1、 F M E A潛在失效模式與 效應分析報告人：王朝陽報告大綱一. FMEA 定義二. FMEA 流程三. SOD 分析五. 注意事項四. DFMEA & PFMEA一. FMEA 定義1.FMEA : Failure Mode & Effect Analysis 潛在失效模式與效應分析2.本質: (1) 工程分析; (2) 利用表格進行工程分析; (3) 可靠性分析技術 ; (4) 系統化工程設計輔助工具;3.目的: 防患於未然在設計階段早期發現問題在設計階段及早謀求解決措施二. FMEA 流程1.先期規劃組成FMEA團隊資料收集訂定執行方案產品設計制造工藝使用維修環境表格格式分析層次失效定

2、義成果整合時機分析制程特性定義製造流程分析產品特性分析失效模式分析失效原因分析現行控制方法分析失效效應分析發生率分析難檢度分析嚴重度計算風險優先數決定優先改善之失效模式建議改善措施改善實施二. FMEA 流程2.主流程3.結果應用二. FMEA 流程 避免採用不良率高的設計和制程 循序改善產品設計和制程 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度 制程檢驗,測試標準,檢驗程序.規範等之參考 產品可靠性,制程安全性,環保等之評估參考 公司智慧資源的記錄輿累積,改進設計之參考 工程師訓練之參考集中資源1.嚴重度(Severity)(1) 定義：恒量潛在失效模式的影響程度三. SOD 分析(2) 失效影響:

3、對產品外觀,結構,功能,性能穩定性,可靠性影響;對下一個制程,使用者和設備的影響;對最終客戶,政府法規,安全,環保的違及;2.發生率(Occurrence)(1) 定義：某一原因而導致失效發生的幾率(2) 劃分標準: Cpk 主觀判定 統計資料 1-幾乎不會發生 10-幾乎肯定會發生3.難檢度(Detection)三. SOD 分析(1) 定義：在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力(2) 劃分標準: 主觀判定 統計資料 1-有有效手段完全可以檢測出來 10-無任何手段可以檢測出來4.風險優先數(RPN)RPN = S * O * D嚴重度-S (Severity)發生率-O (Occurre

4、nce)難檢度-D (Detection)對象實施階段FMEA 團隊成員分析失效原因出發點建議控制措施出發點四. DFMEA & PFMEA 定義: 設計失效模式、效應與關鍵性分析是屬于在概念定義到 設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能,為求達到其 效益,設計FMEA必須配合設計發展之程序反復執行. 設計FMEA包括: 產品設計FMEA 制造設計FMEA 在設計FMEA中: 1.預估產品在設計上可能發生的缺點; 2.衡量該項缺點可能造成的影響, 3.擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控制; 4.推動其標準化作業.1.(1) DFMEA四. DFMEA & PFMEA1.(2) D

5、FMEA表單格式四. DFMEA & PFMEA 在規劃設計制造程序時, 利用FMEA技術分析其制程中每一步驟可能的潛在失敗模式及其影響程度, 並找出每一失效模式的發生原因與發生機率, 尋求各種可能的方法, 以避免失效模式發生或低其發生率, 減輕其影響程序, 或提高制程之不良之檢出能力, 以便正式進入生產前就能改善其制造或組裝程序, 使制造不良品的機會降低, 並提升制造品質.四. DFMEA & PFMEA2.(1) PFMEA制程名稱/目的預估失效模式預估失效影響嚴重度S預估失效原因發生率O現行控制措施難檢度DRPN建議控制措施責任人完成日期狀態已採取之措施SODRPN裝上蓋卡鉤卡不到位影響外觀和功能6人工操作3無6108使用夾具-OK使用夾具和增加檢驗工站62224裝FDDFDD錯位FDD磁片彈不出8人工操作3無8192使用夾具-OK使用夾具和增加檢驗工站82116四. DFMEA & PFMEA2.(2) DFMEA表單格式3. FMEA之運用效應 一種規劃良好的FMEA之作業, 均可以使其分析結果得到很好的應用, 使決策者、產品設計人員、工程設計人員、制造工程師、及品保人員能利用這些分析結果改善其工作品質, 增加其生產力, 降低產品發展時程與經費. 四. DFMEA & PFMEA五.注意問題 FMEA先期規劃應做好 FMEA導入時機 貫穿產品設計,制程設計