1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。三跨預應力混凝土變截面連續箱梁施工組織設計南京江南沿江一級公路（吳家閘至東河段）新徐舍大橋施 工 組 織 設 計南京隆仁建設有限公司二七年一月目 錄表1、施工組織設計的文字說明表2、施工總體計劃表表3、施工總平面布置表4、主要分部分項工程施工工藝框圖表1 施工組織設計文字說明1、設備、人員動員周期和設備、人員、材料運輸到施工現場的方法2、主要工程項目的施工方案、施工方法3、各分項工程的施工順序4、確保工程質量和工期的措施5、重點（關鍵）和難點工程的情況分析及所采取的施工方案、方法及其措施6、冬季和雨季的

2、施工安排7、質量、安全保證體系8、其他應說明的事項表1、施工組織設計的文字說明1、設備、人員動員周期和設備、人員、材料運到施工現場的方法。表1.1 主要設備動員周期序號機具設備名稱規格型號功率(kv)單位數量1回旋鉆機SG-2055臺152砂石泵30臺83打拔樁錘DZ4545臺14張拉設備TDC25003臺105壓漿泵UB33臺36貝雷片321片5007鋼管樁D450噸308門式鋼支架FB可調重型噸809工字鋼Z40A噸2010系桿拱吊裝金屬塔架噸18011卷揚機JM-57.5臺412卷揚機JM-37.5臺613汽車起重機QY-25E120臺114汽車起重機QY-16100臺115模塊式混凝土

3、攪拌站HZS3530臺216混凝土輸送泵HBT60D75臺217強制攪拌機JS50021.5臺218發電機GF1464臺119可控硅焊機ZXE-40012臺420可控硅焊機ZXE-2507.5臺221對焊機UN1-100100臺122鋼筋切斷機GQ40-22.2臺223鋼筋彎曲機GW40C3臺224鋼筋切割機G10-4003臺225多頭焊機ZXZ1-40040臺226裝載機ZL30E92臺127挖掘機DCO300-5120臺128木工刨床B66511臺429木工盤鋸JD44811臺430挖掘機現代R55-740臺431平地機徐工CR180140臺132震動壓路機徐工YZ18JW110臺233三

4、輪壓路機徐工3YJ21/2588臺234瀝青攤鋪機徐工RP451L55臺135灑水車東風小霸王60臺136夯實機山東路寶LB-15B 5.5臺237汽車東風霸龍210臺1838瀝青灑布車CZL5150GLQ155臺139柴油打樁機臺240靜力壓樁機臺141深層攪拌樁機臺15表1.2 施工人員動員周期備注 ：以上工種人數場為階段各自累計人數在本標書編制的同時，公司就著手組織、動員施工人員，安排施工機械，并派員赴當地調查砂、石、水泥、石灰、粉煤灰等地方材料的廠、礦，調查材料的質量、產量、單價、運輸條件、進場路線等一切事宜，充分做好進場的準備工作。一旦中標，十日之內將能進駐工地籌建開工。宜興地區水陸

5、交通非常發達，人員、機械設備和零星材料汽車陸運至工地現場，大綜地方材料水運到施工現場。 2、主要工程項目的施工方案、施工方法2.1工程概況情況新徐舍大橋為104國道上跨越蕪申運河的橋梁，橋梁與航道交叉樁號為K1+000.000，交叉角度為650，與橋下被交路的交叉樁號為K1+222.754，交叉角度為490。橋梁起訖樁號KO+636.9K1+271.3，全長636.2m。全橋跨徑組成為：4×30+4×30+（65+110+65）+5×30m。其中第三聯跨越航道，第四聯跨越被交路，主橋采用變截面連續梁，引橋采用30m跨徑預應力砼連續梁。橋面鋪裝采用6cmC40混凝土

6、調平層、10cm瀝青混凝土。下部結構采用柱式墩、肋橋橋臺、柱式臺，基礎采用鉆孔灌注樁。2.1.1主橋（1）主橋上部為（65+110+65）m三跨預應力混凝土變截面連續箱梁，采用單箱雙室截面。箱梁高度從跨中2.5m，至距主墩中心1.75m處按二次拋物線變化為6.5m。主橋箱梁在墩頂0號塊處設置厚度為3.0m的橫梁，邊跨端部設厚度為1.5m的橫梁。箱梁在平曲線直線段橫橋向底板保持水平，頂板2%的雙向橫坡，通過外側腹板和中腹板高度來設置。箱梁在平曲線曲線段保持邊腹板外側梁高一致，橫坡變化通過中腹板及梁底橫坡來設置。主橋箱梁采用縱、豎兩向預應力體系，縱向預應力采用s15.2mm鋼鉸線，張拉控制應力為0

7、.75fpk，豎向預應力采用標準強度為930MPa直徑為JL32高強精軋螺紋鋼筋，沿箱梁腹板內布設，張拉噸位67.3噸。（2）箱梁頂板厚度為0.25m；底板厚度由跨中的0.25m按二次拋物線變化至距0號塊中心線3.5m處的0.67m；腹板厚度5號塊及以前為0.8m，8號塊及以后為0.5m，在6-7號塊范圍內由0.8m按直線變化到0.5m。為改善箱梁根部截面受力，在0號塊兩端附近的截面頂、底板局部加厚。（3）主橋連續箱梁采用掛籃懸臂澆筑法施工，各單“T”箱梁0、1號塊采用在支架上現澆外，其余分為13對梁段，均采用對稱平衡懸臂逐段澆筑法施工。箱梁縱向懸澆分段長度為（4×3m+9×

8、;4m），箱梁墩頂現澆塊件（即0、1號塊）長度12.0m，邊跨、中跨合攏段長度為2.0m，邊跨現澆段長度為8.92m。懸臂澆筑梁段中最大重量為1815KN，掛籃自重及施工機具重量按800KN考慮，中跨合攏段施工吊架自重及施工機具重量按400KN考慮。（4）墩、梁臨時固結：在每個主墩上設置錨固鋼筋，形成墩梁臨時固結。（5）主橋下部結構采用鋼筋混凝土矩形實體式橋墩，鉆孔灌注樁基礎。主墩墩身厚度為3.5m，寬度為10m。主墩采用C40混凝土。主墩承臺厚度為3.0m，平面尺寸為11.5×10.5m，基樁為9根直徑為1.5m的鉆孔灌注樁。（6）主、引橋之間過渡墩為鋼筋混凝土矩形實體式橋墩，鉆孔

9、灌注樁基礎。過渡墩墩身厚度為2.5m，寬度為10m。主墩采用C40混凝土。過渡墩承臺厚度為2.5m，平面尺寸為11×6.5m，基樁為6根直徑為1.5m的鉆孔灌注樁。（7）主橋橋面調平層采用6cm厚c40聚丙烯纖維網混凝土,橋面鋪裝采用10cm瀝青混凝土。2.1.2引橋引橋采用30m跨徑預應力混凝土等截面連續梁，采用縱向和橫向雙向預應力體系，單幅橋布置。箱梁頂板寬15.5m，底板寬6.30m，兩側翼緣懸臂長度3.95m，梁高1.7m，單箱雙室。箱梁腹板厚水平0.40m，在橫隔梁處漸變至0.70m。箱梁頂底板厚0.25m,頂板根部厚0.40m，底板根部0.45m。中橫隔梁寬2.0m，端橫

10、隔梁寬1.2m。引橋縱向預應力采用15s15.2和9s15.2兩種規格的鋼鉸線束，OVM錨固體系。鋼束張拉錨下控制應力采用con=0.75fpk=1395MPa。箱梁頂板橫向預應力采用4s15.2鋼鉸線，15-4扁錨，除梁端外，其余以60cm的間距布設，單端張拉錨固，端橫梁加厚端采用5s15.2鋼鉸線，15-5扁錨，錨下張拉控制應力為con=0.73fpk=1358MPa。下部結構橋墩采用柱式墩，墩柱厚1.3m，承臺尺寸為6.05m×5.4m×2m，下設1.2m鉆孔灌注樁4根；0#橋臺采用柱式臺，基礎為3根1.5m的鉆孔灌注樁；16#橋臺沿路線前進方向路幅左右側填土高度差異

11、較大，右側6.3m，因此此處橋臺采用肋板臺，基礎為6根1.2m的鉆孔灌注樁。2.2詳細的施工方案2.2.1施工前準備在開鉆前首先對建設單位所提供的中心樁號及水準點進行復測，然后測量定出橋位控制點，做好資料申報監理單位進行復測驗收，開工前所需的設備及材料必須進場，管理技術和施工人員全部到位，搭設臨時設施，架設供電線路，滿足開工前的要求，待監理驗收合格且開工報告審批后方能施工。2.2.2樁基施工為了確保工程進度和質量，本公司決定采用15臺GPS-20型回旋鉆機，鉆頭采用錐形鉆頭，如土質比較堅硬時，采用牙輪鉆頭，進行成孔。2.2.2.1. 成孔順序（見附圖）鉆孔樁施工順序圖2.2.2.2鉆孔前的準備

12、a.樁位測量放樣：根據施工圖紙給出的樁位坐標進行校驗，然后從控制點直接測定樁位坐標，并用鋼尺復核樁的相對位置，在確認無誤后填寫樁基軸線和樁位標志記錄。b.搭設工作平臺根據施工現場實際情況，本工程樁基由陸上樁基組成。搭設陸上樁基工作平臺時，先對場地進行平整，清除雜物，夯實樁機下土層，以免樁機發生不均勻沉降，在其上墊上枕木，即可架設樁基。c.鋼護筒埋設本橋鋼護筒對于陸上樁基，采用人工挖孔和樁機配合埋設，鋼護筒埋入深度為1.5m，頂部高出地面0.3m，埋設的位置偏差應小于5cm，護筒的傾斜度不大于1%，鋼護筒埋設時，先在樁位處挖出比護筒外徑大于40cm的圓坑，通過定位控制樁放樣，坑挖好后把鉆孔的中心

13、位置標于坑底，再將護筒吊進坑內，找出護筒的圓心位置，用十字線在護筒的頂部標好，然后移動護筒，使護筒的中心和放樣中心重合，同時用水平尺或線垂檢查，使其垂直，此后在護筒周圍對稱，均勻地回填最佳含水量的粘土，分層夯實，達到最佳密實度，夯實粘土時要防止護筒的偏斜。d.泥漿制作泥漿池設在樁基附近，同時設有泥漿過濾池和沉淀池，使之成為循環系統，泥漿沉淀后及時將沉淀的泥漿用汽車運走。泥漿制作過程中，采用粘土或陶土用手扶水耕機攪拌制作泥漿，泥漿按以下指標控制：鉆孔時泥漿比重1.101.25左右泥漿粘度1822s，PH值為810含砂率控制在4%8%。e. 架設樁機鉆機就位前應對鉆機的各項準備工作進行檢查，主要是

14、對鉆機設備的檢查和保養。鉆機就位后，首先校正鉆機的垂直度和平整度，將鉆機的鉆盤中心與樁基的中心調整至同一鉛垂線上，并保證偏差不得大于2cm。在鉆進的過程中，要經常檢查鉆盤，如有傾斜或位移，應及時糾正。在鉆進前，應仔細做好鉆桿、鉆頭長度的量測工作，并在鉆桿上標志編號并記錄各節長度。鉆進中鉆桿下放前應復核長度，以保證鉆孔深度的準確性。2.2.2.3鉆孔鉆孔準備工作完成后，先啟動泥漿泵和鉆盤，使之空轉一段時間，待泥漿輸入鉆孔一定數量后，再開始鉆進。進尺要適當控制，對護筒底部應低檔慢速鉆進，使底部處有堅固的泥皮護壁。后按土質以正常速度鉆進。鉆進過程中時刻注意土層的變化，每當土層變化時，撈取渣樣，判斷土

15、層記入鉆孔記錄表并詳細核對地質報告。機械操作手認真貫徹執行崗位責任制，隨時記錄鉆進情況，工作人員交接班時，詳細交待本班鉆進情況和注意事項。在鉆進過程中，接、卸鉆桿要迅速、安全，在最短時間內完成，以減少孔底沉渣。鉆孔起落鉆頭時，不宜過猛和驟然變速，以防止撞孔，為保證孔的垂直度，鉆桿內的鋼絲繩不能全部放松，孔底承受的鉆壓不超過鉆具重力之和（扣除浮力）的80%，不能任鉆頭自由擺動。因故停鉆時，保持孔內一定水位，處理孔內事故或因故停機，應將鉆頭提出孔外，孔口應加蓋。然后分析原因，采取措施，重新開始鉆孔。當鉆孔快鉆至設計標高時，加強孔深的測量，已防超鉆，鉆孔完成后，孔位偏離樁基中心必須在規范允許偏差范圍

16、內，孔徑不得小于設計樁徑，傾斜度不得大于1%，滿足規范要求后，報請監理工程師進行終孔檢查，并填寫終孔檢查記錄。2.2.2.4清孔鉆孔深度達到設計標高后，對孔深孔徑進行檢查，滿足規范要求后，方可進行清孔，在清孔排渣時，必須保持孔內水頭，防止塌孔。清孔方法采用換漿法，方法為：提起鉆錐距孔底1030cm，以大泵泵入符合清孔后性能指標的新泥漿，繼續空鉆，并把鉆孔內的浮具、鉆渣和相對密度較大的泥漿換出，清孔后，泥漿指標控制在：相對密度1.031.10，粘度1720s，含砂率2%。清孔完成后，立即拆除鉆桿，并放置鋼筋籠。2.2.2.5鋼筋骨架制作及安放按照施工設計圖紙的幾何尺寸制作鋼筋籠，制作的鋼筋接頭宜

17、采用雙面焊，雙面焊縫長度不應小于5d，當采用單面焊時，焊縫長度不應小于10d，且保證在同一斷面上焊接接頭錯開，不得大于50%，在豎向上焊頭錯開距離大于60cm。樁骨架（鋼筋籠）宜分節制作，運至現場，鋼筋籠分段的長度根據樁機自身的起吊設備決定，起吊時為確保不變形，應采用兩點吊。為了加強籠體節段在起吊、安裝過程中的剛度，避免發生彎折、扭曲現象，在籠體內每隔兩米布置一道相交成90°兩根水平支撐鋼筋，直徑為20mm，在節段連接好后下沉至該部位時割除。第一節鋼筋籠臨時擱置在鉆機橫梁上，再起吊另一節，對正位置進行接頭，鋼筋籠放入孔內后，將其扶正，保持垂直并緩緩下降至設計標高。鋼筋籠下降時，注意防

18、止碰撞孔壁，如放入困難，應查明原因，不得強行放入。對鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm，鋼筋間距±20mm，骨架外徑±10mm，骨架傾斜度±5%，骨架保護層厚度±20mm，骨架頂端高程±20mm，骨架底端高程±50mm。 2.2.2.6水下砼灌注經監理驗收合格后，立即進行砼灌注，水下砼灌注采用直升導管法，導管直徑為250mm，導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，進行水密試驗的水壓力不應少于孔內水深1.3倍的壓力，保證灌注時導管不會進水，導管吊入孔內時垂直居中，距孔底2040cm，不得碰撞鋼筋骨架和孔壁，

19、砼拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著離析，泌水現象，灌注時保持足夠的流動性，坍落度控制在180220mm，灌注時必須在規定的時間內灌注完畢，灌注時間不得大于首批砼初凝時間（6小時），若估計長于首批砼初凝時間，則摻入緩凝劑。灌注砼前，對孔內進行二次清孔，使孔底沉淀厚度不得大于設計要求，清孔完畢符合規范要求后，認真做好灌注前各項檢查記錄，報監理工程師驗收，經驗收合格同意灌注后方可進行灌注。首批灌注砼的數量必須滿足導管首次埋深（1.0m）和填充導管底部的需要。灌注砼時，導管埋入深度一般控制在2-6米，在任何情況下不得少于1米或大于6米，拔管前仔細測探砼深度，砼灌注應緊湊地、連續地進行，

20、嚴禁中途停工，時刻注意觀察管內砼下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內砼面高度，以便正確指揮導管的提升和拆除，導管在提升時保持軸線垂直和位置居中，為了保證樁頂質量，砼灌注高度超過設計標高0.5m1.0m。在灌注混凝土時每根樁應制作二組砼試塊，試塊強度測試后填入試驗報告待監理審批，在灌注時若出現質量問題應立即停止，分析原因，通報有關單位采取合理的技術措施及時補救。所有樁基均進行超聲波檢測。2.2.3接樁立柱2.2.3.1準備工作樁頭鑿除至圖紙設計標高后，清除雜物，沖洗干凈后，方可進行立柱施工。施工前，測出立柱中心點，做好資料，待監理驗收合格后，立即進行立柱施工。2.2.3.2鋼筋制安鋼筋制作前，為

21、了確保質量，在鋼筋使用前首先要調直，將表面油漬、漆皮、魚鱗銹等清除干凈，立柱箍筋用級鋼筋制作，其末端做成彎鉤，彎鉤的彎曲直徑大于受力主筋的直徑。鋼筋在焊接前，根據施工條件先進行試焊，經試驗合格后方可進行正式焊接，焊接工人必須持證上崗。鋼筋接頭搭接時采用雙面焊接,兩鋼筋搭接端部預先折向一側,使兩接合鋼筋軸線在一條軸線上,接頭雙面焊縫的長度不小于5d,鋼筋接頭錯開布置,在接頭長度區段內,同一根鋼筋不得有兩個接頭。箍筋間距嚴格按圖紙尺寸進行,箍筋綁扎牢固。2.2.3.3對于立柱鋼筋制安要注意以下幾點a.立柱鋼筋預先按設計圖紙放大樣，放樣時考慮焊接變形。b.鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋先檢查每根接頭

22、是否符合焊接要求。c.拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形，待所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。d.骨架焊接時，不同直徑鋼筋的中心線確保在同一平面上，為此，較小直徑的鋼筋在焊接時，下面墊以厚度適當的鋼板。e.施焊順序由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部、相鄰的焊縫采用分區對稱跳焊，不得順方向一次焊成。2.2.3.4模板立柱模板采用6mm厚定型鋼模，一次澆筑砼至柱頂，立模時，注意豎向支撐和橫向支撐，鋼模背面用40×40方格網6cm寬鋼帶作加強肋，以防止變形。鋼模板拼裝處采用高強度螺栓連接，采用48鋼管保證其剛度和穩定性。2.2

23、.3.5砼澆注砼澆筑前，必須將鋼模內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈，模板如有縫隙，要填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑，為了保證砼保護層厚度，將水泥砂漿墊塊牢固綁扎在鋼筋骨架側面。對支架、模板、鋼筋進行檢查，做好記錄，符合規范和設計要求經監理驗收合格后方可澆筑，澆筑砼前，檢查砼的均勻性和坍落度。砼澆筑自高處向模板內傾卸砼時，為防止砼離析，從高處直接傾卸時，其自由傾落高度不宜超過2m，當傾落高度超過2m時，通過串筒、溜管等設施下落。砼澆筑過程中按30cm厚度分層澆筑，使用插入式振動器時，移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模保持50100mm的距離，插入下層砼50100mm，每一處振動完畢

24、后邊振動邊徐徐提出振動棒，避免振動棒碰撞模板、鋼筋。對每一振動部位必須振動到該部位密實為止，密實的標志是砼不再下沉，無氣泡溢出，表面泛漿。砼的澆筑要連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層砼的初凝時間或重塑的時間。砼澆筑過程中或澆筑完成時，如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆筑砼的條件下，采取措施將水排除。繼續澆筑砼時，查明原因，采取措施，減少泌水。砼澆筑完成后，對砼裸露面及時進行修整、抹平、待定漿后再抹第二遍并壓光，當氣候不良時，加蓋防護，但在開始養生前，覆蓋物不得接觸砼面。砼澆筑時，填寫砼施工記錄，澆筑過程中現場制作2組砼試塊，待強度測試后填寫試驗報告，報監理驗收。2.2.3.6砼養生砼

25、澆筑完畢后立即進行養護，在養護期間使其表面保持濕潤，防止雨淋和日曬。對砼外露面待表面收漿凝固后，用草包等物覆蓋，并經常在模板及草包上灑水養護。2.2.4蓋梁、墩帽及橋承臺2.2.4.1施工前，為確保砼粘結質量，首先鑿除立柱頂表面水泥砂漿和松弱層，但鑿除時，處理層砼須達到下列強度：a.用水沖洗鑿毛時，須達到0.5Mpab.用人工鑿除時，須達到2.5Mpac.用風動機鑿毛時，須達到10Mpa經鑿毛處理的砼表面，用水沖洗干凈，在澆筑次層砼前，鋪一層厚為1020mm的1：2的水泥砂漿。對于河中承臺由于水位較高，施工時圍堰采用雙層鋼套箱。單個雙層鋼套箱內圍尺寸為24*6.5*10米，外圍尺寸為25*7.

26、5*10米，鋼板壁厚0.008米。大致做法為：雙層間距為0.8m，中間采用10槽鋼或10×10角鋼做鋼龍骨，圍檁采用16槽鋼，中間加設鋼支撐，在平臺上采用整體吊裝。吊裝前，應事先清除水下雜物，以便下沉順利，當下沉結束后，應及時固定鋼套箱（防止以外碰撞）。臨時固定前，應校其位置與標高。合格后進行封底。封底時，混凝土的封底厚度根據經驗與計算，厚度大約為1.2-1.5m，混凝土灌注導管的布設應根據計算與要求確定。此雙壁鋼套箱圍堰待具體施工時，另作詳細的作業指導書。施工前，測出其中心線，做好資料待監理驗收合格后方可進行施工。2.2.4.2蓋梁、墩帽及橋臺鋼筋制安根據設計圖紙進行鋼筋制作，在制

27、作過程中，注意鋼筋接頭必須設置在內較小處并錯開布置，對于焊接接頭，在接頭長度區段內，同一根鋼筋不得有兩個接頭。鋼筋接頭采用雙面焊時，焊縫長度不小于5d，兩鋼筋搭接端部預先折向一側,使兩接合鋼筋軸線在一條軸線上。鋼筋骨架拼裝時，嚴格控制骨架位置，骨架的施焊順序，由骨架的中間至兩邊對稱進行。先焊下部，后焊上部，每條焊縫一次成活，相鄰的焊縫分區對稱跳焊，不可順方向連續施焊。配置在接頭長度區段內的受力鋼筋，其焊接接頭的截面面積占總截面面積的百分率在受拉區內不得大于50%。為了保證保護層的厚度，在鋼筋骨架與模板之間錯開放置適當數量的水泥砂漿墊塊，骨架側面的墊塊綁扎牢固。2.2.4.3支架模板體系搭設在陸

28、上搭設支架前，先將地面浮土清除、鏟平后，用夯實機械將該地面夯實，然后在夯實地面上鋪鋼跳板，支架支撐在鋼跳板上。支架采用48鋼管豎縱水平橫向布置，豎向間距60cm，水平橫向間距1.2m，并用斜向剪力撐穩定支架。在水上搭設支架前，先采用DZ45振動錘將450鋼管樁打入水中，其埋設深度2.5m（視現場情況調整），鋼管柱之間的間距為3m，上鋪30槽鋼作鋼梁，鋼管柱之間用10槽鋼和L角鋼進行斜支撐加固，在鋼梁上鋪鋼跳板，支架支撐在鋼跳板上。支架采用48鋼管豎縱水橫向布置，豎向間距60cm，水平橫向間距1.2m，并用斜向剪力撐穩定支架。模板采用6mm厚鋼板制作，鋼模背面用40×40方格網，6cm

29、寬鋼帶作加勁肋以防變形，鋼模板拼裝縫處采用高強度螺栓連接。在安裝前對模板強度、剛度及穩定性和受力狀態，分別計算驗算。模板內表面涂刷脫模劑，嚴禁使用廢機油等污染油料。模板安裝完畢后，對其表面位置頂部標高，節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查、調整，經監理驗收合格后方可進行澆筑砼。2.2.4.4蓋梁、墩帽及橋臺砼施工砼澆筑前，必須將鋼模內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈，模板如有縫隙，要填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑，為了保證砼保護層厚度，將水泥砂漿墊塊牢固綁扎在鋼筋骨架側面。對支架、模板、鋼筋進行檢查，做好記錄，符合規范和設計要求經監理驗收合格后方可澆筑，澆筑砼前，檢查砼的均勻性和坍落度。砼澆筑按30

30、cm厚度，一定的順序、方向分層澆筑，插入振動器振搗時與側模保持50100mm的距離，插入砼下層50100mm，每處振動完畢后，邊振動邊緩慢提出振動棒，避免振動棒碰撞模板、鋼筋。對每一振動部位，必須振動至該部位砼密實為止，密實的標志是砼停止下沉，不再有氣泡溢出，表面呈現泛漿。砼的澆筑要連續進行，如因故必須間斷時，其間斷時間小于前層砼的初凝時間或重塑時間，砼的運輸、澆筑及間歇的全部時間，不得超過規范規定。砼澆筑過程中或澆筑完成時，如砼表面泌水較多，須在不擾動已澆筑砼的條件下，采取措施將水排除。連續澆筑砼時，查明原因，采取措施，減少泌水。砼澆筑完成后，對砼裸露面及時進行修整、抹平、待定漿后再抹第二遍

31、并壓光，當氣候不良時，加蓋防護，但在開始養生前，覆蓋物不得接觸砼面，砼澆筑時，填寫砼施工記錄，澆筑過程中按規范要求現場制作相應組數砼試塊。2.2.4.5砼養生砼澆筑完畢后立即進行養護，在養護期間使其表面保持濕潤，防止雨淋和日曬，對砼外露面待表面收漿凝固后，用草包等物覆蓋，并經常在模板及草包上灑水養護。墩臺帽頂的支座墊石應按設計數量嚴格施工，須保證支座水平，支座頂面須清潔，墩臺帽頂面小石子砼支座墊石宜與墩臺帽砼一起澆筑；墩臺帽施工時應注意設置擋塊、搭板、牛腿的預埋鋼筋，橋臺背墻施工時，應根據橋梁采用的伸縮縫情況預留槽口并設置伸縮縫錨固鋼筋。2.2.5.主橋預應力混凝土變截面連續箱梁根據設計圖紙，

32、主橋主跨及次邊跨采用掛籃平衡懸臂施工，邊跨采用支架法施工。2.2.5.1本橋主橋跨度達110m，上部結構懸臂施工階段的線型控制對成橋后的線型有著重要的影響，加之本橋位于平曲線上，施工工藝相對較復雜。2.2.5.2 箱梁墩頂塊（即0、1號塊）的施工方法，采用在墩旁設托架立模澆筑施工，澆筑混凝土前應對托架進行堆載預壓，預壓重采用等同于每延米墩頂塊件一期恒載重量。墩頂塊件長12.0m，可作為掛監拼裝工作面。2.2.5.3 214號梁段采用掛籃懸臂對稱、平衡澆筑施工，各單“T”澆筑至最大懸臂后，先澆筑邊跨合攏段，再解除墩梁臨時固結，并拆除中墩及邊墩的所有托架之后，澆筑中跨合攏段，完成體系轉換，成為三跨

33、PC連續箱梁。2.2.5.4箱梁墩頂塊件及混凝土應一次澆筑完成，其余梁段混凝土亦應一次澆筑完成。2.2.5.5箱梁墩頂塊件體積較大，預應力管道及鋼筋密集，施工中確保預應力管道準確定位，注意混凝土的震搗密實，確保混凝土的施工質量。澆筑混凝土采取減少水化熱的有效措施，避免發生溫度收縮裂縫。2.2.5.6掛籃結構應輕便合理。掛籃及施工機具重量不得超過設計規定值。墩旁托架及掛籃拼裝好后，進行預壓和加載試驗，以驗算其承載能力和消除非彈性變形，并實測托架和掛籃彎形值，為箱梁懸臂澆筑施工控制提供可靠的依據。2.2.5.7箱梁施工應嚴格遵照對稱、平衡的原則進行，應嚴格控制各澆筑梁段混凝土超方，任何梁段實際澆筑

34、的混凝土重量不得超過該梁段理論重量的3%；箱梁頂板頂面澆筑混凝土的不平整度不得大于5mm；箱梁底板厚底亦應予以嚴格控制。2.2.5.8混凝土澆筑過程中，特別注意對錨下、齒板等處混凝土的搗實，防止出現蜂窩狀，確保有效預應力達到設計要求。2.2.5.9由于本橋平面位于緩和曲線超高段，箱梁澆筑過程中，特別注意箱梁線型，控制好各梁段底模的立模標高，使成橋標高符合設計要求。懸臂澆筑過程中，按施工控制文件要求，在每個塊件的前端頂、底板布設測點及箱內埋設有關測試元件，加強變形觀測，對箱梁標高、線型及軸線等進行控制調整。2.2.5.10鋼絞線進場后，按有關規定對其強度、外形尺寸、物理及力學性能等進行嚴格試驗。

35、錨頭進行裂縫探傷檢驗，夾片進行硬度檢驗，錨具進行錨具鋼絞線組裝件的錨固性能試驗。同時就實測的彈性模量和截面積對計算引伸量作修正。2.2.5.11縱向預應力鋼束管道嚴格保證彎曲坐標及彎曲角度，用“井”型定位架精確定位，定位架間距在直線段為1.0m，曲線段為0.3m，定位架在箱梁縱橫向鋼筋點焊連接。管道的安裝及連接必須保證質量，現場在預應力管道附近對鋼筋等施焊時，采取保護管道的措施，嚴禁因管道漏漿造成預應力管道堵塞。2.2.5.12箱梁在綁扎鋼筋、澆筑混凝土過程中，嚴禁踏壓波紋管，防止其變形，影響穿束、張拉及灌漿。2.2.5.13梁段混凝土強度達到設計強度的90%時，方可進行該梁段預應力鋼束張拉，

36、預應力鋼束張拉應嚴格按設計順序、張拉控制應力及工藝進行。預應力張拉、千斤頂與油泵壓力表按有關規定配套及定期標定，張拉人員持證上崗，監理人員現場旁站、并認真做好張拉記錄。2.2.5.14縱向預應力鋼束在箱梁橫斷面應保持對稱張拉，縱向鋼束張拉時兩端應保持同步。2.2.5.15施加預應力采用張拉噸位和鋼束引伸量雙控。鋼束張拉時在初始張拉力（可取設計張拉號的10%-15%）狀態下作出標記，以便直接測定各鋼絞線的引伸量。當預應力鋼束張拉達設計噸位時，實際引伸量與理論引伸量誤差不應大于±6%，否則應停工檢查。分析原因，采取相應措施處理后方可繼續張拉。2.2.5.16鋼束張拉時，盡量避免滑絲、斷絲

37、現象。當出現滑絲、斷絲時，其滑絲、斷絲總數量不得大于該斷面總數的1%，每一鋼束的滑絲、斷絲數量不得多于一根，否則應換束重新張拉。2.2.5.17預應力鋼束張拉完后，應盡早進行孔道壓漿，管道壓漿要求采用真空輔助壓漿法施工，切實保證壓漿質量。壓漿材料、外加劑及水泥漿配比根據管道形成、壓漿方法、材料性能及設備條件通過試驗確定。水泥漿盡量減小收縮和泌水，摻入適量膨脹劑，以保證壓漿密實飽滿。壓漿所用的水泥漿標號設計強度達到箱梁混凝土的設計院強度，據此進行配合比設計，水泥漿的摻合材料對預應力束不起腐蝕作用。箱梁懸臂澆筑施工掛籃的前移，在該梁段預應力束張拉完、管道壓漿后進行。2.2.5.18主橋箱梁按先邊跨

38、合攏，再解除臨時錨固，最后中跨合攏的順序進行施工。合攏段采用勁性骨架合攏，視實際控制情況在懸臂端加壓水箱，在一天中氣溫最低時，并在盡可能短的時間內，采用平衡施工法澆筑合攏段混凝土。合攏段勁性骨架要求焊拉迅速完成，并形成剛接。焊接時在預埋件周邊混凝土上遮蓋布或濕麻袋澆水降溫，避免燒傷混凝土。合攏段混凝土達到設計強度的90%后方可進行合攏段預應力鋼束張拉。中跨合攏及體系轉換在一天中氣溫最低時行。2.2.5.19在澆筑邊跨現澆段過程中，觀測支架的變形及沉降，采用措施（鋼滾筒或小摩擦系數的平面磨擦）調整現澆段與懸臂端標高及軸線偏差最小。邊跨合攏段澆筑完成后，合攏段混凝土達到設計強度的90%后方可進行邊

39、跨箱梁合攏段鋼束的張拉。2.2.5.20箱梁各合攏段預應力鋼束及底板鋼束的張拉階段與先后次序、臨時固結的解除等，嚴格按照設計圖紙的規定和要求進行。2.2.5.21箱梁懸臂澆筑時，首先鎖定墩頂盆式橡膠支座，使其暫時成為固定支座，9、10號主墩墩旁托架上設置錨固鋼筋進行墩梁臨時固結措施，以抵抗施工中可能出現的不平衡彎矩，以利于體系轉換。2.2.5.22各梁段施工前對結合部嚴格按施工縫要求進行鑿毛、沖洗等，以保證連接牢靠。2.2.5.23跨中合攏段混凝土未達到設計強度的90%之前，不得在跨中范圍內堆放重物或行走施工機具。2.2.5.24凡與預應力束發生沖突的普通鋼筋，適當移動以避讓預應力束，如需割斷

40、普通鋼筋，與監理工程師和設計代表商議后再決定。2.2.5.25錨具墊板與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道孔中心一致，安裝千斤頂保證錨圈孔與墊板孔中心嚴格對中。2.2.5.26鋼絞線的下料采用砂輪機切割。2.2.5.27鋼束張拉完畢，嚴禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度采用切割機切斷并采用環氧樹脂水泥漿盡快封錨。2.2.5.28錨固齒板內的鋼筋與腹板、底板鋼筋采用點焊連接；箱梁底板內豎向平衡拉筋必須與底板內上下層主筋點焊連接。2.2.5.29凡需焊接的受力部分，均需滿足可焊接要求，并且當使用強度不同的鋼材焊接時，所選用焊材的強度應能保證焊接及接頭強度高于較低強度的鋼材。2.2.5.30凡設槽口的埋

41、入式錨頭，管道壓漿后均須封錨。封錨混凝土應密實并與梁體混凝土結合良好。2.2.5.31上部結構主梁施工時，預埋橋面系護欄、伸縮縫，以及交通工程等構件的預埋件。2.2.5.32箱梁施工中因施工所需開設的孔洞，征得設計單位的同意。所有施工預埋件，在施工完成后割除，恢復原狀，并注意防銹和美觀。2.2.5.33主橋施工過程中進行相關試驗，各階段嚴格按照設計及施工要求進行施工控制。2.2.6引橋箱梁2.2.6.1箱梁施工2.2.6.1.1在箱梁施工前，會同監理對施工所用的砂、石、水泥、以及鋼筋、鋼絞線、錨具等取樣送檢，合格后方可使用。2.2.6.1.2根據設計圖紙，箱梁支架采用滿堂門式支架，門式支架縱橫

42、間距為1.0m，其基礎采用50cm厚5%灰土+15cm厚C25混凝土整板基礎，門架上安裝可調式托架分配槽鋼，上鋪定型鋼模。(1) 縱向預應力施工方向為8#墩0#臺、11#墩16#方向施工。梁段采用支架上澆筑施工。在搭設支架前，進行地基加固穩定處理，在澆筑箱梁前，對支架應進行堆載預壓，堆載重量等同于現澆箱梁一期恒載重。(2) 箱梁為雙向預應力混凝土結構，在跨徑方向，箱梁各腹板附近布置縱向預應力鋼束，在箱梁頂板內設有橫向預應力鋼束；在橫隔梁內設置橫向預應力鋼束。(3) 預應力鋼束錨下設計張拉控制應力為錨下應力，施工張拉時要加上錨圈口損失的影響。(4) 為提高預應力的耐久性和抗疲勞性能，所有縱向預應

43、力鋼束均采用塑料波紋管，并采用真空輔助壓漿的方式防護。(5) 預應力鋼束張拉嚴格按照設計提供的張拉順序和張拉控制力進行，施加預應力在混凝土達到設計標號的后進行。預應力束張拉采用張拉力與引伸量雙控，引伸量誤差在-以內，預應力張拉順序為先張拉縱向束，再張拉橫向預應力束，對于同一施工階段的預應力束先張拉長束，后張拉短束，并保證對于橫斷面左右按先邊后中成雙對稱張拉，對于兩端張拉的預應力束應保證兩端同步張拉，橫向預應力束采用左右交替一端張拉。 (6)預應力管道定位準確，采有（井）形定位鋼筋按照施工規范的要求進行布設。管道的連接保證質量，杜絕因漏漿造成預應力管道堵塞，定位筋應與上、下層鋼筋進行等強焊接，確

44、保預應力筋的位置準確，防止其上浮。(7) 預應力鋼束張拉完成，立即進行壓漿。管道壓漿前用壓力水清除管道內雜物，并用壓縮空氣吹干，壓漿結束后，立即用高壓水對箱梁進行沖洗，防止浮漿粘結，影響墊層混凝土粘結質量。(8) 各塊件施工前嚴格對結合部進行鑿毛和沖洗，以保證連接牢靠。(9) 橋面系的所有預埋鋼筋在澆筑箱梁時進行預埋，橋面泄水管的孔位在箱梁澆筑時預留。(10) 澆筑混凝土時，錨下混凝土一定要搗實，另外扁管下方混凝土更需注重搗實，防止出現蜂窩狀。(11) 盆式橡膠支座地腳螺栓安裝孔，待螺栓安裝后用環氧樹脂砂漿灌實，其重量配合比為環氧樹脂（6101）100，二丁脂17，乙二胺8，砂250。(12)

45、 凡需焊接的受力部分，均應滿足可焊性要求，并且當使用強度不同的鋼材焊接時，所選取用的焊接材料的強度應能保證焊接及接頭強度高于較低強度的鋼材。(13) 箱梁支座處，橫梁下楔形塊縱橫坡設置應準確，以保證支座水平。(14) 由于主橋邊跨部分梁長及全部引橋位于平曲線范圍之內，梁體結構圖中的梁長僅指橋梁中心線處的長度，施工時應根據曲線內外側的長度不同對箱梁部分鋼筋圖及縱向預應力索長度進行調整。(15) 上部結構橫隔板位置處的預應力筋在張拉完隔板預應力后拆除支架，以確保橫隔板受力安全，橫隔板的預應力筋注意在橫斷面上對稱張拉施工。2.2.6.1.3模板、鋼筋的安裝為提高混凝土的外觀質量，箱梁外模板采用大塊覆

46、膜竹膠板。安裝結構尺寸準確，模板拼縫采用雙面膠密封，確保不漏漿；按設計圖紙綁扎鋼筋，鋼筋數量、位置準確；根據鋼筋安裝情況適時拼裝內模，為減輕荷載重量，內模采用鋼木結構模板；安裝波紋管，波紋管要求線形圓順，固定牢固，并采取有效措施做好波紋管的保護工作，確保波紋管在混凝土澆注過程中不漏漿。2.2.6.1.4箱梁砼澆筑一次澆筑成型。澆筑順序為：底、腹板砼從箱梁中心向兩側底、腹板澆筑，采用自拌砼澆筑，砼輸送泵泵送入模。從梁端處向兩端澆注，在頂板上開設天窗，砼通過天窗送入底板，利用插入式震搗棒振搗密實。控制砼的澆注時間，保證在砼初凝前澆注成，必要時在砼摻入外加劑。延長砼的初凝時間和提高早期強度。2.2.

47、6.1.5施加預加應力砼澆筑完成養護至設計強度的90%以上時，進行預應力張拉及壓漿作業。預應力鋼鉸線、錨具進場檢查：進場材料應有出廠質量保證書和試驗報告，并對其外觀進行檢查，鋼鉸線表面不得帶有降低鋼鉸線與砼粘結力的潤滑劑，油漬等物質，表面不得有裂紋、小刺、機械損傷、氧化鐵皮，錨具進行硬度檢驗和靜載錨固試驗，對鋼鉸線進行力學性能試驗，不合格產品不得使用，鋼絞線采用砂輪機切斷，下料長度根據設計和施工需要確定，下料后的鋼鉸線及時安裝或密封保存，以免受到污染，鋼絞線經編束后，成束穿入預留孔道內用穿束機穿束。鋼絞線下料、編束和穿束注意以下幾點：a、鋼絞線下料采用砂輪機切斷，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷；

48、b、按設計預應力鋼束編號穿束，編束后用20鉛絲將其綁扎牢固，并將每根鋼絞線編碼標在兩端。c、中短束由人工穿束，長束和曲線束用牽引法。對于本工程鋼絞線可與波紋管同時布置，以減少鋼絞線穿束難度。穿束前用壓力水沖洗孔內雜物，觀察有無串孔現象，再用空壓機吹干孔內積水。d、按設計圖紙要求的順序和控制應力的大小對鋼絞線進行張拉，鋼絞線張拉采用兩端張拉，張拉力和伸長量雙控，以應力控制為主，鋼束伸長量為輔，施工時張拉兩端采用對講機聯系，確保張拉同時進行。e、待砼強度達到設計強度的90%以上時，清理錨墊板上的雜物，安裝工作錨，工具錨和千斤頂，安裝中保證工作錨、千斤頂、工具錨三對中，為有利脫錨，需在工具錨錨環上涂

49、脫錨劑。f、施工前必須對千斤頂、壓力表、油泵進行校驗，合格后將其組合成全套設備。進行設備的內摩阻校驗，并繪制油表讀數和相對張拉力關系曲線，配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不能混用。在施工過程中，每使用200次或6個月必須進行一次標定，箱梁同一斷面上的預應力筋按照先中間后兩邊對稱張拉的順序，張拉完成后，對先期張拉的鋼絞線進行補拉，減少因砼壓縮造成的損失，張拉完成后及時灌漿封錨。g、張拉程序為：0 10%con 20%con con（持荷2分鐘錨固）張拉中分級加載，張拉至10%的初應力后量取伸長量，后分級張拉，分級量取伸長值，張拉后若實際伸長量與理論值之差超過6%時，停止張拉，查明原因并

50、采取措施后繼續施工。h、預應力施工注意事項：-1、錨環和夾片使用前進行硬度試驗。-2、千斤頂、油泵、壓力表按要求作定期校驗。-3、預應力筋穿束前逐根編號，穿束后認真檢查，及時調整，謹防穿亂或扭曲。-4、工具錨夾片和錐孔表面涂臘，以便靈活退錨，節約時間。-5、工具錨夾片安放限位板，注意識別標志，避免用錯，為便于穿束，將長、曲束穿入一端用鋼板焊制而成錐體狀，并在錐體前端加焊16圓鋼制成的拉環，以便穿束時牽引使用。-6、張拉系統使用前進行標定，張拉力按標定曲線取值或按回歸議程計算。-7、用砂輪鋸切割多余鋼絞線，嚴禁用電焊切割預應力鋼筋。-8、縱向預應力筋張拉，千斤頂自重大，人工直接移動困難，可使用特

51、制的桁架及滑輪組吊住橫梁。-9、張拉前認真張拉系統，務必安全可靠，千斤頂后禁止站人，并制定詳細的安全措施。i預應力筋張拉操作工藝流程檢查砼強度清理修正管道k錨固100%k（持荷2分鐘）初張拉（劃量伸長值）號）安裝限位板安裝工具錨安裝工作錨穿束鋼絞線下料、編束安裝千斤頂（千斤頂前端正口對準限位板）油泵配套安裝張拉油缸回油、工具錨松脫關閉油泵、張拉缸頂缸全部復位封錨依次卸下工具錨、千斤頂孔道壓漿2.2.6.1.6壓漿壓漿前及高壓水和高壓空氣對孔道進行清洗、吹干，壓漿標號采用M40，壓漿時需按設計配合比拌制水泥漿并摻加膨脹劑，漿液稠度控制在14s-18s為宜，漿液用砂漿攪拌機現場拌制，并用細目篩網過

52、濾漿液，采用活塞式灰漿泵泵壓送漿液至孔道。首先使用灰漿泵壓送清水清洗孔道（當孔道內有油污，可使用無腐蝕性的中性肥皂水將油物沖洗干凈），并檢查孔道是否暢通，有無滲漏，沖洗完畢用無油壓縮空氣將管道內水分吹干。對于長束和長曲線束在其中和最高點位置壓漿通氣管道，通氣壓力控制在0.5Mpa0.7Mpa，終止壓漿的原則是在排氣孔排出濃漿后即用止漿塞塞緊排氣孔，穩壓2分鐘，堵塞排氣管道，關閉連接管和輸送管嘴，停止壓漿，卸拔時確保水泥漿無反溢現象，壓漿采用兩端進行。當氣溫高于35度時，壓漿在晚上氣溫符合要求時進行。壓漿順序先下后上，逐孔進行，防止漏孔。為減少砼收縮，砂漿內摻入0.01%水泥用量的鋁粉做膨脹劑，

53、使每根孔道壓漿能一次連續完成，壓漿完畢后，拆除壓漿設備，并清洗干凈。壓漿的作業程序為：沖洗管道 在壓漿孔入出漿孔上分別安裝閥門站管節、按上壓漿嘴 拌制灰漿壓注灰漿 拆除壓漿孔及出漿孔上的閥門，準備進行下一孔壓漿。2.2.7橋面鋪裝及伸縮縫安裝2.2.7.1橋面鋼筋采用鋼筋焊接網，共搭接長度應大于或等于25cm，并且兩張網片搭接時，在搭接區中心及兩端采用鐵絲綁扎牢固。在澆筑砼時，應用平板式振動器進行，用滾輪進行碾壓，并進行拉毛處理。砼澆筑完畢后立即進行養生，在養生期間應使其表面保持濕潤，對砼外露面待其表面收漿凝固后，用草包等物覆蓋并應經常灑水養護。2.2.7.2伸縮縫在安裝前，首先將砼表面鑿毛，

54、整理預埋鋼筋，將砼表面清理干凈，并檢查其位置、尺寸和標高。然后嚴格按設計圖紙和產品要求安裝伸縮縫，使其位置、尺寸和標高符合設計要求。最后澆筑砼并養護，控制好砼頂面標高以及平整度。2.2.8附屬工程2.2.8.1防撞護欄首先進行鋼筋砼施工，分段澆筑，鋼筋及牛角型鐵應按圖紙設計要求施工 ，使用定型鋼模板，使砼澆筑面平整光滑，予埋鋼板頂面必須位置正確，護欄鋼管和護欄牛角型鐵與予埋鋼板的焊接按規范要求施工 ，減小焊接變型，并控制護欄鋼管線型，牛角型構件在每跨兩側梁端各設一道，其間距根據橋長作相應調整，護欄鋼管在此斷開，護欄完成后，砼防撞墻和護欄鋼管應曲線流暢，位置準確。2.2.8.2橋頭搭板鋼筋砼橋頭

55、搭板，鋼筋及模板制作同梁柱砼施工要求，搭板在施工前應在橋臺周圍（包括錐坡）填土，并用小型壓實機械進行壓實，在臺后填土穩定后再澆筑搭板砼。橋頭搭板下墊層按設計圖紙要求施工，砼為現場澆筑。2.2.8.3錐坡砌筑工程a.施工放樣:錐坡放樣采用放射式放樣.b.施工準備:錐坡采用M7.5號漿砌片石，砌筑時片石厚度不小于15cm，卵形和薄片者禁止使用，外露面片石采用表面平整，尺寸較大者使用時稍加修整，石質應均勻，不易風化，無裂紋對石料應做抗壓強度試驗，符合要求后方能施工。砌筑砂漿采用的水泥、砂、水等材料質量標準應符合砼工程相應的質量標準，砂采用中粗砂。施工前應做砂漿配合比試驗，合格后報監理組批準。c.錐坡

56、放樣結束后，按線形和坡度進行人工平整、夯實，然后鋪填10cm砂礫墊層并夯實平整，達到設計和放樣要求后，再進行30cmM7.5砌片石施工。d.漿砌片石砌筑前，使用片石應澆水濕潤，表面如有泥土、水銹應清理干凈，片石坡腳基礎第一層砌塊，應直接坐漿砌筑。片石應分層砌筑，宜2-3層砌塊為一工作層，每一工作層的水平縫應找平，各工作層豎縫應相互錯開，不得貫通。各砌層先砌外圈定位行列，再砌筑里層，外圈砌塊應與里層砌塊交錯連成一體。里層砌塊應砌筑整齊，與外圈一致應先鋪層適當厚度的砂漿再安放砌塊和填塞砌縫，外圈砌塊選擇形狀較為方正及尺寸較大的片石，并長短相間地與里層砌塊咬接，接縫寬度不大于4cm。e.砌體外露面的勾縫采用凸縫，砂漿標號為