1、1編制依據(jù)1.1執(zhí)行和引用的設(shè)計圖紙及解釋說明：上都電廠三期2660MW機組脫硫工程安裝圖紙及技術(shù)文件 WX-L0541S-B03011.2執(zhí)行和引用的規(guī)程、規(guī)范及相關(guān)技術(shù)標準：1.2.1火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程 DL/T869-20041.2.2 鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范 DL/T5072-97 1.2.3焊接工藝評定規(guī)程 DL/T868-2004電站鋼結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件 DL/T678焊工技術(shù)考核規(guī)程 DL/T679焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程 JB/T3223火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程 DL/T819-2002火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程 DL438-2000FGD設(shè)備制造及驗收規(guī)范（吸收塔部分）1.2.

2、10火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程 DL/T 438-20091.2.11立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī)范 GB50341-20031.2.12立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范 GB50128-20051.2.13鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則 國質(zhì)檢鍋2002109號2.3執(zhí)行和引用的質(zhì)量驗收標準和已批準的相關(guān)質(zhì)量文件：1996年版電力建設(shè)施工質(zhì)量檢驗及評定標準焊接篇2.4執(zhí)行各引用的安全健康和環(huán)境管理的標準及已批準的相關(guān)文件：2.4.1中華人民共和國安全生產(chǎn)法 2.4.2 DL5009.1-92電力建設(shè)安全操作規(guī)程（火力發(fā)電廠部分）2.4.3 ISO14000環(huán)境標準2.4.4 OH

3、SA18000職業(yè)安全系列標準2.4.5北方公司電源建設(shè)精細化管理規(guī)定2.5 執(zhí)行和引用的已批準的施工組織設(shè)計和專業(yè)施工組織設(shè)計：6#機組安裝施工組織總設(shè)計6#機組焊接專業(yè)施工組織設(shè)計2工程概況2.1工程簡介上都電廠三期2660MW機組脫硫安裝工程設(shè)計的吸收塔、事故漿液箱.根據(jù)總體施工進度安排，吸收塔、事故漿液箱計劃2010年3月10日開工，2010年10月30日結(jié)束。吸收塔、事故漿液箱主體構(gòu)件采用的型鋼及鋼板為Q235B及16MnR鋼，吸收塔為常壓敞口容器。吸收塔煙氣進口為Q235-B部分貼襯2mm的C-276合金，型鋼為Q235-A，氧化空氣噴槍為FRP。2.2主要技術(shù)特點脫硫工程箱罐主體

4、材料的材質(zhì)：底板、塔體、頂部結(jié)構(gòu)及煙氣出口為Q235-B、16MnR，煙氣進口為Q235-B部分貼襯2mm的C-276合金，型鋼為Q235-A，氧化空氣噴槍為FRP。采用手工電弧焊，焊接材料的選用應(yīng)按化學(xué)成份與母材相當，以滿足焊縫的性能要求。塔體主要部分焊接焊條型號采用：Q235焊接采用E4303（J422）;Q235-A,B與16MnR焊接采用E4315(J427)；16MnR焊接采用E5015（J507）; C-276合金焊接采用C-276焊絲。3施焊條件作業(yè)準備3.1 作業(yè)主要責任人、職責及應(yīng)具備的條件3.1.1 專業(yè)工程師： 負責對焊接技術(shù)的管理以及工藝質(zhì)量的控制；施工過程焊接技術(shù)、質(zhì)

5、量的控制；制定項目驗收和不合格項目的糾正措施，參與并組織焊工技術(shù)培訓(xùn)的考核工作，匯編焊接工程的施工技術(shù)、質(zhì)量總結(jié)工作。3.1.2 技術(shù)員負責焊接技術(shù)的管理，主要包括焊工資質(zhì)的審核、焊接工藝措施的編制、施工安全技術(shù)措施的編制、金相檢驗的委托、焊接材料的簽發(fā)、驗評資料的整理簽證。3.1.3 班長負責組織焊接生產(chǎn)，主要包括焊工的調(diào)配，安全技術(shù)措施的實施與監(jiān)護，應(yīng)具有一定組織能力和專業(yè)技術(shù)水評。3.1.4 質(zhì)檢員負責對焊接的質(zhì)量的檢查、監(jiān)督和驗評工作。質(zhì)檢員應(yīng)經(jīng)常深入現(xiàn)場監(jiān)督技術(shù)措施的實施，對違章操作應(yīng)及時制止并報告有關(guān)部門，注重質(zhì)量監(jiān)督資料的積累和總結(jié)，配合有關(guān)人員做好工程竣工資料的移交工作。3.1

6、.5 安全員負責工程的安全檢查，督促施工人員嚴格按照安全交底和有關(guān)安全制度、規(guī)程進行施工。蒙電一建項目部部3.2組織機構(gòu)質(zhì)量部安檢部工程部物供部 焊接專業(yè)公司 脫硫施工隊技術(shù)員:丁允猛班長:宋北義 質(zhì)檢員焊 工3.3 施工作業(yè)須具備的技術(shù)條件3.3.1 圖紙：圖紙應(yīng)齊全，圖紙內(nèi)容應(yīng)清晰全面。3.3.2 物資供應(yīng)：焊接材料、電焊機具應(yīng)在施焊前準備齊全，由焊接專業(yè)公司負責對煙、風(fēng)、煤管道焊接所需的物資供應(yīng)提出預(yù)算，供應(yīng)部門按預(yù)算進行購置。3.4 作業(yè)須具備的環(huán)境安全條件3.4.1 應(yīng)有必要的施焊空間，在施焊周圍放置滅火器。3.4.2 現(xiàn)場采取必要的防風(fēng)、防雨、照明等措施，。3.4.3 存在立體交叉

7、作業(yè)作好隔離防護措施。3.5人員材料機具3.5.1電焊工/20名,焊接班長/1名,技術(shù)員/1名, 質(zhì)檢員/1名。 3.5.2 電焊條及氧乙炔氣按用量進行購置。3.5.3 ZX7-400-1型交流焊機共40臺、300A電焊把40把、手提式面罩40個、XC-320型氣體保焊機4臺、鋼絲刷、扁鏟等。3.6坡口制備及清理3.6.1工地安裝焊縫如下圖制備坡口。焊接組裝對口時，應(yīng)將待焊工件墊置牢固，以防止在焊接過程中產(chǎn)生變形和附加應(yīng)力。3.6.2焊口組對間隙：邊緣底環(huán)板為30mm坡口間隙為6mm，坡口角度為220壁板為1220mm焊縫間隙為24mm。焊口的局部間隙過大時，設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加

8、填塞物。焊口組對錯邊量1mm。3.6.3焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面及附近母材內(nèi)，外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈。邊緣底環(huán)板1=220 b=6mm p=12mmt =30mm吸收塔壁板環(huán)縫焊接示意圖如下： 4焊接作業(yè)程序及工藝4.1底板焊接4.1.1底板鋪設(shè)應(yīng)按排版圖及方位圖進行，使罐地板與基礎(chǔ)面全面接觸。用E4303、3.2mm焊條進行對稱點焊，點焊長3050mm。底板焊接前應(yīng)檢查點焊是否有裂紋。邊緣環(huán)板組對時留出焊接應(yīng)力，焊上加固肋固定；焊接采用1-2名焊工對稱焊接，焊縫為多層填充，每焊一層，等到焊縫完全冷卻后，再進行下一層焊接。控制在允許偏差范圍內(nèi)。4.1.2中幅板的焊接，需先對稱點焊組對，

9、再對焊縫加固，然后由內(nèi)圈向外對稱焊接。先焊散焊孔，再焊短焊道，后焊長焊道。初層焊道應(yīng)采用分段退焊法。中幅板與邊緣板間的對接焊縫采用全焊透結(jié)構(gòu)。為了減少邊緣底板的焊接變型，中輻板與邊緣板只需點焊牢固方可，點焊長度20mm間隔120mm等到塔體完成落地后再進行焊接 。4.1.3邊緣底環(huán)板與底圈壁板角焊縫采用焊條型號為E4315（J427），焊縫的焊腳尺寸 hf=10mm；余高C=03mm。4.1.4底板的長焊縫按4.6超長焊縫的焊接技術(shù)要求施焊。4.2壁板的焊接4.2.1壁板的組裝點焊按排版圖及方位圖進行，間隔200點焊。相鄰兩層壁板的縱向焊接接頭應(yīng)相互錯開的最小距離不小于500mm。焊接時應(yīng)將上

10、下兩圈壁板的縱縫先焊完。丁字焊縫處各留100待環(huán)縫及縱縫焊完后再施焊。焊接時應(yīng)先焊坡口面焊縫，自下向上焊接。反面用電弧氣刨或角磨機清根，以同樣的方法進行焊接。二層壁板16MnR與三層壁板Q235B焊縫采用E4315焊條；一層壁板16MnR與二層壁板16MnR焊縫采用E5015焊條。其余層次間的焊縫采用E4303焊條4.2.2每層壁板縱縫焊完后，才能進行環(huán)縫的焊接。焊接時由68名焊工兩兩相對沿同方向間隔500mm退焊，先焊罐壁外側(cè)，待里側(cè)清根完畢后再以同樣的方法進行焊接，每焊一層必須仔細清除熔渣及飛濺等。再進行下一層的焊接。4.2.3罐底層壁板與罐底邊緣板之間的角焊縫進行焊接時，為避免罐底邊緣板

11、變形，罐底層壁板底層焊縫與罐底邊緣板的環(huán)形角焊縫，應(yīng)由68名焊工對稱分布在罐底內(nèi)和罐底外沿同一方向兩兩相對間隔500mm進行焊接。4.2.4多名焊工均布焊接時要求步調(diào)一致，方向一致，焊接電流、電壓、速度基本一致。4.3吸收塔頂板、煙氣出口焊接4.3.1吸收塔塔頂與出口煙道底板焊接成為一個整體。塔頂為錐型塔底，煙道出口位于塔頂。采用J422焊條進行焊接，未注明角焊縫均為連續(xù)焊，焊肉高度按較薄板厚度為準。錐筒內(nèi)壁面的焊縫余高小于1-2mm.4.3.2首先焊接頂板構(gòu)件之間的焊縫，焊接時由48名焊工對稱焊接，每個焊工焊接構(gòu)件時應(yīng)從焊縫中間采用中心向兩側(cè)分段逆向焊。焊接完畢后，將焊道按襯里要求打磨平整。

12、4.3.3整體焊接完畢，尺寸校核無誤后,進行安裝。箱罐頂板與壁板焊接時首先將內(nèi)外側(cè)角焊縫點焊牢固，再焊接箱罐內(nèi)部焊縫，內(nèi)壁焊接完畢后再焊接外壁角焊縫。外壁焊接時首先由4名焊工均勻分布、對稱焊接并沿同一方向分段退焊。各焊工要求步調(diào)一致，焊接電流、電壓、速度基本一致。4.4煙氣進口的焊縫焊接煙氣進口為Q235-B部分貼襯2mm的C-276合金，型鋼為Q235-A,氧化空氣噴槍為FRP.C-276合金貼襯嚴格按照C-276合金的焊接規(guī)范執(zhí)行；焊接之前，用不銹鋼絲刷子清潔基材和合金板材、去除油污、雜質(zhì)、不和其它污染物，并采用合理的措施防止鐵污染。在合金和基材焊接的區(qū)域，要噴砂或者輕微打磨基材除去重繡或

13、碾磨層；焊接時材料必須干凈、無氧化皮、油脂和標記顏料。鎳基合金壁板在施工過程中要采取有效措施保護好鎳基合金表面。焊縫兩側(cè)25mm寬的區(qū)域必須打磨光亮。4.5其它零部件的焊接吸收塔H型鋼，T型鋼加勁肋現(xiàn)場對接。拼縫為V型坡口焊縫，焊接完畢后反面清根，然后焊反面對接焊縫，V型坡口在工廠內(nèi)加工，坡口的方向性，以利于工地焊接。其余箱罐所有的支撐梁、加固筋板等結(jié)構(gòu)的焊接必須嚴格按照圖紙的要求進行，焊角尺寸達到要求，并遵照上述條目的焊接工藝。4.6人孔及管道接口的焊接塔壁開孔接管或開孔接管補強板應(yīng)盡量避開焊縫（開孔方位以裝配圖為準）塔壁開孔待組裝后再進行。人孔正反兩面都要進行焊接，人口正反兩面各一名焊工同

14、時施焊，并且焊接方向相反，外側(cè)焊縫分等長焊段。大于300mm的孔與壁板的焊接，焊接前壁板應(yīng)進行加固，防止壁板焊接變形。外側(cè)焊縫分段數(shù)如下：DN80接口 1段DN150接口 2段DN300接口 3段DN10mm。補強圈參照JB/T4736-2002的要求進行制作，焊接接頭形式為D 型。4.8超長焊縫的焊接吸收塔的底板焊縫、底板與壁板的角焊縫、壁板縱縫、壁板環(huán)縫、頂板的對接和頂板與壁板的角焊縫長度均較長，為把在焊接過程中產(chǎn)生的焊接變形控制在最小范圍內(nèi)，必須嚴格按照下列要求進行焊接：4.8.1按照焊接施工工序的要求，合理布置焊工。焊接時運條要穩(wěn)，焊接電流150A，采用短電弧進行焊接。運條至對側(cè)焊縫處

15、應(yīng)有適當停留，以免因熔池溫度過高產(chǎn)生焊接缺陷。焊接時盡量采用3.2的焊條，少用4.0的焊條。焊接參數(shù)如下表：層間焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接速度（mm/min）打底層3.29010080100其他層間3.2901101201504.01101401502004.8.2環(huán)行焊縫在焊接前要進行分段，每段約500mm左右。4.8.3第一層焊道，采用直線運條，縮短電弧，盡量達到反面成型。以減少后續(xù)工作的工作量。第二層焊道的焊接方向、順序與第一遍相反，但接頭要錯開50mm以上。4.8.4，每一道焊縫的寬度不大于焊芯直徑的4倍，采用窄焊道薄層多焊道。4.8.5橫焊時，坡口上側(cè)溫度高于下側(cè)，所以在上側(cè)

16、運條時，要正確掌握焊條角度，避免發(fā)生咬邊，并且每層焊道要徹底清除焊渣。4.8.6焊接中要注意焊道的始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)采取后退起弧法，終端應(yīng)將焊坑填滿。縱向焊縫應(yīng)延至環(huán)縫的中心，在環(huán)焊縫焊前打磨光，接頭處應(yīng)打磨圓滑，以便焊接。4.8.7兩個焊工相交集的接頭要搭好，先焊的始端要稍低，后焊的焊工要注意該段重熔，保證焊縫飽滿，成型美觀。4.8.8每層焊接完畢后，應(yīng)認真清理焊道內(nèi)的焊渣及焊接飛濺物，并采用砂輪機，將焊瘤打磨至焊層齊平后，方可進行下一層焊接。4.8.9嚴禁在坡口外面引弧、熄弧，引弧必須在坡口內(nèi)進行。引弧時在坡口內(nèi)離端部或接頭10mm處引弧，起弧后回焊到端部或接頭處，再按正常方向施焊。

17、滅弧時，要注意填滿弧坑，以免產(chǎn)生弧坑裂紋。4.8.10多名焊工焊接同一條焊道時，應(yīng)沿同一方向分段進行焊接。4.9焊縫外觀質(zhì)量要求4.9.1焊縫成型良好，焊縫過度圓滑，焊波均勻，焊縫寬度均直。焊工對所完成焊縫及時清理藥皮后做100%自檢，專職焊接質(zhì)檢員做100%專檢，并認真做好記錄。4.9.2焊縫尺寸偏差：焊縫寬度按坡口寬度兩側(cè)各增加12mm確定，且焊縫寬度均勻。除圖中注明外，型鋼與塔壁、塔頂?shù)慕呛缚p為連續(xù)焊，焊腳尺寸按較薄板的厚度的0.7倍。焊縫余高及錯邊量如下表：序號項目示意圖允 許 偏 差(mm)箱罐本體(底、頂、壁)其它結(jié)構(gòu)1對接焊縫余高(C)C 為03mmC 為03.5mm2對接焊縫錯

18、邊(d)d1mmd1.5mm3角焊縫余高(C)C 為03.0mmC 為03.0mm4.9.3焊縫表面及熱影響區(qū)不允許有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑、未熔合等缺陷，咬邊深度0.5mm，長度不大于焊縫全長的10%且100mm。4.9.4罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。罐壁對接環(huán)縫和罐底邊緣板對接焊縫低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的連續(xù)長度不得大于10mm，凹陷的總長度不得大于該焊縫總長度的10%。4.9.5需防腐的箱罐內(nèi)所有的對接焊都不留余高，即焊后應(yīng)打磨焊高使之與箱罐內(nèi)壁平齊；罐內(nèi)所有的角焊縫應(yīng)有足夠的焊腳高度，焊后應(yīng)將其打磨成圓弧過渡。4.9.6外觀檢查不合格的焊縫，不允許

19、進行其它項目檢查。4.9.7 根據(jù)圖紙或規(guī)范要求對焊縫進行檢驗，檢驗合格后做焊縫部位的防腐。4.10焊縫缺陷返修4.10.1焊縫表面缺陷超過相應(yīng)的質(zhì)量驗收標準時，對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應(yīng)用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時應(yīng)進行焊補；對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等缺陷應(yīng)進行補焊。4.11 驗收等級及主要工序質(zhì)量控制點：。脫硫吸收箱罐焊接工程類別屬 D-2類，焊接焊縫類別屬 I 類，屬三級驗收。焊接施工質(zhì)量控制應(yīng)按施工程序即：焊前準備、焊接過程、焊后檢驗三個階段進行。5精細化質(zhì)量控制措施5.1焊接質(zhì)量目標分項工程驗收合格率達100%，優(yōu)良率達98%無滲漏，焊縫無損探傷一次合

20、格率達98%。承壓、承重鋼結(jié)構(gòu)，一般鋼結(jié)構(gòu)焊接符合設(shè)計要求。5.1.3焊縫外觀作到圓滑過渡，嚴格控制咬邊、錯口，焊縫表面無夾渣、氣孔、飛濺等缺陷，外形尺寸符合優(yōu)良標準。5.2 保證質(zhì)量的主要措施為確保焊接施工質(zhì)量，實現(xiàn)的精細化管理質(zhì)量目標，必須嚴格執(zhí)行質(zhì)保大綱和質(zhì)保程序，真正做到精細化管理，及時控制影響焊接質(zhì)量的諸多因素，使質(zhì)量管理貫穿于焊接全過程之中，為此制定以下焊接質(zhì)量保證措施：5.2.1把好“焊材關(guān)”嚴格控制焊材的領(lǐng)、保、烘、發(fā)、用這五個環(huán)節(jié)，不合格的焊材不得入庫；入庫的焊材按規(guī)格、牌號分別存放并加標識，溫、濕度記錄和入庫臺帳齊全，庫內(nèi)干燥通風(fēng)；按要求烘烤焊條并及時放入100-120保溫

21、箱；按焊材領(lǐng)用單發(fā)放焊材并作好領(lǐng)用記錄；施工現(xiàn)場焊條要放入保溫筒內(nèi)，一個保溫筒內(nèi)不能同時存放兩種不同的焊條，未用完焊材要及時退庫。5.2.2把好焊縫“對口關(guān)” 焊件組裝前，焊口表面及附近的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤，對接單面焊的局部錯口不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1。5.2.3把好焊接人員上崗關(guān)焊接人員不能承擔合格項目以外的工作。焊工在，正式焊口前還應(yīng)進行焊前練習(xí)，考核合格后方能上崗對上崗實行動態(tài)管理。違反焊接工藝紀律，要責令停止焊接工作，重新進行練習(xí)，待其操作技術(shù)穩(wěn)定后方準上崗。5.2.4精細化焊接工藝加強質(zhì)量管理，消除質(zhì)量通病，強化施工過程質(zhì)量控制。加強質(zhì)量意識教育，扭轉(zhuǎn)

22、施工人員習(xí)慣意識，使自身養(yǎng)成良好的工作作風(fēng)。設(shè)備和管道上禁止隨意堆焊和引弧。5.2.4.2焊接工藝參數(shù)按工藝評定所規(guī)定的參數(shù)執(zhí)行，嚴格控制焊接線能量，保證焊接接頭符合焊接工藝要求。焊接過程中不得出現(xiàn)漏焊，錯用鋼材、焊條現(xiàn)象。其它焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm。單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。焊接人員應(yīng)認真執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書、技術(shù)交底等焊接技術(shù)措施。5.2焊接質(zhì)量控制措施5.2.1焊接施工檢查焊接前檢查：檢查工程中所用母材及焊接材料，以確認實物與合格者證件相符合后方可使用；檢查坡口對口尺寸及坡口兩側(cè)表面的清理是否符合焊接工藝要求；檢查焊接所用機具以確認其工作性能是否可靠。焊接過程檢

23、查：多層焊要對層間清理情況進行抽查，保證層間清理干凈缺陷消除后，再進行次層焊接；檢查焊接范圍、焊接順序以及焊接過程應(yīng)力變形等參數(shù)變化情況，保證其符合工藝措施或有關(guān)標準的規(guī)定。焊接時嚴格按作業(yè)指導(dǎo)書要求執(zhí)行。減小焊接應(yīng)力和變形。并應(yīng)多層多道焊接。嚴禁一次成型。焊接后的檢查：焊后對焊縫外觀進行檢查，對焊縫藥皮及兩側(cè)的飛濺清理干凈，保證外觀合格。5.3焊接后檢查驗收焊接質(zhì)量檢查中認真貫徹執(zhí)行工程質(zhì)量三級檢查驗收制度，必須嚴格按有關(guān)規(guī)程、規(guī)范施工，強化焊工質(zhì)量意識，以自檢確保焊接質(zhì)量。自檢：焊工必須認真自檢，并貫通于焊縫焊接質(zhì)量的全過程，要求每個焊工必須堅持。不符合質(zhì)量要求的焊縫要返工；多道焊縫無漏焊

24、處；保證焊縫規(guī)定的尺寸；焊縫表面的熔渣清除干凈。5.3.2專檢：脫硫施工隊組織技術(shù)員、質(zhì)量員，對已焊的受檢部件質(zhì)量按火電施工質(zhì)量檢查驗收及評定標準規(guī)定按比例進行重點抽檢，檢查內(nèi)容為：已焊部件的工藝、外觀質(zhì)量和焊接技術(shù)記錄，無損檢驗報告等必須的技術(shù)資料。5.4焊縫無損探傷及嚴密性試驗5.4.1無損檢測：射線檢測為三級;超聲波檢測為一級；著色檢測為一級。5.4.2根據(jù)圖紙技術(shù)要求：邊緣底板對接焊縫進行100%的超聲檢測，以符合B/T4730-2005規(guī)定的I級為合格；底板與底圈壁板的內(nèi)外焊接接頭進行100%PT檢測，并符合JB/T4730-2005中規(guī)定的I級為合格；凡被補強圈、墊板、內(nèi)件等所覆蓋

25、的對接接頭。進行100%RT檢測，并符合JB/T4730-2005中級為合格。檢測長度可計入局部檢測長度之內(nèi)。液位線以下,丁字接頭100%RT；從底部至液位線上部2層，環(huán)縫抽查一塊板RT,縱縫抽查2道RT,采用標準JB/T4730-2005，級為合格。液位線以上，丁字接頭抽查10個,不合格擴大抽查比例,液位線以上環(huán)縫任意抽查5塊板，縱縫抽查4道UT，級合格,引用標準JB/T4730-2005。驗收要求及無損檢測如下表：檢驗要求接頭形式除圖中注明外，焊接接頭形式及尺寸按圖紙設(shè)計的規(guī)定，角焊縫的焊腳尺寸按較薄板的厚度；法蘭的焊接按相應(yīng)法蘭標準中的規(guī)定。無損檢測焊接接頭類型抽檢率%檢測標準合格級別壁

26、板塔頂按GB50128-2005且最高液位（13.6米）以下筒體部分每條焊接接頭10%，最高液位（3.6米）以上部分每條焊接接頭5%JB/T4730-2005RT-100%JB/T4730-2005PT-I中幅板100%JB/T4730-2005MT-I邊緣板100%JB/T4730-2005UT-I試驗底板與底圈壁板的T型角接接頭100%JB/T4730-2005PT-I充水試驗高度m13.6罐底檢測真空度Kpa 53(真空箱法)箱罐本體外觀焊接質(zhì)量標準:驗評項目檢驗指標質(zhì)量標準備注16 mm16 mm 焊接接頭表面質(zhì)量焊縫成型焊縫過渡圓滑、勻直、接頭良好焊縫余高02.5 mm02 mm指焊

27、縫全長平均值焊縫寬窄差3 mm2 mm指焊縫全長平均值咬邊h0.5 mm，不大于0.1L，且30 mm錯口內(nèi)壁0.1，且3 mm內(nèi)壁0.1，且1.5mm彎折3/200 mm1/100 mm無損檢驗射線級超聲波級磁粉級致密性致密性真空箱法，焊口無氣泡不允許缺陷：裂紋、氣孔、夾渣、弧坑、咬邊、未熔合、根部未焊透。5.5焊接質(zhì)量通病的控制5.5.1咬邊：主要是由于焊接電流過大、電弧拉長或運條不穩(wěn)引起的。預(yù)防措施是焊接時調(diào)整好電流，電流不宜過大，且控制弧長，盡量用短弧焊接，運條時手要穩(wěn)，焊接速度不宜太快，應(yīng)使熔化的焊縫金屬填滿坡口邊緣。5.5.2焊瘤：主要是由于焊接電流過大或焊接速度過慢引起。預(yù)防措施

28、是適當調(diào)小焊接電流，焊接時注意熔池大小，以便調(diào)整焊接電流或焊接速度。5.5.3弧坑：主要是由于斷弧或熄弧引起。預(yù)防措施是盡量減少斷弧次數(shù)，每次熄弧前應(yīng)稍微停留或做幾次擺動運條，使有較多的焊條熔化填滿弧坑處。5.5.4氣孔：產(chǎn)生氣孔的因素：焊條未按規(guī)定烘干；母材除銹不徹底；焊接電壓不穩(wěn)；弧長過長產(chǎn)生氣孔等。預(yù)防措施是在焊接前應(yīng)按要求烘干焊條，清理坡口及母材表面的油污、銹跡；注意天氣的變化，刮風(fēng)、下雨要有遮擋措施；焊接時選擇適當?shù)碾娏骷昂附铀俣取?.5.5夾渣：夾渣一般是由于熔池冷卻過程中非金屬物質(zhì)如焊條藥皮中某些高熔點組分、金屬氧化物等來不及浮出熔池表面而殘留在焊縫金屬中引起的。預(yù)防措施是焊接前應(yīng)嚴格清理母材坡口及附近的油污、氧化皮等，多層焊時徹底清理前一道焊縫留下的熔渣。焊接時選擇適當?shù)暮附訁?shù)，運條穩(wěn)定，注意觀察熔池，防止焊縫金屬冷卻過快。6焊接安全保證體系6.1焊接安全目標: 6.1.1全員三級安全培訓(xùn)考試合格率達100%，持證上崗率達10