宜超過儀表滿量程的2/3.5）差壓計、壓力變送器、差壓變送器量程的上限應按被測壓力最大值選定。7.4.2水力監測儀表宜集中布置在被測對象附近，電信號送至中控室或發電機層機組儀表盤7.4.37.4.47.4.51）測壓管應選用不銹鋼管、銅管、鍍鋅鋼管或具有其他抗銹蝕涂層的無縫鋼管等。2）測壓管管徑隨機組容量及尺寸大小有所不同。水頭低，尺寸大時，管徑可適當增大；水頭高、尺寸小時管徑可適當減少，且應滿足強度要求。但對于鍍鋅管