36/36焊接施工方案及工藝措施焊接專業(yè)施工總體安排工程主要特點焊接作業(yè)主要特點本機組為1000MW超超臨界機組，焊接工程量大〔受監(jiān)焊口數(shù)量〕；中高合金焊口比例大；T/P91、T/P92焊口量相當大；構(gòu)造焊接合金件較多，密封焊接量大，要求嚴格。T/P92鋼材在本機組的大量使用，這種鋼材屬馬氏體熱強鋼，其焊接性較差，對焊接工藝要求極高。熱處理作業(yè)主要特點機組中需要經(jīng)焊后熱處理的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布機組爐、機的各個部位，所以在焊接熱處理的施工上一定要調(diào)度合理、施工過程有序、規(guī)，做到機械、材料的利用率上升、耗損率下降，確保焊接工程的順利施工。焊接施工原那么焊接時盡量減少熱輸出量和盡量減少填充金屬；地面組合焊接應合理分配各個組對單元，并進展合理組對焊接；密集管排及徑管道采用雙人對稱焊接；位于構(gòu)件剛性最大的部位最后焊接；由中間向兩側(cè)對稱焊接；構(gòu)造焊接先焊短焊縫，后焊長焊縫；當存在焊接應力時，先焊拉應力區(qū)，后焊剪應力和壓應力區(qū)；膜式壁焊接采用分段退焊法。總體工程安排焊接專業(yè)獨立管理，主要配合鍋爐、汽機等專業(yè)焊接施工需求。針對焊接專業(yè)特點，擬采取以下安排。建立健全焊接質(zhì)量管理機構(gòu)，制定質(zhì)檢人員崗位責任制。焊接、熱處理施工按照公司質(zhì)量體系文件規(guī)定的程序、有關(guān)規(guī)程規(guī)、合同文件及監(jiān)理的要求進展施工、檢查驗收。焊接施工前，工程技術(shù)人員對焊接施工根底資料的前期準備，對現(xiàn)場焊接人員資質(zhì)的認證和焊前考核，以及對現(xiàn)場將投入使用的焊接機械及熱處理設備等的檢查、校驗及標定。焊接施工前，建立二級焊條庫，庫設置的烘干箱、恒溫箱數(shù)量滿足工程使用、并配備除濕器、電暖器、空調(diào)等設施。地面鋪設防潮材料，保持庫溫濕度在標準圍。本工程受熱面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接，視管子規(guī)格和位置難易程度并結(jié)合焊接工藝評定決定使用哪一種焊接方法。本工程口徑管道采用GTAW+SMAW方法焊接，焊接時應特別注意根部打底質(zhì)量，確保熔透，層間清理應干凈。中徑管焊接時，為確保外表工藝質(zhì)量，宜選用φ3.2焊條蓋面。需預熱和熱處理的應及時進展預熱和焊后熱處理。主蒸汽、再熱熱段管道材質(zhì)為SA-335P92，焊接要求比擬高，施焊焊工必須嚴格按照作業(yè)指導書和焊接工藝卡規(guī)定焊接。焊絲和焊條按工藝評定上的材料選用。焊接過程中應控制焊接線能量，防止線能量過大。中低壓管道及二次門后焊口采用氬弧焊打底〔主要是汽機房的管道〕，汽輪機、發(fā)電機的冷卻、潤滑系統(tǒng)管道及燃油管道必須進展氬弧焊打底。凝汽器與低壓缸連接由6名以上焊工對稱施焊，采用分段退焊法。施焊過程中，在下汽缸四側(cè)臺板處，應裝設監(jiān)視變形的千分表，并設專人監(jiān)視。儀表、壓力測點、溫度測點、取樣等管道的直徑都在25mm以下，焊接方法為GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型，壁厚＞2mm的管道焊接應焊至2～3層，以保證焊縫有規(guī)定的余高。鋁母線焊接場所允許的環(huán)境溫度應在0℃以上，如環(huán)境溫度過低時，應采取有效方法提高環(huán)境溫度。焊接鋁錳合金時，選用鋁錳焊絲〔絲321〕或鋁硅焊絲〔絲311〕。鍋爐密封采用手工電弧焊方法進展施工，焊接前應將坡口邊緣的油、漆、銹、垢等清理干凈。鍋爐密封焊接應采用分段跳焊，采用合理順序、消除焊接應力變形焊接引起的變形，超出規(guī)定尺寸時，應采用火焰或錘擊等方法校正。本工程熱處理的用電加熱方式，溫度曲線用打點式自動溫度記錄儀記錄。熱處理參數(shù)〔如加熱溫度、升降溫速率、恒溫溫度、恒溫時間等〕按?火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程?〔DL/T819-2010〕中的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。管道焊接施工方案及工藝措施焊前準備坡口的加工和焊件下料宜采用機械加工，如采用熱加工下料，切口邊緣要留有加工余量。坡口的根本形式及尺寸應符合圖紙設計及焊接規(guī)的要求。焊件在組對前要將焊口及其母材附近外壁的每一側(cè)各10～15mm圍的油污、鐵銹、水份等雜物清理干凈，并露出金屬光澤。焊件對口時要求壁齊平，對接單面焊的焊口的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm排汽裝置焊件對接允許對口錯位為10%的板厚且不大于2mm，不同厚度焊件對口錯位允許值按薄板計算。嚴禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時支撐物等，制止用強力對口〔除圖紙規(guī)定的冷拉口外〕和熱膨脹法對口。管道直徑≥400mm且壁厚≥20mm的焊口對口點固時，應采用楔形卡塊〔δ=16～25mm〕3至4塊點焊固定。楔形卡塊的材質(zhì)與管道的材質(zhì)一樣或相近，點固焊時的焊接材料、焊接工藝、焊工以及預熱溫度應與正式施焊時的要求一樣，打底后應將點固焊殘留局部磨平。點焊示意圖如圖1所示：中、高合金鋼〔含Cr≥3%或合金總含量≥5%〕的管道焊口，為防止根部氧化或過燒，焊接時壁應進展充氬氣保護。由于本工程需要進展壁充氬的焊口集中在過熱器固定管道及油系統(tǒng)管路等，為提高背部充氬的質(zhì)量、效率以及節(jié)約氬氣，建議采用管道部形成氣室、焊口外部充氬的方法進展充氣。其具體方法如圖2所示：注：管道水溶紙的位置應距焊口處L應按不同情況分別對待，當焊口須預熱時氣室應避開加熱面，以防止在焊口焊前預熱時燃燒，破壞氣室，不需預熱的焊口氣室為80mm左右，對于大徑管距離焊口兩側(cè)L應為300mm左右，將水溶紙粘在報紙上，然后將其用糨糊粘在管道壁上如下圖做成氣室，進展充氬保護焊接，氬氣流量為8-12L/min。圖2焊口氬氣保護示意圖焊前要做好防風、防雨等工作，在負溫下進展施工應采取必要的預熱措施。焊前預熱對于外徑≤219mm且壁厚≤20mm的管道允許火焰加熱，火焰加熱應逐漸升溫，預熱圍應大于焊口邊緣50mm左右，施焊前應用外表溫度表測量溫度，做好手工預熱溫度記錄。用遠紅外線瓷加熱器進展焊前預熱的焊口，均采用熱電偶監(jiān)視母材的溫度，且將控溫過程用溫度記錄儀打印在記錄圖上，保存預熱曲線圖紙。異種鋼焊接時，預熱溫度應按可焊性差或合金成分高的一側(cè)材質(zhì)選定，支管與主管焊接時，應按主管的預熱溫度預熱。異種鋼焊接接頭的焊接材料選擇宜采用低配原那么，即不同強度鋼材之間焊接，其焊接材料選適于低強度側(cè)鋼材的。涉及到本工程的以下規(guī)格部件采用氬弧焊或低氫型焊條，如果進展焊前預熱或焊后適當緩慢冷卻的焊接接頭可以不進展焊后熱處理：壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm，材料為15CrMo的管子；壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12Cr1MoV的管子。焊接工藝要求氬弧打底焊的焊層厚度不小于3mm，在打底完畢前應留一處檢查孔，以便焊工用肉眼能檢測焊縫根部成形情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。對管徑≥219mm的管道，氬弧打底的推薦焊接順序如圖3：ⅠⅡⅢⅠⅡⅢⅣⅣⅡⅢⅠA水平定B垂直固定注：ⅠⅡⅢⅣ為焊接順序表示圖3氬弧焊打底焊接順序根部焊接完成，應及時進展次層焊縫的焊接，多層多道焊時應逐層進展檢查，以便發(fā)現(xiàn)缺陷及時處理，檢查合格后，方可焊接次層，直至完成。無論構(gòu)造焊縫或薄壁焊口，嚴禁一遍焊接完成，必須多層多道焊。施焊過程中，層間溫度不高于規(guī)定的預熱溫度的上限。為減少焊接應力變形和接頭缺陷，對直徑大于194mm的管子及鍋爐密集管排〔管間距≤30mm〕對接焊口宜采取兩人對稱焊。大徑管的壁厚焊接應采用多層多道焊，單層焊道厚度不大于所用焊條直徑加2mm，單層焊的寬度不大于焊條直徑的5倍，多層多道焊的焊接排列順序要求見圖4：≤≤Φ+1㎜?3㎜≤3Φ圖4厚壁管焊道排列順序示意圖施焊過程中，焊接收弧時應將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應錯開30mm。施焊過程中除工藝和檢驗上的要求分次焊接外，應該連續(xù)焊接完成。假設由于客觀環(huán)境的影響被迫中斷時，應采取防止裂紋等缺陷產(chǎn)生的措施〔如后熱、緩冷、保溫，防雨等〕，再次焊接時應仔細檢查并確認無缺陷后，方可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊。焊口焊接完成后應及時清理焊口周圍的飛濺、熔渣等雜物并用油性記號筆寫上施焊人員的鋼印代號。焊口經(jīng)檢驗有超過標準的缺陷時應及時進展挖補，補焊時的焊接工藝應與正式焊接的焊接工藝一樣，需要進展熱處理的焊口，返修后應重新進展熱處理。同一位置上的挖補次數(shù)一般不宜超過三次，耐熱鋼不宜超過二次。對于鍋爐密封焊縫，為了保證焊縫外表工藝優(yōu)良性、鍋爐水壓試驗過程中無泄露，按照要求采用雙面焊接，并在焊接完畢后將焊縫打磨清理干凈，消除飛濺等缺陷。小徑管焊接工藝本工程鍋爐受熱面管焊接工作量大，且受熱面管排具有間距小、密集型布置等特點，給施焊造成很大的困難，為保證鍋爐小徑管焊接質(zhì)量，對水冷壁、包墻、再熱器、過熱器焊口都采用全氬焊接工藝。工藝要求如下：對于困難位置焊口，視焊接操作方便可采用、外相結(jié)合的填絲方法進展焊接。焊接時從最困難的位置引弧，在障礙最少處收弧、封口。地面組合或困難位置、密集受熱面管子焊接采取2人對稱焊接。根層焊縫厚度為3mm。小徑管焊接應一次完成，制止氬弧焊打底過夜。氬弧焊過程中，必須注意引弧、接頭和收弧，防止產(chǎn)生焊接缺陷。在負溫或潮濕天氣施焊時，應用火焰對坡口區(qū)進展適當預熱，去除水分或潮氣。施焊前焊工應了解焊口位置，數(shù)量及相互間隙，合理選擇焊接順序，防止由于管排位置不好或?qū)陧樞蝈e誤而增加焊接困難。中、大徑管焊接工藝本工程大中徑管具有管壁厚、直徑大特點，焊接位置多樣，焊接工藝采用GTAW+SMAW，工藝要求如下：采用遠紅外電加熱器進展預熱。從點固、打底、填充到蓋面整個焊接過程焊口的溫度均應維持在預熱溫度的下限至層間溫度的上限之間。根據(jù)焊規(guī)GTAW打底，預熱溫度可按下限溫度降低50℃。點固焊時，焊接材料、焊接工藝、焊工及預熱溫度等應與正式施焊一樣，點固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即去除，重新進展點固焊。如采用添加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，應將殘留疤痕去除，打磨修整干凈。采用多層多道焊，各層道接頭相互錯開。GTAW打底層厚度不小于3mm每層焊接厚度不大于焊條直徑+2mm，單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。各層道接頭相互錯開，注意引弧和收弧質(zhì)量。每個層道都要仔細清理檢查，自檢合格前方可焊接次層，直至完成。嚴禁在被焊工件外表引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，外表不得焊接對口用卡具。在整個焊接過程中，熱處理工一定要嚴格控制焊縫及其熱影響區(qū)的溫度，保證預熱溫度和層間溫度的正常。焊后及時進展熱處理工作。奧氏體不銹鋼管道焊接工藝奧氏體不銹鋼具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工藝不正確時，會出現(xiàn)晶問腐蝕、熱裂紋、應力腐蝕開裂、焊縫成形不良等缺陷。焊接工藝采用GTAW和SMAW，工藝要求如下：必須去除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊接坡口和焊接區(qū)焊前應用丙酮或酒精除油和去水。不得用碳鋼鋼絲刷清理坡口和焊縫外表。清渣和除銹應用砂輪、不銹鋼鋼絲刷等。焊條必須存放在干凈的庫房。使用時應將焊條放在焊條筒，不要用手直接接觸焊條藥皮。焊接薄板和拘束度較小的不銹鋼焊件，可選用氧化鈦型藥皮焊條。因為這種焊條的電弧穩(wěn)定，焊縫成型美觀。對于立焊和仰焊位置，應采用氧化鈣型藥皮焊條。其熔渣凝固較快，對熔化的焊縫金屬可起到一定的支托作用。氣體保護焊和埋弧自動焊時，應選用鉻錳含量比母材高的焊絲，以補償焊接過程中合金元素的燒損。在焊接過程中，必須將焊件保持較低的層問溫度，最好不超過150℃。不銹鋼厚板焊接時，為加快冷卻，可從焊縫反面噴水或用壓縮空氣吹焊縫外表，但層問必須注意清理，防止壓縮空氣污染焊接區(qū)。手工電弧焊時，由于不銹鋼電阻值較大，靠近夾持端的一段焊條容易受電阻熱的作用而發(fā)紅，在焊至后半段焊條時應加快熔化速度，使焊縫熔深減少，但熔化速度太快又會造成未熔合和熔渣等缺陷。從保證接頭的耐腐蝕性考慮，也要求選用較小的焊接電流，減少焊接熱輸入量，防止焊接熱影響區(qū)的過熱。在操作技術(shù)上采用窄焊道技術(shù)，焊接時盡量不擺動焊條，在保持良好熔合的前提下，盡可能提高焊接速度。鋼構(gòu)造及鍋爐密封焊接工藝構(gòu)造焊接工藝采用焊接工藝采用SMAW，焊接過程中要防止應力集中導致的組件變形，工藝要求如下：為減少焊接變形，采取偶數(shù)焊工對稱施焊工藝。先焊橫焊縫，再焊縱焊縫，如同時遇有對接縫和角接縫，應先焊對接縫，后焊角接縫。超過1000mm以上的焊縫采用分段退焊。水冷壁、包墻管縱向拼縫焊接，采用雙面焊，拼縫間隙2—3mm，嚴禁無間隙焊接。每一條焊縫都應采用分段退焊法焊接，一面焊好后，轉(zhuǎn)到另一面以同樣次序進展焊接。包墻管焊口處、水冷壁焊口處密封應雙面焊。焊口部位密封鑲塊的焊接，應分區(qū)跳開焊接，以減少應力。在密封鑲塊端部整個寬度上進展定位焊。焊接時從水冷壁或包墻管單元中間向兩邊進展，而且應該依次交替地焊接，每次交替至少應跳開一個密封鑲塊，盡量用小電流焊接，以保證管壁的熔深不超過2mm。施焊過程中，應盡量采取減少焊接變形和應力的焊接方向及順序進展焊接。發(fā)現(xiàn)變形量大或其他異常情況時，應立即停頓焊接，采取相應措施。但凡用氣割的工件或因?qū)谇懈畹啮捚附忧氨仨殞⒀趸F渣去除干凈。低壓缸焊接工藝排汽裝置殼體焊接采用SMAW，工藝要求如下：對排汽裝置外殼拼裝焊接，為防止產(chǎn)生焊接變形，應采取反向逆焊法或分層反向逆焊法，減少分層次數(shù)，斷續(xù)焊接。焊接順序見以下圖：排汽裝置組裝焊接時，未注明的焊縫高度按母材最小板厚算。低壓缸排汽口與排汽裝置上接頸焊接采用SMAW，工藝要求如下：施焊焊工應嚴格遵守作業(yè)指導書的各項要求，焊接過程中發(fā)現(xiàn)情況應及時報告，不得擅自處理；正式施焊前應對施焊部件進展點固焊，點固焊順序與位置：先點固四個角部，然后點固四周端面。點固焊長度與間距為：100/200即每相隔200mm點焊100mm；焊接采取多層焊,應先將第一層焊完前方準焊接其余層。第一層用φ3.2mm焊條打底，其余各層用φ4.0mm焊條焊接；施焊時，應在汽缸臺板四角架設百分表，并設專人監(jiān)視臺板四角的變形和位移，當變化大于0.10mm時要暫時停頓焊接，待恢復常態(tài)后再繼續(xù)施焊，同時監(jiān)視轉(zhuǎn)子揚度變化值,當變化達0.02mm/m時，應暫時停頓焊接，找專職指揮人員查明原因，采取適當措施前方可繼續(xù)施焊；為防止焊接變形，焊接時八個焊工應按規(guī)定的焊接順序同時進展對稱焊接，焊接時的焊接電流、焊接速度應保持一致；排汽裝置接頸焊接應采用同步同規(guī)的跳焊、對稱焊法，以防止焊接應力過大，產(chǎn)生焊接變形。跳焊、對稱焊接方法如下圖：說明：將8個焊工分為四組，每邊一組；將每道焊縫平均分為兩局部，每局部10份，編號1～10，箭頭方向為焊工的施焊方向；每個焊工分別從焊縫1到焊縫9依次按箭頭所示方向施焊，之后每道焊縫的兩焊工再按箭頭所示方向共同完成焊縫10；焊接過程中進展變形控制監(jiān)視，以便隨時調(diào)整焊接規(guī)及施工的同步性。在每道、每層焊接完畢時均應重新復查汽缸與臺板之間的間隙，其間隙應根本保持不變，如果變化較大,應找專職指揮人員明原因，進展處理；焊接完畢,應將焊縫四周藥皮、飛濺清理干凈，并認真進展外觀檢查。T/P91、T/P92鋼焊接施工方案及工藝措施概述本機組為1000MW超超臨界機組，過熱系統(tǒng)、再熱系統(tǒng)、主蒸汽管道及再熱蒸汽管道量采用了T/P91、T/P92鋼材。T/P92在T/P91鋼的根底上參加了1.7%的鎢〔W〕，同時鉬〔Mo〕含量降低至0.5%，用釩、鈮元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金鐵素體耐熱鋼，通過參加W元素，顯著提高了鋼材的高溫蠕變斷裂強度。在焊接方面，除了有相應的焊接材料，并由于W是鐵素體形成元素，焊縫的沖擊韌性有所下降外，其余對預熱、層間溫度、焊接線能量，待馬氏體完全轉(zhuǎn)變后隨即進展焊后熱處理以及熱處理溫度、恒溫時間的要求都是比擬相近的。在施工過程中，我公司對T/P91、T/P92等特種鋼焊接進展了嚴格的焊接工藝控制及熱處理控制，獲得了良好的質(zhì)量。由我公司承建的綏中發(fā)電廠二期工程〔2×1000MW機組〕4號機組、發(fā)電廠二期5號機組、鶴淇發(fā)電某公司2×660MW機組工程1號機組三臺超超臨界機組中，T91、T92小徑管無損檢測合格率99.5%，P91、P92大徑無損檢測合格率100%。金相復膜試驗，金相組織全部為回火馬氏體組織。硬度值均在HB200～HB240之間，符合該鋼材的最正確硬度值圍。T/P91、T/P92鋼焊接接頭質(zhì)量的各種影響因素的分析主要影響因素主要容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果母材重要化學成分碳〔C〕、釩〔V〕、鈮〔Nb〕、錳〔Mn〕、硅〔Si〕、氮〔N〕、硫〔S〕、磷〔P〕，鎢〔W〕鉬〔Mo〕元素的含量控制對焊接接頭有重要影響易引起冷裂紋缺陷；S、P等雜質(zhì)元素及一些合金元素如Ni等易引起熱裂紋缺陷、回火脆性以及蠕變脆化傾向增加；一些沉淀強化元素，如Nb、Al、N等可產(chǎn)生一定的再熱裂紋問題過量的鎢含量，使沖擊韌性和蠕變斷裂強度大大降低焊接材料焊接材料的合理選用及焊接材料中化學成分的有效控制成分影響與母材化學成分影響效果一樣`，尤其是不同焊材中鎳的成分不同，對AC1點影響較大；冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋沖擊韌性低常溫、時效后和高溫力學性能達不到要求焊接方法不同焊接方法對接頭的沖擊韌性值及抗裂性有明顯的差異沖擊韌性值偏低；各類裂紋的敏感性增加坡口形狀及尺寸選擇合理的坡口形狀及尺寸，調(diào)整焊縫成型系數(shù)引起接頭產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣等焊接缺陷預熱溫度及層間溫度預熱與層間溫度關(guān)系到冷裂紋的產(chǎn)生及焊縫沖擊韌性的要求，應嚴格進展控制，防止高溫及特定溫度點〔如550℃、475℃以及高溫時間的長時間停留等產(chǎn)生冷裂紋缺陷；沖擊韌性值低，引起斷裂；焊縫接頭組織的燒損，得不到正常情況下的回火馬氏體或索氏體組織充氬保護為防止根層焊縫金屬氧化，從而保證根部焊接質(zhì)量，提高沖擊韌性值，充氬保護應持續(xù)2-3層以上根部接頭發(fā)生氧化，使機械性能值降低根部出現(xiàn)多種焊接缺陷焊接線能量一個綜合控制的焊接要素，從焊接電流、焊接電壓、焊接速度共同控制，以到達較高的沖擊韌性值，并有效地防止各類裂紋的產(chǎn)生對沖擊韌性影響極大；產(chǎn)生冷裂紋及Ⅳ型裂紋加熱方法及熱電偶的布置有效地控制外壁溫差，保證加熱溫度的均勻性，要求外壁溫差控制在20℃以，從而提高沖擊韌值與防止各類裂紋的出現(xiàn)沖擊韌性值偏低；產(chǎn)生冷裂紋、再熱裂紋、Ⅳ型裂紋焊后冷卻溫度與保溫時間嚴格控制升降溫速度，控制組織轉(zhuǎn)變，以得到理想的金相組織，從而保證機械性能機械性能降低；得不到回火馬氏體組織或索氏體組織剩余奧氏體重新轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘤驳鸟R氏體組織焊接操作工藝從焊接工藝上進展過程控制，嚴格按焊接工藝施工，從而保證機械力學性能、防止各類裂紋的產(chǎn)生機械性能降低；沖擊韌性值偏低；金相組織不符合；產(chǎn)生冷裂紋、弧坑裂紋產(chǎn)生多種其它常見的缺陷，如未焊透、未熔合、夾渣等焊接工藝措施T/P91、T/P92工藝評定試驗鋼材的要求對T/P91、T/P92，目前進貨渠道以進口管道為準，為確保母材的鋼材質(zhì)量，降低熱裂或冷裂傾向，提高沖擊韌性，首先必須保證母材的化學成分在受控圍。所以進貨時需嚴格把握材料進貨關(guān)，必須提供鋼材質(zhì)量保證書，必要時進展相關(guān)的材料工藝試驗，進展母材化學成分分析等一系列金相理化試驗分析及硬度測試，來保證供給商供給的T/P91、T/P92材料的加工、熱處理的正確性和均勻性。T/P91、T/P92工藝評定試驗焊材的要求選取的焊接材料必須嚴格把握其化學成分及各項力學性能指標，有質(zhì)量保證書及使用說明書、焊條的烘干要求。限制各類雜質(zhì)元素，如S、P的含量，及控制一些再熱傾向元素的含量，如Nb、Ni、Si等，保證焊接材料的化學成分與母材根本一致。選用的氬弧焊焊絲、焊條應與母材相匹配，選用時應注意化學成分的合理性，以獲得優(yōu)良的焊縫金屬成分，組織和力學性能。焊縫金屬的Ac1和Mf溫度應與母材相當。首次使用的焊材應要求供給商提供詳細的性能資料及推薦的焊接工藝〔提供熔敷金屬的Ac1溫度以及焊后熱處理溫度、恒溫時間〕，并提供常溫、時效后和高溫力學性能曲線。做好電焊條的保管、烘干及使用管理工作。焊接方法的影響及選用鎢極氬弧焊GTAW是廣泛應用于小徑管焊接中及中、厚壁管的根層打底焊。由于GTAW焊的惰性氣體Ar保護，使焊縫金屬中的有害雜質(zhì)降低，使焊接性得到改善，并使預熱溫度可降低50℃，改善焊接條件。SMAW〔手工電弧焊〕：焊接要控制所用焊條的藥皮含水量，以防止氫致裂紋的出現(xiàn)。其焊縫性能比GTAW要差，對焊接工藝措施要求需更嚴。根據(jù)電廠現(xiàn)場的焊接環(huán)境及構(gòu)造，工藝采用GTAW和GTAW+SMAW的焊接工藝，壁厚≤6mm的小徑薄壁管采用全氬焊接；壁厚＞6mm的小徑管和大徑厚壁管采用GTAW打底，SMAW填充和蓋面。坡口形狀及尺寸T/P91、T/P92坡口尺寸推薦圖見以下圖〔A、B〕〔尺寸盡量符合施工現(xiàn)場焊口坡口設計尺寸，P91、P92工藝評定坡口也可采用綜合型。坡口加工時，鈍邊不易過大，一般為0.5-1.0mm，可有效地預防未焊透缺陷。薄壁管〔δ≤16mm〕坡口圖A厚壁管〔δ＞16mm〕坡口圖B預熱溫度及層間溫度T/P91、T/P92鋼種是低碳馬氏體鋼，在馬氏體組織區(qū)焊接，其預熱溫度和層間溫度可以大大降低，據(jù)國外資料研究，通過斜Y型焊接裂紋試驗法測定的止裂預熱溫度為100-250℃，考慮T/P91、T/P92鋼焊接碳當量較高，焊接性較差，具有一定的冷裂紋傾向，推薦工藝評定試驗的GTAW預熱溫度150-200℃，焊條電弧焊填充并蓋面預熱溫度為200-250℃。T/P91、T/P92焊接過程中，層間溫度對沖擊韌性影響很大，過高的層間溫度，會使焊縫金屬碳化物沿晶間析出并生成鐵素體組織，使韌性大大降低。工藝評定試驗選擇最正確的層間溫度為200-300℃。T/P91、T/P92鋼的焊接過程須嚴格監(jiān)視和記錄，對預熱溫度及層間溫度的控制要隨時跟蹤記錄，便于分析處理一些異常情況。由于T/P91、T/P92熱強鋼焊接熱影響區(qū)也有明顯的軟化帶，易產(chǎn)生“Ⅳ型裂紋〞。軟化帶是接頭的一個薄弱環(huán)節(jié)，軟化帶用熱強系數(shù)〔焊接接頭軟化帶的高溫持久強度與母材同一溫度的持久強度的比值稱作熱強系數(shù)〕。熱強系數(shù)的大小與材料有關(guān)，也與試驗溫度及試驗時間有關(guān)。合金成分愈復雜的鋼，熱強系數(shù)愈低。試驗溫度愈高，試驗時間愈長，熱強系數(shù)愈低。故為了控制IV型裂紋，焊接時在保證焊接熔化良好，不產(chǎn)生焊接冷裂紋的根底上，不采用過高的預熱溫度及層間溫度，不采用過大的焊接線能量，采取多層多道焊并防止過厚的焊道，努力使熱影響區(qū)軟化帶變得窄一些，縮小其影響。充氬裝置的設計充氬保護是防止根部氧化的重要措施，除GTAW焊充氬外，對T/P91、T/P92鋼種根部至少要經(jīng)過SMAW焊2至3層的充氬。充氬裝置的制作T/P91、T/P92鋼焊接，要求焊縫反面充氬保護，以防止焊縫部氧化。在設計充氬裝置時考慮以下情況：需耐高溫。充氬裝置在對口前裝入，要等焊接接頭各項檢驗全部合格后才能取出，中間要經(jīng)受預熱、焊接、熱處理過程，因此，充氬裝置要求能耐高溫。充氬裝置在焊接及熱處理過程中應保持完好，直至焊縫檢驗合格后才能取出。不僅打底時需做反面保護，焊條焊接第二、三層焊縫時，由于根部焊道仍保持較高的溫度，仍需進展根部保護。考慮到焊縫有可能出現(xiàn)經(jīng)檢驗不合格的情況，如果缺陷出現(xiàn)在根部或近根部位置，那么焊縫進展返修焊接時，仍需充氬保護。在整個預熱、焊接、熱處理過程中，保存充氬裝置，既可防止管穿堂風，又可在焊接區(qū)域形成封閉氣室，起到保溫和減小外壁溫差的作用。充氬裝置要具有較好的密封性，這主要是由于主汽管道直徑較大，管穿堂風也較大，如密封性不好，會影響保護效果并造成氬氣浪費；另外，密封性越好，保溫作用也就越好；充氬裝置要易于安裝的取出，并能固定結(jié)實〔尤其對橫焊和斜焊口特別重要〕；制作簡單，材料易找，本錢低廉。現(xiàn)場充氬裝置示意圖：圖A圖B圖C圖D假設使用高溫可溶紙，可在充氬圍兩側(cè)250-300mm處貼兩層溶紙，焊前要檢驗管氬氣量是否足夠，可用打火機引燃，如能自動熄滅，那么證明充氬效果良好，可以施焊。現(xiàn)場主蒸汽管道與末級過熱器聯(lián)箱聯(lián)接的焊口考慮到氬氣消耗量及封堵工作量大，可采用局部充氬保護。可先在對口前，在焊口每側(cè)使用貼粘兩層易溶紙，焊口間隙用耐高溫膠帶粘牢，充氬可使用φ6mm的鋼管充氬。T/P91、T/P92鋼GTAW焊氬氣采用純氬，氬氣流量選擇為8-15ml/min，充氬流量選擇為15-25ml/min。焊接線能量參數(shù)焊接過程中采用較小的線能量，通過控制焊接熔池的體積和降低熔池溫度來減小一次結(jié)晶晶粒尺寸，繼而到達細化晶粒的作用，以此來有效地提高焊縫金屬的韌性。從這個角度分析，脈沖GTAW焊有著明顯的效果。控制焊接線能量，可以有效地提高沖擊韌性值。小線能量使“IV型〞區(qū)寬度降低，提高接頭蠕變斷裂強度，推遲因“IV型〞區(qū)存在面引起的“IV型〞蠕變斷裂。控制焊接線能量采用多層多道焊，嚴格控制焊層的厚度，一般規(guī)定不大于所用的焊條直徑，鎢極氬弧焊打底的焊層厚度控制在2.8-3.2mm圍。盡量減小擺動寬度〔不超過4倍所用焊條直徑〕。根據(jù)線能量公式Q=IU/V〔J/mm〕進展綜合調(diào)整，經(jīng)推薦，任一焊道的焊接線能量控制在2000J/mm的圍，能保證焊縫金屬有較高的沖擊韌性值。焊后熱處理工藝加熱方法及熱電偶布置P91、P92管材加熱必須采取遠紅外電阻加熱，T91、T92可采用爐式整體加熱或中頻加熱。焊前預熱由熱處理工實施。焊前預熱可以防止冷裂紋，減少焊接應力。預熱采用電加熱，加熱器布置如圖，加熱器寬度，從對口中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍。熱處理保溫寬度如圖，應滿足從焊縫中心算起，每側(cè)不小于壁厚的5倍。〔符合DL/T819-2010標準要求〕使用熱電偶測溫，預熱時熱電偶應放置在焊接坡口的邊沿且數(shù)量不小于4個，熱電偶與加熱器之間應有隔熱裝置，一個在高溫點a和b，另一個在低溫點c和d，這樣可以有效地控制外壁溫差的影響，保證外壁溫差在20℃之間，從而有效地預防冷裂紋的產(chǎn)生以及保證沖擊韌性的要求。用繩狀或履帶式加熱器包扎時，空出焊縫部位，保溫材料包扎時，也同樣空出焊縫部位，但必須覆蓋整個加熱面。如果采用繩狀加熱器，包扎纏繞時應當緊湊平齊，以便加熱均勻。加熱器的安置包扎，上、下部應嚴密。焊接接頭預熱時的升溫速度應符合公式6250×25/壁厚℃/h計算要求，且不大于150℃/h。熱處理過程后熱處理在焊接過程被迫停頓或焊后未能及時進展熱處理，應作后熱處理，其溫度為300-350℃，恒溫時間不小于2h，其加熱圍與熱處理要求一樣。以此確保擴散氫的充分逸出。剩余奧氏體完全轉(zhuǎn)變的溫度控制P91、P92焊接完成后，不能快速冷卻至室溫，P92的Mf〔馬氏體終止轉(zhuǎn)變溫度〕點為120℃，因此設定在焊接完成后，焊縫金屬緩冷至100-80℃，；這樣可使殘留的奧氏體組織完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。防止在熱處理后這些剩余奧氏體轉(zhuǎn)變成脆而硬的未回火馬氏體組織。并且有利于釋放焊接剩余應力，防止氫致應力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。小徑管T91、T92焊后允許緩冷至室溫再進展熱處理。焊后熱處理溫度、升降溫速度和保溫時間的影響與控制回火參數(shù)：通過利用回火參數(shù)(P)，它由熱處理溫度和保溫時間按下式計算而得：P=T〔20+logt〕×10-3式中T為絕對溫度(K)；t為保溫時間〔h〕。經(jīng)試驗證明，并綜合考慮焊材的熔敷金屬Ac1點，T/P91、T/P92鋼熱處理溫度選擇760±10℃。熱處理圍，任意兩點間的溫差應小于20℃，以滿足焊縫韌性要求。升降溫速度控制：熱處理升降溫速度不易太快，以免影響組織的轉(zhuǎn)變。對T/P91、T/P92鋼一般控制在150℃/h以下。熱電偶的布置〔5G、6G位置〕。焊縫外壁12點、3點、6點、9點位置各布置1支熱電偶，其中12、6點兩支為控溫點，3、9兩支為監(jiān)控點，為控制外壁溫差，建議在部6點位置布置一支熱電偶作監(jiān)控用。如以下圖：焊接熱處理工藝曲線圖如以下圖焊接檢驗根據(jù)?火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程?〔DL/T869-2012〕、?電力建立施工質(zhì)量驗收及評定規(guī)程第7局部：焊接?及招標文件的規(guī)定，P91/T91、P92/T92管道焊口檢驗方法及比例為：焊工自檢100%焊接專業(yè)組100%無損檢驗：母管安裝焊口100%UT檢查，相關(guān)支管〔二次閥前〕的安裝焊口100%RT檢查。焊口熱處理后焊縫及焊口二側(cè)母材各200mm圍做100%MT或PT檢驗。焊接熱處理后進展100%硬度檢驗外觀檢查不合格的焊縫，不允許進展其它工程檢查質(zhì)檢員根據(jù)焊工自檢記錄和自己復檢情況以及無損檢驗結(jié)果，填寫質(zhì)量驗收單進展驗收。焊接返修因焊縫質(zhì)量或某種原因需要對焊縫進展返修時，挖補及切割應使用機械方法去除。對于不合格的焊縫，施工班組按試驗室指定位置挖掉缺陷，并且加工出符合要求的坡口。挖補情況及坡口經(jīng)焊接技術(shù)人員檢查確認后，委托試驗室對坡口進展MT或PT檢驗，由技術(shù)人員通知熱處理升溫到預熱溫度開場補焊，補焊完畢后重新熱處理和無損檢驗。所有返修工藝按照正常焊接工藝進展。鋁母線焊接施工方案及工藝措施作業(yè)準備工作及條件技術(shù)準備施工圖紙齊全，由焊接技術(shù)負責人組織技術(shù)員進展與封閉母線焊接施工相關(guān)的圖紙審核，并由工程部工程管理部門組織與該項焊接工作相關(guān)的專業(yè)人員進展圖紙會檢，圖紙經(jīng)會檢無誤。技術(shù)措施已確定，經(jīng)專業(yè)公司技術(shù)負責人、工程部專業(yè)技術(shù)負責人審核批準。焊接工藝規(guī)程按相應焊接工藝評定編制完畢，完成審批。施工記錄圖，焊口編號編制完成。焊接技術(shù)員按照工藝規(guī)程，已對施工人員進展技術(shù)、質(zhì)量、平安交底，并進展交底雙簽字。參加封閉母線焊接工作的焊工必須持有效證件，焊前仿形合格后按照合格工程適用圍從事焊接工作。材料要求焊接材料供貨及時，進入現(xiàn)場嚴格檢查質(zhì)量合格證書及出廠日期，經(jīng)復查合格前方可進入庫存。鎢極氬弧焊應盡量使用鈰鎢極。氬氣純度要在99.99%以上。焊接材料存放在溫度大于5℃，相對濕度不超過60%母線焊接所用的焊絲應符合?鋁及鋁合金焊絲?的規(guī)定并符合以下條件，其外表應無氧化膜、水分和油污等雜物。焊絲的領(lǐng)用及發(fā)放嚴格執(zhí)行焊條庫管理制度，做好使用跟蹤記錄。輸送氬氣的膠管質(zhì)地應優(yōu)良柔軟、無裂縫、漏氣現(xiàn)象；連接電纜應有足夠的長度，接觸良好，質(zhì)地柔軟、絕緣層耐磨、無漏電現(xiàn)象。加工坡口鋁母線對焊時焊口尺寸應按設計圖紙規(guī)定加工。如無規(guī)定時，應按能保證焊接質(zhì)量，便于操作、減少焊接應力和變形、適應無損探傷要求等原那么選用，常見的焊接接頭根本形式及尺寸見表。焊接接頭根本形式及尺寸(mm)接頭類型焊口形式厚度a間隙c鈍邊厚度b坡口角度α(°)對接接頭cc↓↑a←→<50.5～2——↓↓↑→←↑abc↓α5～122～31～270～80bbα↓↑↓↑→←ca>55～61～250～60角接接頭aa↓↑3～12———搭接接頭aa↓→←↑L>5搭接長度L≥2a焊接方法和工藝焊前準備文件準備：焊接開工前技術(shù)人員根據(jù)圖紙、焊接專業(yè)施工組織設計和相應的標準規(guī)并結(jié)合焊縫周圍施工環(huán)境、狀況編制平安交底和技術(shù)交底。焊工資質(zhì)：焊工必須按照?鋁母線焊接技術(shù)規(guī)程?〔DL/T754-2013〕附錄A的規(guī)定考試，取得相應工程的資格，并經(jīng)過專門鋁材焊接練習合格前方可上崗施焊。焊前練習：經(jīng)資質(zhì)審查合格后，焊工必須進展焊前練習考試合格，并由焊接專業(yè)組核發(fā)“焊工上崗證〞和“焊機使用證〞。無“上崗證〞和“焊機使用證〞者不得進展施焊。技術(shù)人員在工程開工前及時對焊工進展平安交底和技術(shù)質(zhì)量交底，讓每個焊工都口述一遍交底容，確認承受交底人員“承受交底，遵照執(zhí)行〞后進展交底雙簽字。焊材發(fā)放、領(lǐng)用物資部門應對入庫的焊絲的質(zhì)保書、批號、數(shù)量、合金成分以及力學性能進展驗收。嚴禁不合格焊絲進入焊材庫，嚴禁流入施焊現(xiàn)場。焊工到焊接技術(shù)人員處開焊材領(lǐng)用單，憑領(lǐng)用單到焊條庫領(lǐng)取焊絲。焊工拿到焊絲領(lǐng)用單后，應根據(jù)交底容核實領(lǐng)用單是否填寫正確，有疑問及時向技術(shù)人員反映。如果焊絲領(lǐng)用單上有涂改或者不是技術(shù)員親筆填寫簽字的，焊條庫管理人員不許發(fā)放焊絲。焊接方法和工藝對口前的清理坡口加工尺寸符合圖紙要求；接頭形式為角接。焊接前必須將母材焊縫坡口和焊絲外表的油污、氧化膜和其他雜質(zhì)去除干凈。清理圍包括：坡口部位和其兩側(cè)。對接和角接接頭清理圍為焊縫兩側(cè)各30～50mm，搭接接頭除搭接面外還應向外延伸30～50mm。清理方法和要求如下:除油污：用汽油或丙酮等有機溶劑去除外表的油污；除氧化膜：用用鋼絲刷或刮刀等機械方法去除氧化膜；清理后的焊件應立即進展焊接工作，其間隔時間不應超過24小時。對口檢查對口的接觸面不得有氧化膜，加工必須平整，其截面減少不得超過原截面的5%。焊件下料時留有1-2mm的精加工余量。焊件切口應平整和垂直，坡口制備應光滑、均勻、無毛刺。焊件組對時，應將焊件墊置結(jié)實，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形和開裂。點固點固焊的長度為30-50mm，厚度為焊件厚度的2/3切不小于4mm。點固數(shù)量為板件：焊件不大于500mm時，點焊2-3點；焊件超過500mm時，每隔300mm進展點焊。管件：直徑不大于300mm時，不得少于3點；直徑為300~500mm時點固3~5點；直徑大于500mm時，應沿圓周每隔60°點固一處。點固焊是正式焊縫的一局部，施焊時不必鏟除，但必須進展修理，經(jīng)檢查無缺陷后，方可再行施焊。角接或搭接形式焊件點固時，為使其接縫處嚴密，可采取木槌敲擊方法密合后點固。焊接母線應在各段全部就位并調(diào)整好后，且誤差值能夠符合規(guī)定時，方可進展焊接。嚴禁在非焊接區(qū)域引燃電弧、試驗電流。鋁母線材料厚度大于等于8mm時，采用分層焊接。為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于300mm的管件對接接頭宜采用對稱焊接。防止在拘束條件下進展焊接，以減少焊接應力，防止開裂。焊后自檢焊工的自檢工作貫穿整個焊接過程，如打底、層間、蓋面的檢查。檢查容包括：焊縫外表是否有未焊透、咬邊、根部凸出、凹缺陷，檢查接頭是否良好，填充金屬與母材融合是否良好等。每一層檢查合格后才能進展次層焊接。如有問題，采用機械加工法去除缺陷后，再進展補焊。焊工自檢合格后，做出可追溯的永久性標識焊口返修焊接接頭經(jīng)檢查有超出標準限制的缺陷時，應查明原因，制定措施，進展返修。對于外觀檢驗中發(fā)現(xiàn)的輕微的外表缺陷可采取打磨方式修整，對出現(xiàn)縮小導電面積情況時應予以補焊。對于裂紋或部缺陷，應采取挖補方式返修。補焊工藝與正式焊接的工藝一致。補焊時應徹底去除缺陷，并向缺陷兩端各延伸30mm-50mm，確認缺陷消除后再進展補焊。返修中同一位置上的挖補次數(shù)一般不超過3次。焊接接頭不得以任何形式進展矯正，如必須矯正時，應指定措施向質(zhì)量部門申報，待批準后，方可施工。作業(yè)的質(zhì)量要求外觀檢驗焊工焊后對焊口進展認真的自檢，發(fā)現(xiàn)咬邊、氣孔、未填滿等外觀缺陷即時修補合格，并對當日所焊焊口按規(guī)定填寫焊接自檢記錄表，并上報工地質(zhì)檢員。工地質(zhì)檢員對焊工當日所焊焊口按比例進展抽檢，重點檢查焊縫外觀工藝，對于不符合要求的焊口通知焊工進展處理直至合格。檢查完畢后及時填寫分項工程焊接接頭外表質(zhì)量檢驗評定表，并上報工程部質(zhì)量科。工程部焊接質(zhì)檢員根據(jù)工地上報的檢驗評定表按比例進展抽檢，發(fā)現(xiàn)不合格焊口通知工地進展處理，直至合格。質(zhì)量標準鋁母線焊口無損檢驗一次合格率≥98%；原始記錄不喪失，焊口記錄齊全；所有焊口及焊縫外觀成型美觀。質(zhì)量保證措施作業(yè)前由技術(shù)員組織作業(yè)人員認真學習圖紙、資料，了解作業(yè)技術(shù)要求，掌握作業(yè)方法和作業(yè)要領(lǐng)。開展質(zhì)量教育，提高職工質(zhì)量意識，抓好焊工的技術(shù)教育和技術(shù)培訓。貫徹以經(jīng)濟責任制為中心的質(zhì)量責任制，設立焊口質(zhì)量獎，獎優(yōu)罰劣，把焊口的質(zhì)量和個人的收入掛鉤，實施質(zhì)量否決權(quán)。合格焊工在鋁母線焊接前，進展和實際條件相適應的模擬練習，經(jīng)檢驗合格前方可正式焊接。技術(shù)管理、質(zhì)量管理系統(tǒng)化、標準化、程序化。加強焊接材料管理。對作業(yè)中容易發(fā)生的質(zhì)量問題，作業(yè)前做出預測，并采取有效的、可操作的預防措施，消除質(zhì)量缺陷。作業(yè)中發(fā)現(xiàn)設備缺陷或施工質(zhì)量問題，及時向技術(shù)員提出并采取措施后進展處理。重大質(zhì)量問題必須停工，待提出處理意見或制定整改措施前方可進展整改。積極配合工程部工程管理部門和監(jiān)理的質(zhì)檢工作，對查出的質(zhì)量問題積極并及時的進展處理。質(zhì)量檢驗標準焊縫外形尺寸允許圍類型焊縫余高e*〕焊縫余高差焊縫寬度〔比坡口〕焊腳尺寸平焊其他位置平焊其他位置兩側(cè)增寬每側(cè)增寬KK1尺寸差對接2～42～4≤2≤2<4<2———角接——≤2≤2——δ+(2～4)δ+(2～4)≤2搭接——≤2≤2——δ+(2～4)δ≤2*〕同時不小于焊件厚度的0.25倍。焊縫外表缺陷限制圍缺陷名稱限制圍裂紋、未熔合、外表氣孔、外表夾渣不允許未焊透單面焊縫帶墊焊縫不允許不帶墊焊縫深度不大于焊件厚度的5%且不大于1mm，總長度不大于焊縫長度的10%且不大于1mm，總長度不大于焊縫長度的20%雙面焊縫部未焊透不允許咬邊深度不大于焊件厚度的10%且不大于1mm、長度不大于焊縫長度的20%根部凸出及凹坑不帶墊單面焊縫根部凸出不大于4mm，凹坑不大于2mm帶墊可拆墊單面焊縫根部凸出不大于3mm，凹坑不大于2mm不可拆墊單面焊縫墊的背部不允許有焊透凸出及焊穿凹坑焊接后，焊件變形彎折偏移不應大于0.2%，錯口值〔中心偏移〕不應大于0.5mm焊接接頭的無損探傷如出現(xiàn)不合格時，除對不合格焊接接頭進展返修外，應從該焊工當日的同一批接頭中按不合格數(shù)的加倍數(shù)進展檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，那么判定該批焊接接頭不合格。對返修后的焊接接頭應重新進展檢驗。焊接熱處理施工方案及工藝措施人員資質(zhì)要求焊接熱處理人員應該經(jīng)過專門的培訓，取得書。沒有證書的人員只能從事輔助性的焊接熱處理工作，不能單獨作業(yè)或?qū)附訜崽幚斫Y(jié)果進展評價。熱處理技術(shù)員應熟悉相關(guān)規(guī)程，熟練掌握、嚴格執(zhí)行?火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程?DL/T819-2010，組織熱處理人員進展業(yè)務學習，負責編制焊接熱處理施工方案、作業(yè)指導書，指導并監(jiān)視熱處理的工作，收集、匯總、整理焊接熱處理資料。施工人員必須經(jīng)過三級平安考試合格，并經(jīng)過體檢合格前方可進展施工作業(yè)。熱處理人員記錄熱處理操作過程，在熱處理后進展自檢。加熱方法與設備加熱方法：電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠紅外線測溫槍。T/P91、T/P92管道焊接熱處理的加熱方法采用遠紅外電加熱，制止使用氧-乙炔火焰加熱。加熱設備：設備應滿足工藝要求，參數(shù)調(diào)節(jié)靈活、方便，通用性好，運行穩(wěn)定、可靠，并滿足平安要求。設備的控溫準確度應在±5℃柔性瓷電阻加熱設備的根本要求：電阻絲應采用Cr20Ni80的合金材料，單股直徑以φ0.3mm～φ0.4mm為宜，質(zhì)量符合GB/T1234-1995的要求。在絞制電阻絲時，不允許有接頭、斷絲。瓷套管〔片〕應使用氧化物和復合氧化物瓷制作。其軟化溫度應大于1200℃，絕緣強度應大于20KV／mm。其抗熱震性要求為750℃淬入25℃加熱器的引出線與電阻絲的連接，宜采用雙不銹鋼導管連接壓制，壓接前應檢查不銹鋼導管有無毛刺；也可用低電阻合金焊接材料進展焊接來保證接頭的質(zhì)量。每根鎳鉻電阻絲引出線的長度應大于或等于400mm，銅絲截面積大于或等于10mm2。加熱器電阻絲接插件應采用承插式。加熱器的耐壓性能應在2000V交流電壓下1min無擊穿，絕緣電阻大于或等于100MΩ〔400℃以下〕，高溫泄漏值小于等于0.5mA/kw〔750有效發(fā)熱局部尺寸誤差：繩型加熱器、指狀加熱器不大于1%；片狀加熱器不大于3%。對繩型加熱器，在750℃X3h的工作條件下，使用3次后電阻絲的伸長量不大于0.5%焊接熱處理所使用的計量器具必須經(jīng)過校驗，并在有效期使用。維修后的計量器具，必須重新校驗。同時使用多片加熱片時，其電阻值的偏差值應不超過5%。焊接熱處理工藝預熱方式預熱方式分為局部預熱和整體預熱。電加熱適用于局部預熱和整體預熱，火焰預熱適用于現(xiàn)場局部預熱。外徑大于219mm或壁厚大于20mm的焊口預熱時，應采用電加熱，預熱升溫速度為6250/δ〔單位為℃/h，其中δ為焊件厚度mm〕應符合的要求，T/P91、T/P92焊口預熱升溫速度不大于150℃/h。預熱寬度從對口中心開場，每側(cè)不少于焊件厚度的4預熱溫度：壁厚≥6mm的合金鋼管子、管件和大厚度板件在負溫下焊接時，預熱溫度可按規(guī)定值提高20℃～40壁厚小于6mm的低合金管子及壁厚大于15異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。接收座與主管焊接時，應以主管規(guī)定的預熱溫度為準。非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件選擇。當采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降低50℃按要求應該預熱的焊件重新焊接時應重新預熱。后熱：有裂紋傾向的焊件，當焊接工作停頓后，假設不能及時進展焊后熱處理，應進展后熱。其加熱寬度應不小于預熱時的寬度。后熱方法：焊接工作停頓后，立即將焊件加熱到一定的溫度〔300℃～400℃〕，保溫一定的時間〔2h～焊后熱處理：焊后熱處理溫度選擇應按下述原那么進展：不能超過鋼材的下臨界點Ac1，一般應在Ac1以下30℃—50對調(diào)制鋼，應低于調(diào)質(zhì)處理時回火溫度；對異種鋼，按合金成分低一側(cè)鋼材的下臨界點Ac1選擇。升、降穩(wěn)速度按下述原那么控制：焊接熱處理升、降溫速度為6250/δ〔單位為℃/h，δ為焊件厚度mm〕，且不大于300℃/h。降溫時，300T/P91、T/P92焊口預熱升溫速度不大于150℃/h，焊接熱處理工藝措施溫度測量電加熱采用熱電偶接觸法測量溫度，火焰加熱采用遠紅外線測溫槍。熱電偶測溫應按如下要求：應根據(jù)熱處理的溫度和儀表的型號選擇熱電偶。宜選用防水型的鎧裝熱電偶。熱電偶的直徑與長度應根據(jù)焊件的大小、加熱寬度、固定方法選用。一般情況下，焊縫后熱、焊后熱處痤時，不于管子外徑不大于273mm的管道，可以便用l支熱電偶布置于焊縫中心；否那么，應使用不少于2支熱電偶，并沿圓周均勻布置，其中，1支布置于焊縫中心，其他熱電偶布置于距焊縫邊緣1倍壁厚處，且不超過50mm，并用焊縫處的熱電偶測量溫度，應保證測溫準確可靠、有代表性。采用柔性瓷電阻加熱進展預熱時，熱電偶應布置在加熱區(qū)以。熱電偶固定采用捆綁法，安裝時必須保證熱電偶的熱端與焊件接觸良好，熱處理完畢后應將點焊處打磨干凈。熱電偶冷端溫度不穩(wěn)定時，必須使用補償導線，必要時應采用補償措施。熱電偶與補償導線的型號、極性必須相匹配。加熱圍與加熱裝置的安裝加熱圍對承壓管道采用整圈加熱的方法，加熱寬度從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的4倍，且不小于100mm加熱片的安裝安裝加熱片時，應將焊件外表的焊瘤、焊渣、飛濺清理干凈，使加熱片與焊件外表貼緊，必要時，應制作專用的夾具。加熱器的布置寬度至少應比要求的加熱寬度每側(cè)多出60mm當用繩型加熱器對管道進展預熱時，坡口兩側(cè)布置的加熱器應對稱，加熱器的纏繞圈數(shù)、纏繞密度應盡可能一樣，纏繞方向應相反。對水平放置的直徑大于273mm用一個測溫點同時控制多個焊接接頭加熱時，各焊接接頭加熱片的布置方式應一樣，且保溫層寬度和厚度也應盡可能一樣。溫差控制與保溫焊接熱處理恒溫過程中，管子在加熱圍，任意兩點間的溫差應小于50℃焊接熱處理的保溫寬度從焊縫中心算起，每側(cè)應比加熱寬度增加至少2倍壁厚，且不少于150mm焊接熱處理的保溫厚度以40mm—60火焰加熱工藝措施火焰加熱時，應根據(jù)焊件大小選擇噴嘴型號與數(shù)量；當使用多個噴嘴時，應對稱布置，均勻加熱。火焰焰心至工件的距離應在10mm火焰加熱應以焊縫為中心，加熱寬度為焊縫兩側(cè)各外延不少于50mm。火焰加熱的恒溫時間按每毫米焊件厚度保溫1min質(zhì)量檢查焊接熱處理升溫前應進展以下核查：加熱及測溫設備、器具是否符合工藝要求；加熱裝置的布置、溫度控制分區(qū)是否合理；加熱圍是否符合標準或規(guī)要求，保溫層的寬度、厚度是否適宜；溫度測點的安裝方法、位置和數(shù)量是否符合工藝要求；設定的加熱溫度、恒溫時間、升、降溫速度等是否符合工藝要求；是否符合現(xiàn)場平安要求。焊接熱處理后自檢的要求：工藝參數(shù)在控制圍以，并有自動記錄曲線；熱電偶無損壞、無位移；焊接熱處理記錄曲線與工藝卡吻合；焊件外表無裂紋、無異常。硬度檢驗：T91/P91、T91/P92等細晶馬氏體鋼的安裝焊口熱處理后必須進展100%硬度檢驗。焊縫金屬的硬度控制圍為HB180～HB250，硬度值低于HB180或高于HB250為不合格。硬度檢查結(jié)果超過規(guī)定圍時，應查找原因，采取措施。如果重新熱處理，那么應在熱處理后重新檢查硬度。焊接、熱處理質(zhì)量控制流程焊接質(zhì)量控制組織與職責質(zhì)檢部門負責焊縫質(zhì)量的控制，糾正與預防措施，焊接質(zhì)量記錄的控制，對焊接施工質(zhì)量進展監(jiān)視檢查。焊接質(zhì)量直承受焊接專業(yè)師的監(jiān)視檢查；工程部門是焊接過程控制的主要負責部門，負責編制施工組織設計，掌握焊接關(guān)鍵工序的控制情況；供給部門負責焊接材料采購，運輸，貯存，負責焊接材料的檢驗和接收貯存階段的產(chǎn)品標識；焊接工區(qū)負責焊接施工及焊材二級庫的管理和焊材二次發(fā)放，并負責本部門的焊接質(zhì)量管理與控制。焊接收理但凡從事焊接的焊工，必須取得質(zhì)量技術(shù)監(jiān)視局和電力部門頒發(fā)的“焊工合格證〞，允許在有效期擔任合格證規(guī)定合格工程的焊接工作；從事高溫高壓管道焊接的焊工上崗前要進展與現(xiàn)場實際相符合的仿形考試，合格前方可上崗。焊接工藝卡由焊接工程師編制，經(jīng)總工程師批準后實施，任何焊接工藝更改，需經(jīng)現(xiàn)場焊接工程師提出、總工程師審批前方可實施；焊接質(zhì)量控制要在焊前、焊接過程中、焊后三個過程嚴格把關(guān)。焊接質(zhì)量控制系統(tǒng)程序圖熱處理質(zhì)量控制熱處理與焊接同屬特殊過程控制，熱處理是為了降低焊接接頭的剩余應力，改善焊縫金屬的組織與性能，熱處理過程應嚴格按照有關(guān)規(guī)進展。組織與職責質(zhì)檢部門負責熱處理過程中的檢查與監(jiān)視；焊接工區(qū)負責編制熱處理作業(yè)指導書，并具體實施，熱處理技術(shù)員負責熱處理質(zhì)量管理與控制；熱處理質(zhì)量實行熱處理班組負責制，班長負責并承受焊接專職工程師的監(jiān)視檢查。熱處理管理與要求熱處理技術(shù)員負責編制作業(yè)指導書及熱處理工藝卡，經(jīng)總工程師批準，特殊的工藝經(jīng)領(lǐng)導審批后組織實施；應嚴格按熱處理工藝實施，假設需修改應按相應的工藝文件修改，審批程序進展，并嚴格遵守各有關(guān)平安規(guī)程的規(guī)定；熱處理質(zhì)量控制系統(tǒng)程序圖焊接材料管理方案焊材管理要點焊接材料的管理程序是否正確合理，是焊工能否規(guī)上崗的關(guān)鍵一步，直接關(guān)系到焊材庫管理員不發(fā)錯焊材、焊工不領(lǐng)錯〔用錯〕焊材。為保證焊接施工質(zhì)量，焊工領(lǐng)用焊材必須嚴格按程序執(zhí)行。焊材庫的建立現(xiàn)場設焊條庫，焊材庫為鋼構(gòu)造拼接可移動式庫房，墻壁為防火保溫復合板；根據(jù)工程施工的峰、谷波動情況，焊材庫配備專職材料管理員1～2名；焊材貯存庫配備冷暖式空調(diào)一臺、除濕器一臺，控制室的溫、濕度到達標準要求。焊材烘干室配備焊條烘干箱2臺〔200Kg〕、焊條恒溫箱2臺，用來烘焙焊條，供給施工現(xiàn)場使用合格的焊接材料。焊接材料管理人員職能檢查入庫焊材的外包裝、質(zhì)量證明文件是否符合要求；核對入庫焊材的品種、規(guī)格、牌號、批次、數(shù)量是否符合要求，并按類別分批堆放，并做好標識；掌握各類焊條的烘焙要求，對工程所需焊條進展烘焙，并做好烘焙記錄；根據(jù)焊接材料領(lǐng)用單填寫的焊材品種、規(guī)格、數(shù)量發(fā)放焊材，并做好發(fā)放記錄。焊接材料實行回收制度，做好焊條頭、焊絲頭、剩余焊材回收和回收記錄；對各類焊材的品種、規(guī)格、選用和材料消耗應進展核對，防止因焊材錯存、錯發(fā)、錯用造成質(zhì)量事故；每日做好焊材庫的環(huán)境溫度、濕度記錄，使符合規(guī)定要求。焊接材料的驗收與入庫焊接材料進庫前應檢查質(zhì)保書、合格證、核對牌號及外觀檢驗的驗收；焊接工地應按焊材進廠時間、采購批次及生產(chǎn)批次，委托實驗室對焊材抽查檢驗；驗收合格后報監(jiān)理備案；檢查焊材〔焊條、焊絲〕的外觀質(zhì)量〔焊材尺寸、焊條藥皮的裂紋、氣泡、雜質(zhì)、剝落、鐵芯銹蝕及焊條偏心等〕、質(zhì)量證明文件、包裝質(zhì)量；焊材驗收合格，方可入庫，按規(guī)定要求做好標識，并建立焊接材料入庫臺帳；如對焊材的性能有疑心，可按焊材相應標準對熔敷金屬化學成分和力學性能進展復驗。焊接材料的儲存與保管焊材存放在專用料架上，料架距離地面和墻壁都應保持300mm以上的間隙，焊材堆放不宜過高；焊材應按品種、牌號、規(guī)格、批號、出廠日期、入庫日期分類存放，在分類之間必須有間隔，并按規(guī)定要求掛好標識牌；焊材儲存庫，應配置相應數(shù)量的驅(qū)濕機、溫濕度記錄儀等設備，且運行正常。低氫型焊材庫溫度不低于5℃，相對空氣濕度低于60%；對存放超過規(guī)定年限、檢查質(zhì)量不符合要求及烘干超過兩次的焊材，劃定專門區(qū)域堆放，由焊接技術(shù)員、焊接質(zhì)檢員進展確認，對此類焊材作出報廢處理、或降低要求使用。焊條的烘焙焊條烘干溫度及保溫時間，嚴格按照生產(chǎn)廠家推薦的技術(shù)規(guī)要求進展；進口焊材烘干工藝按照所提供的質(zhì)量證明文件上的要求進展，焊接材料發(fā)放員要每日記錄所烘焙焊條的牌號、規(guī)格、批號、數(shù)量等，且保存好記錄；嚴禁在同一層枯燥室枯燥不同種類的焊條，以免混亂使用；烘干焊條時，焊條的堆放高度不宜過高，堆放厚度應保持在1～3層左右，使焊條能夠均勻全面地枯燥；烘干后的焊條應儲存在80℃~100℃的恒溫箱，隨用隨取；當焊條在施工現(xiàn)場放置超過4h后，應對焊條重新進展烘干處理。但焊條反復烘干次數(shù)不得超過兩次。反復烘干的焊條在烘干時應與其他焊條分開，并做好牌號、烘干次數(shù)標記和記錄。焊接材料的領(lǐng)用程序在每一分項工程開工前，焊接技術(shù)員對該分項工程所需焊材進展統(tǒng)計，交焊材庫管理員以便初步確認下一階段焊材的入庫數(shù)量、規(guī)格、牌號及日烘焙量；焊材庫管理員根據(jù)由技術(shù)員下發(fā)的施工任務書，核對無誤并經(jīng)焊工簽字確認后發(fā)放焊材，并做好發(fā)放記錄；焊工在現(xiàn)場使用焊條時，必須使用焊條保溫筒，并保證焊條在使用過程中保持80℃～100℃的恒溫。焊材的回收焊接材料回收不但是為了節(jié)約焊材、保持現(xiàn)場清潔環(huán)境和平安文明施工需要，更重要的是為了保證焊接施工的質(zhì)量。實行焊接材料回收制度，可以有效控制使用未經(jīng)烘焙處理或烘焙后超過時效的焊材，防止因此造成的質(zhì)量事故；規(guī)定每個焊工只允許領(lǐng)用、退回本人使用的焊材，并規(guī)定當天退回剩余焊材及焊材頭，無焊條頭不發(fā)放焊材；焊材庫專人負責對每位焊工退回的焊條頭、焊絲頭及剩余焊材進展清點，并做好回收記錄。回收的廢料裝入焊材廢料筒，退回的整根焊材準備經(jīng)過處理后再次使用；退回的焊絲、焊條如無法區(qū)分其標記或有疑心時，應做光譜鑒別，或用于焊工培訓，或作報廢處理。焊工崗前培訓及考核作業(yè)要點焊工資格的考核和焊接工藝的評定，直接關(guān)系到焊接質(zhì)量，和焊接施工依據(jù)。因此在開工前，必須做完整充足的準備。焊工培訓管理焊工按照?焊工技術(shù)考核規(guī)程?DL/T679-2012和?鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)那么?國質(zhì)檢鍋［2002］109號進展培訓和考核，考核合格同時取得國家經(jīng)貿(mào)委頒發(fā)的合格證書和國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的合格證書。焊工按照?焊工技術(shù)考核規(guī)程?DL/T679-2012和?鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)那么?國質(zhì)檢鍋［2002］109號進展培訓和考核，考核合格同時取得國家經(jīng)貿(mào)委頒發(fā)的合格證書和國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的合格證書。在工程開工前，根據(jù)勞動力配備方案與工程施工進度方案，確定需要培訓的人員及工程，填寫“焊工培訓考試工作方案表〞并送焊接培訓中心。對于特殊材質(zhì)鋼〔如P92/P91鋼〕的焊接，應挑選具有一定的理論根底知識、焊接操作技能根底較好的焊工進展培訓。要求焊工在執(zhí)行實施焊接工藝的同時，也要理解承受執(zhí)行實施的焊接工藝。在新鋼種工藝評定階段，需要有教練和操作技能較好的焊工參與，一起參與制定新的焊接工藝措施、總結(jié)焊接操作技能，使新的焊接工藝措施與焊接操作技能有機統(tǒng)一。針對鍋爐焊口的各種困難位置，制作與各部件形狀、構(gòu)造相似的模擬件，在開工前組織合格焊工進展模擬練習，焊前練習合格前方可進展正式焊接。焊前練習過程請甲方、監(jiān)理進展全過程的監(jiān)視、檢查，并嚴格遵循業(yè)主及監(jiān)理的要求。從事鋁母線、冷卻水管、T91/P91、T92/P92、super304、TP347H等焊接的焊工，按照業(yè)主的規(guī)定，經(jīng)過焊前練習且考試合格后才能上崗焊接。一個焊工最多只允許嘗試進展兩次焊接資格認定。如果認為某位焊工可進展再次測試，在再次測試之前，這位焊工應參加經(jīng)過協(xié)商的進一步培訓。再次培訓之后，僅允許焊工進展一次再次測試，如果該焊工仍不能通過測試，那么不予使用。焊接工藝評定的安排工程按照“DL/T868-2014〞規(guī)定進展焊接工藝評定工作。所有焊接工作必須提供合格的焊接工藝評定報告，并根據(jù)焊接工藝評定報告編制焊接作業(yè)指導書，在焊接過程中嚴格執(zhí)行。我公司按照規(guī)定進展的工藝評定能夠支持本工程的焊接施工。對于現(xiàn)有工藝評定不能覆蓋的工程，應在焊接施工前進展工藝評定。由工程工程部編制工藝評定方案，各專業(yè)工程公司焊接技術(shù)人員根據(jù)工程焊接情況和要求〔規(guī)格、材質(zhì)、焊接方法等〕編寫工藝評定任務書；焊接專工和經(jīng)工程技術(shù)負責人審批后，由公司所屬焊接培訓中心負責實施；各項力學性能試驗合格后，由焊接培訓中心出具工藝評定報告并經(jīng)公司技術(shù)負責人批準后執(zhí)行。焊接工藝評定工程一覽表〔常用〕序號報告編號鋼材材質(zhì)規(guī)格焊接方法焊接位置坡口型式厚度適用圍〔mm〕備注1THP-2006-001Q345Bδ=12Ds1GV9～242THP-2006-002Q345Bδ=12Ds2GV9～243THP-2006-003Q345Bδ=12Ds3GV9～244THP-2006-004Q345Bδ=12Ds4GV9～245THP-2006-005Q345Bδ=25Ws+Ds4G雙V18.75～506THP-2006-006Q345Bδ=25Ws+Ds3G雙V18.75～507THP-2006-007Q345Bδ=25Ws+Ds2G雙V18.75～508THP-2006-008Q345Bδ=25Ds1G雙V18.75～509THP-2006-009Q345Bδ=30Ds1G雙V22.5～6010THP-2006-010Q345Bδ=30Ds2G雙V22.5～6011THP-2006-011Q345Bδ=30Ds3G雙V22.5～6012THP-2006-012Q345Bδ=30Ds4G雙V22.5～6013THP-2006-013Q345Bδ=6Ws1GV1.5～1214THP-2006-014Q345Bδ=6Ws2GV1.5～1215THP-2006-015Q345Bδ=6Ws3GV1.5～1216THP-2006-016Q345Bδ=6Ws4GV1.5～1217THP-2006-017SA335P91Φ273×40Ws+