1、綠色為我的看法-歐陽“1235”鑄軋工藝生產方案一、生產前爐子準備：熔鋁爐：一定要進行大清爐（冷清）；靜置爐：進行熱清爐；把靜置爐入口處清出距倒流流槽底部380mm的高度。熔鋁爐、靜置爐換爐門，封閉嚴密。二、爐料準備：1 、原料：鋁錠：Al 99.70。要求采供部必須與鋁錠供方協調、溝通好，鋁錠是經過正常工序生產出來的產品，而不是在電解槽和混合爐里停留很長時間的鋁錠。中間合金：AlFe 20%,(或者鐵劑75%) AlSi 10%（20%）2 、輔料：精煉劑（含C2CL6）、不粘鋁涂料和流槽修補劑（廠家：阿爾太克）、CCL4、液Ar、50目進口過濾板、過濾袋、咀子料（硬嘴子， 內涂氮化硼）、高

2、溫結構膠（廠家：可賽新/北京天山科技）、石墨紙（0.5mm厚）, Al-5Ti-1B（KBM）。三 、相關設施的準備：噴粉精煉機、潛流管（鑄鋼件）、CCL4霧化機、另一套過濾箱準備（生產過程中采用雙通道，每生產3天更換一次過濾板），光譜儀（光譜儀漂移現象嚴重，頻繁標準化，可能會造成數據不準確）、換流槽、過濾箱、除氣箱（烘烤45天）、蓄熱球更換、轉子提速、兩把焊槍、測氫儀要每隔3天標定一次、生產雙零箔前要對有關溫度表進行校對、對兩臺除氣箱轉子和透氣磚的流量計進行恢復，并可以調節。四、生產工藝：1、成份： Fe%Si%Ti%Mn%其他雜質單個Al%0.38-0.420.10-0.130.012-0

3、.0300.0030.0299.352、爐料：鋁錠+20%的“1235” 鑄卷+10%“1235”冷廢。要求：爐料要干燥，無塵土，嚴禁將鋼帶帶入。裝爐順序：先裝冷軋廢料，后裝鑄軋卷，再裝鋁錠。3、熔煉：裝爐后，點火化料，當爐料化平后，先攪拌5分鐘；繼續熔化，當鋁液溫度達到730740（攪拌、測溫），從兩個爐門用N2攜帶CCL4進行（噴粉）？精煉，要求把管子壓入爐底，（距離爐底150-200為宜避免管道堵塞）緩慢移動，一個爐門精煉十分鐘（10噸料使用四氯化碳2.5公斤，保證噴入區域、量和時間的均勻，兩爐門可同時進行。靜止5-10分鐘后將1.5KG/T精煉劑距爐底150-200均勻噴入，注意：精煉

4、劑必須放置爐壁周圍預熱，不允許有顆粒存在。噴入時間10-15分鐘保證噴入區域、量和時間的均勻）；靜置20分鐘后，扒去表面浮渣；取樣，從兩個爐門各取一樣，進行快速分析，根據分析結果，進行補料計算，補料投入后，靜置20分鐘后，進行攪拌（兩爐門）；再從兩個爐門取樣化驗，若不合格就繼續補料，重復上述工序，直至化驗合格。然后，再在表面撒入12Kg/t除渣劑，撒入后就進行攪拌，靜置20分鐘后，扒去表面浮渣（包括爐子圓周）；進行升溫、保溫，鋁液溫度保持在740760，等待倒爐。（請注意：精煉結束嚴格控制補料，原則上先補料再精煉，所有進入鋁液的物料、工器具必須高溫預熱，停機超過4小時須再次精煉。轉換規格和停機

5、時熱清保溫爐）以上所說的攪拌、精煉、取樣、扒渣、測溫工序，都是從兩個爐門進行4、倒爐： 倒爐前：在靜置爐還剩三分之一時開始倒爐，（考慮在卷頭和卷尾進行）先檢查流槽內是否干凈，再把潛流管放入靜置爐入口，用石棉氈把縫隙填好，把過濾帶放入流槽內開始放流。（考慮倒爐時間的控制避免沖擊。） 倒爐完畢：把潛流管提起來，并清理管內結渣；把靜置爐入口處的浮渣撈出；并清理干凈流槽內的結渣，每爐倒爐后將流槽用不粘鋁涂料刷一層；用石棉氈將靜置爐入口覆蓋好，把流眼堵好。全部倒入靜置爐后；用扒子把表面浮渣扒去（注意輕緩扒渣不能攪動鋁液），把爐門關閉嚴密，進行保溫。5、鈦絲的加入速度（要求鈦絲加熱、用焊槍加熱）在具體生產

6、中下達。鈦絲加入位置視生產情況定，作好兩套準備：一套方案為：鈦絲在除氣箱入口加入；第二套方案為：鈦絲在除氣箱出口加入（采用第一套方案生產中出現晶粒細化效果不好時改為第二套方案）（以晶粒細化效果為標準，生產1235合金建議用添加量控制）6、除氣箱：用Ar除氣，轉子速度達到250300r/min，轉子、透氣磚同時除氣。7、過濾箱：把過濾磚的大面平放到手上，用另一只手輕輕的拍打過濾磚的小面；然后把50目放入過濾箱的下面，把30目放在過濾箱的上面，壓好并保證嚴實合縫；然后，將過濾箱升溫達到850度，保溫一個半小時后立板；每3天換一次過濾磚，更換過濾磚控制在 卷頭或卷尾。（液位差大于1cm，過機量120

7、噸更換）8、每次立板前，把流槽清理干凈，刷不粘鋁涂料，并烘干；安裝好豎管，保證液面高于咀縫58mm；清理與鋁板接觸的輥系，并保持清潔；生產過程中盡量將流槽覆蓋好，保持液面穩定。液面高度要適當,否則容易漏鋁.上下面晶粒度不一致,還可將上咀唇后退2-3mm,以加強上輥的冷卻強度。9、鑄咀的制作與安裝 鑄咀不許有磕碰傷，尤其是咀唇，分流塊要分布均勻，接縫要嚴密，上下咀唇的上下表面粘貼石墨紙0.5mm （厚）*15mm（寬）并在250的烘箱內烘烤5小時。 鑄嘴的安裝：把咀子放到小車架上，送入輥縫內，觀察軋輥中心線，與咀子中線相一致，到軋區后不讓軋輥與咀子接觸住，嚴格按照鑄咀的操作規程操作，立板后，保證

8、板面上無咀印。（更換過濾箱時高溫、高速清理鑄嘴內部可能存在掛渣、沉積等缺陷）鑄軋區長度與鑄軋速度如何考慮?鑄軋區長度建議50-60mm10、冷卻水進口溫度：3539，超過39時及時補水。前箱溫度：682688五、質量要求晶粒度：上下一致，為一級。板形要求：中凸：板厚的0.8% ； 板厚：66.5; 兩米差:0.08mm; 兩邊差:0.03mm; 通條差:0.12mm。每卷測氫： H0.11ml/100gAi （頻次可減）板面要求：鑄軋卷表面應平整、潔凈。不允許有熱帶、氣道、孔洞、裂紋、腐蝕、夾渣、黑絲(道)及影響進一步軋制的縱向條紋、表面偏析等缺陷存在。 1、考慮前箱前流槽合金取樣，分析鐵硅比

9、、鋁鈦硼絲添加量ADD） 2、所有檢測下卷15分鐘內完成。 3、若有可能建立缺陷實物檔案，幫助提高認識。 4、鐵硅比要求； 5、使用8011作為雙零箔生產注意鐵加硅含量要求，保證原輔材料質量，上線控制前箱溫度 ，增加鋁液流動性避免沉積，提高晶粒度。鑄軋坯料軋制0.3雙零箔坯料冷軋試驗方案一生產準備1料架的準備:冷軋在雙零箔坯料的生產及轉序過程中,要杜絕產品與地面的接觸,必須上架懸空.2.軋輥磨削質量的檢測.(主要檢測軋輥磨床的磨削尺寸精度) 3.套筒的準備.冷軋各道次均按要求帶套筒,退火用的套筒要選用同心度好、中間未磨損變形的套筒,中間道次周轉用的套筒要用新做的505*1930套筒.4.軋機切

10、邊剪的準備. 軋機在線切邊時,要保證無刀背印,需準備斜刃刀或加橡膠環.5.軋機噴液的加強.在生產中,為減輕板形中松現象,要開兩臺泵,加強軋輥中部冷卻強度,同時也預防邊部過冷造成的包邊.還需減輕邊部帶油多的現象.6.工藝油油膜強度的提高.現使用的軋制油,雖然粘度高,但實際上導致粘度高的原因是重油等殘留物多造成,試軋時如果油膜強度達不到試驗要求,出現油膜破裂現象,需補充軋制油中添加劑的含量.或更換冷軋油加5%-6%的添加劑來達到試驗要求. 工藝油的粘度及油膜強度應滿足60%的道次加工率的要求.所以軋制油最好選用冷軋油.基礎油及添加劑選型為石家莊巨輪生產的D90號基礎油及STE-12鋁板帶軋制添加劑

11、.（建議使用100號以上的基礎油，同時可以兼顧油膜強度和閃點的問題，對軋機的安全有好處。）（目前使用的軋制油是石家莊生產的D80基礎油）(3)軋制油的清潔度應滿足雙零箔坯料的質量要求,成品軋制時軋制油的透光率97%,其它道次軋制油的透光率95%.軋制油品的質量應保證中間退火后產品的表面沒有油斑及粘連現象.目前使用的軋制油比較臟,油膜強度不夠,達不到試驗要求.（軋制油的清潔很重要，同時嚴格控制板面的帶油也非常重要）7.由于冷軋過程為手動控制,在軋制過程中主操手的經驗及調整板形的作用很大,生產前,對主操手進行培訓或交流,統一操作認識,標準化操作過程,有效控制板形質量.二.軋制方案鑄軋板冷軋均勻化退

12、火冷軋中間退火冷軋重卷機切邊成品檢驗包裝1. 軋制道次: 6.52.6均勻化退火1.2(切邊)0.6中間退火0.3 注:冷軋軋制時,鑄軋卷及中間退火后的卷必須冷卻到室溫，鋁卷溫度30才能軋制.鋁卷在生產及轉序過程中杜絕與地面接觸,必須上架懸空.冷軋在第二,三道次試軋一卷后,要根據軋制力的大小,適當分配這兩道次的加工率.調整原則:盡量保證這兩道次的軋制力相等,實現恒壓力軋制.（調整原則上有問題，道次加工率的分配主要是保證板型質量。） 工藝油溫度控制在37-39時方可軋制.（可以不必要求那么高，看設備的能力。）2切邊工藝： 厚度1.2時冷軋切邊：2*20 厚度 0.3重卷機成品切邊：2*10 注:

13、軋機在線切邊時,要保證無刀背印. 3. 軋制過程參數選擇:前張力:前張力起拉平帶材的作用,利于卷材展平,卷齊,前張力過大會掩蓋帶材的真實板形,前張力過小會使卷取時松卷,串層.因此主操在軋制時應將前張力控制在能保證卷取質量的最小值.后張力:后張力可降低帶材變形區的變形抗力,有利于提高道次壓下率.但后張力大,容易造成箔材針孔的增加,因此,后張力要取能保證軋制要求的最小值,并不大于前一道次的卷取張力.軋制速度:冷軋機高速軋制有利于晶粒的充分破碎,能優化坯料的內部組織,但速度過高,不利于板形控制.所以主操在軋制時,在保證板形的前提下盡量提高軋制速度.暫定軋制過程參數為:成品厚度入口厚度出口厚度速度(m

14、/min)開卷張力Kg/ mm2卷取張力Kg/ mm2軋制力(T) 0.36.52.6200-2800.851.62.61.2280-3300.82.31.20.6400-5001.72.70.60.3400-5001.52.7試軋后,主操根據軋制情況,調整參數的原則:降低前后張力,提高軋制速度.（能用此張力進行軋制，非常理想）4. 熱處理工藝:中間均勻化退火采用高溫快速升溫，料溫在550以上保溫。結合我公司退火爐的特點，制定均勻化試驗工藝：厚度為2.6MM時進行均勻化處理,工藝:580*Xh+(565-570)*6 h(爐氣定溫580,料中打熱電偶實測料溫,料溫到550時，計時保溫6小時,在

15、保溫階段,控制料溫550-560,如果料溫上沖,要降爐溫到565-570)備注：上述中間均勻化退火工藝只有理論依據，在我公司的試驗中從未采用過，此工藝僅限于單卷或小批量試驗，且必須有實驗室高倍配合采集試驗數據。（2）中間退火工藝為，厚度0.6MM時進行中間退火. 工藝;420*(9-11)h+380*4h(爐氣定溫420,料中打熱電偶實測料溫,料溫到360時降爐氣溫度為380，并計時保溫4小時,在保溫階段,控制料溫360-365,如果料溫上沖,要再降爐溫到365-370)備注:此工藝僅限于單卷或小批量試驗，且必須有實驗室高倍配合采集試驗數據。（如設備狀況允許，可采用爐溫控制）5. 冷軋輥試驗輥型為: 開坯軋輥采用上凸下平輥.凸度為0.03MM中間道次的軋輥采用上凸下平輥.凸度為0.025MM中間退火后更換成品輥,成品輥為下平上凸輥.凸度為0.02MM，開坯輥粗糙度0.60um. 中間道次的軋輥的粗糙度為0.50um.成品輥粗糙度0.4um并保證各道次所使用軋輥的輥面質量.（建議采用上下工作輥都有凸度，工作輥的凸度根據鑄軋板的凸度調整，粗糙度沒有必要變換太多，采用兩種粗糙度就足夠了，要考慮生產安排的難度）在現有磨床條件下,不宜用雙凸,弄不好可能凸度不在輥中間.6、最終