1、附件1 ERW鋼管監造細則ERW鋼管監造細則第一部分產前質量體系、工藝審查程序項目檢杳內容控制目標監督方式 與記錄負責人備注產品生產前對 廠方的審核生產廠生產資 質和質量管理 體系及人員資 格情況鋼管生產廠和防腐廠的制造許可 證、生產資質及質量體系認證證書 等具有并符合要求審核、記錄組長-查看生產廠以下文件：1、質量體系；2、產品標識與追溯性；3、生產工藝；4、檢驗和試驗工藝；5、糾正和預防措施；6、搬運、儲存、包裝、防護、交 付。具有并符合要求-以下人員資格證書：1、無損檢測人員； 2焊接人員；2、理化試驗人員。具有并符合相關崗位級別要求-程序項目檢杳內容控制目標監督方式 與記錄負責人備注生

2、產前準備核查、了解生產 廠質量體系運 行情況了解、落實以下環節運行情況1原材料管理及復驗（包括焊材）；2、生產控制；3、檢驗與試驗；4、質保體系。符合質量體系要求檢杳、記錄組長-查看、了解廠方 產品生產運行 情況了解車間生產情況：1車間裝備水平；2、檢驗設備配備情況；3、生產檢驗工藝；4、產品檢測。規范且達到產品質量要求-審核工藝文件 及工藝卡1焊接制造工藝過程卡；2、無損探傷工藝；3、壓力試驗工藝；4、熱處理工藝。工藝文件齊全且可以指導生產審查、記錄組長-第二部分 HSE控制前期工作工廠HSE相關要求熟悉車間生產區域，了解安全通道位置，熟悉生產過程中的危險工作區域和對 生產中的危險源進行預測

3、和評價，搜集工廠的HSE相關文件，確保整個監理過程中零事故、零傷害、零污染。監理 人員生產過程監造組內部檢查填寫監理人員安全、健康及環境檢查表。組長-工廠HSE執行監督1對輕微不符合項向工廠或相關人員進行口頭提出，及時整改；2、對于影響監理人員HSE的嚴重不符合項應在與工廠進行的會議中提出，會議 記錄應保留相關證據；同時，應對工廠整改執行情況在監造過程中進行跟蹤， 確保監理人員的HSE。監理 人員項目名稱ERW管項目用戶制造廠規格 114.3 x 4.8mm鋼級監造依據API Spec 5L （第 44 版）、DIN 30670出口地交貨日期2011年10月30日前原材料對于PSL2鋼管，其鋼

4、質應為細晶粒全鎮靜鋼，且原材料鋼板不應含有任何補焊焊縫。熱處理焊縫和熱影響區應進行模仿正火熱處理產品化學成分（wt%）鋼級CSiMnPSTiCE iiwCE PcmB0.240.401.200.0250.0150.040.430.251、 碳含量比規定最大質量分數每降低0.01%，則允許錳含量比規定最大質量分數增加0.05%，但最大值不應超過1.65%;2、Nb+VC 0.06%;3、 除非另有規定，銅的最大含量為0.50%，鎳的最大含量為 0.30%，鉻的最大含量為0.30%，鉬的最大含量為0.15%。鋼管產品成分分析要求（最大含量wt% ）拉伸性能鋼管拉伸性能和硬度要求鋼級屈服強度Rt0.

5、5（MPa）抗拉強度Rm （MPa）焊縫抗拉強度（MPa）屈強比伸長率%minmaxminmaxminmaxminB245450415760一0.93aa該伸長率為標距長度為 50mm的最小伸長率，計算公式為:式中：C當采用SI單位制時，C為1940,當采用USC單位制時，C為625000Axc用的拉伸試樣橫截面積，用mMQr2）,具體如下：1、 圓棒試樣：直徑 12.5mm（0.500ir和 8.9mm（0.350in的圓棒試樣為 130口網0.20*）;直徑 6.4mm（0.250ir的圓棒試樣為 65 mmOHOin2、全截面試樣：取 a）485mn?（0.75in）和b）試樣橫截面積兩

6、者的較小者，其試樣橫截面積由規定外徑和規定壁厚計算，且圓整到鄰近的 10 mn?（o.O1ir2）；3、板狀試樣：取a） 485mn?（0.75ir2）和b）試樣橫截面積兩者的較小者，試樣橫截面積由試樣規定寬度和鋼管規定壁厚計算，圓整最鄰近的 10 mm2（0.01ir2）oU規定最小抗拉強度。沖擊性能根據API Spec 5L要求，該鋼管壁厚過小，故沖擊性能可不做要求。壓扁試驗板間距離達到鋼管原始外徑的50%時，焊縫應不出現開裂。幾何尺寸直徑管體：113.45115.15m m；管端:113.90115.90mm。不圓度公差管體：2.286mm;管端：1.174mm。壁厚管子壁厚：4.305

7、.30mm對接管不允許對接管直度偏離直線或弦咼不應超過下列規定之一：1、 從管子一端測量至另一端總長度的0.2%;2、在每端1000mm長度范圍內的偏離距離 < 4.0mm管端加工坡口角為3035° ,坡口根面寬度為 0.82.4mm。焊縫公差徑向錯邊鋼帶或鋼板邊緣的徑向錯邊應不導致焊縫處的剩余壁厚小于最小允許壁厚。焊縫余高1、外毛刺應修整至基本平齊狀態；2、 內毛刺不應超出鋼管原始內表面1.5mm ；3、修整處的壁厚應不小于最小允許壁厚；4、 因修整內毛刺產生的溝槽深度應不超過0.4mm。工藝缺陷分層擴展到鋼管端面或坡口面上，且外觀檢查周向長度超過6.4mm的分層或夾雜應歸為

8、缺陷。帶有這種缺陷的鋼管應拒收或返切，直到管端沒有這種分層或夾雜為止。幾何偏差1、 除摔坑外，在鋼管成型或生產操作過程中產生的、與鋼管爭產圓柱形輪廓的幾何偏差（如 扁平斑和尖角），其深度超過3.2mm，應視為缺陷，并按 API 5L C.3.b）或C.3.c）處理；2、 摔坑在任何方向上的長度不應超過0.5D，并且對于冷態形成的并帶有尖底鑿痕的摔坑其深度不應超過 3.2mm ；對于其他摔坑深度不應超過6.4mm ,并按API 5L C.3.b）或C.3.（處理。硬塊任何方向上尺寸大于 50mm的任何硬塊，如果其硬度值超過 35HRC、345HV10或327HBW （基于單個壓痕），應歸為缺陷，

9、并按 API 5L C.3.b）或C.3.c）處理。其他表面缺欠1、 深度不超過0.6mm ,且剩余壁厚不低于最小允許壁厚的缺欠應歸為可接受缺欠，并應按 并按API 5L C.1處理；2、 深度超過0.6mm且剩余壁厚不低于最小允許壁厚的缺欠應歸為缺陷，并應按并按API 5C.2要求打磨掉，或應按并按API 5L C.3處理；3、剩余壁厚低于最小允許壁厚的缺欠應歸為缺陷，并應按API 5L C.3處理。無損檢測參照API Spec 5L 44版附錄E。水壓試驗根據現場反饋，該水壓試驗涉及工作油缸參數，故以現場計算值為準。鋼管涂層見第三部分：質量控制（防腐）。標記與嘜 頭1、 在鋼管外表面上，從

10、距鋼管一端450mm750mm之間的一點開始，或者在鋼管內表面上，從距鋼管一端至少 150mm的一點開始；2、鋼管標記應包括下列信息（若適用）1）制造廠名稱或商標；2） 本國際標準代號和或/本國標準的等同國家采用（如經協商）；3）規格外徑；4）規定壁厚；5）鋼管鋼級/鋼號；6）產品規范等級代號；7）鋼管類型；8） 客戶檢驗代表標識（若適用）。3、嘜頭：PETRO-ENERGY/PO-661280/CPTDC.第三部分：質量控制（防腐）1防腐原材料（1） 防腐層各種原材料均應有出廠質量證明書及檢驗報告、使用說明書、出廠合格證、生產日期及有效期（2）防腐層的各種原料均應包裝完好，并按廠家說明書的要

11、求存放；（3） 膠粘劑以及聚乙烯專用料，在使用前均應由國家計量認證的檢驗機構，按相關標準要求對相應性能項 目進行檢測。性能應達到規定要求。2防腐要求涂敷前，必須除掉鋼管表面上的灰塵、油脂、焊渣和水分，并按DIN 55928第4部分定義的標準等級Sa2 進行噴砂處理2.1涂層厚度防腐層要求鋼管公稱直徑（mm）涂敷層最小厚度（mm）114.32.5注：1、應在管上沿軸向和周向均勻地選擇測量點，并使用非破壞性的方法進行測量，測量誤差不超過土10% ；2、 在每1米長的鋼管上，涂敷厚度允許比要求的最小值低10%，但這種厚度較低的區域面積不得超過5cm2；3、除非用戶另有要求，管端 50mm以內不能有膠

12、粘劑;2.2連續性外涂層應具有連續性。如果點火花試驗證明無漏點，說明涂敷達到要求。2.3剝離強度（1）涂敷層應以10mm/min的速度剝離，剝離方向應與鋼管表面垂直；（3）應分別對三個樣品進行試驗，如果有一個樣品未達到要求，則應另外選取5個試件進行試驗，結果必須全部符合要求；（2） 在涂敷后24小時內，在（20 ± 5） C條件下，試件寬度上平均剝離強度至少為 35N/cm ；在（50 ± 5） I 條件下，N型涂敷層的剝離強度至少應達15N/cm, S型涂敷層的剝離強度至少應達到 25N/cm。2.4沖擊強度涂敷層在承受30次沖擊后，用電火花檢測時不能出現漏點2.5壓痕硬度（1） 對三個試件進行壓痕硬度試驗，試件取至涂敷層，厚度不超過2mm；（2） 如果一個試樣的試驗結果不符合要求，就應另取5個試樣進行試驗，都必須成功；（3）當溫度為（23± 2）C時，N型涂敷層的針入深度不大于 0.2mm，溫度為（50± 2）C時，針入深度不 得大于0.3mm。S型涂敷層在（70± 2）°C時，針入深度不得超過