1、第 1 章 緒論本課題設(shè)計題目為側(cè)抽芯機構(gòu)分析及 ABS£通管注塑模的設(shè)計第 1.1 節(jié) 注塑成型概述近年來，隨著我國經(jīng)濟的騰飛，塑料成型加工機械和成型模具發(fā)展十分迅速，高效，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具在整個模具行業(yè)中所占的比例越來越大。我國大型、復(fù)雜、精密、高效和長壽命模具又上了一個新臺階，不少種類模具已能替代進口模具，模具CAD/CA眼術(shù)得到了較快推廣應(yīng)用并取得了良好效果，快速成形制造技術(shù)和設(shè)備有了長足發(fā)展并已開始進入實用推廣階段，高速銑等新一代制造技術(shù)已被人們重視并開始應(yīng)用。從模具使用角度來說，要求高效，自動化，操作簡便；從模具制造角度，要求結(jié)構(gòu)合理，制造容易，低成

2、本。現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝，高效的設(shè)備，先進的模具是必不可少的三項重要因素。模具與其他機械產(chǎn)品比較，一個重要特點就是技術(shù)含量高、凈產(chǎn)值比重大。隨著化工、輕工產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，我國的模具工業(yè)近年來一直以每年13%15%左右的增長速度高速發(fā)展，而各行業(yè)對模具的要求也越來越高。面對市場的變化，有著高技術(shù)含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種、數(shù)量越來越多；對產(chǎn)品質(zhì)量和外觀的要求，更是日趨精美，華氣。因此，結(jié)合中國具體情況，學(xué)習(xí)國外模具工業(yè)建設(shè)和模具生產(chǎn)的經(jīng)驗，宣傳、推行科學(xué)合理化的模具生產(chǎn)，才能推進模具技術(shù)的進步注塑成型是熱塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型

3、的塑料 制件，其品種與樣式之多是其他成型方法無可比擬的。起過程是借助與螺桿的 推力，將已塑化的塑料熔體注入閉合的模具型腔，經(jīng)冷卻固化定型后開模得到 塑件。因此，構(gòu)成注塑成型的三個必要條件：一是塑件必須以熔融狀態(tài)進入模腔; 二是塑料溶體必須要有足夠的壓力和流速，以確保及時的充滿整個模腔的各個 角落；三是需有符合制件形狀和尺寸并滿足成型工藝的要求的模具。注塑成型技術(shù)與其他成型技術(shù)相比較有其獨特的優(yōu)勢，表現(xiàn)在以下幾個方 面：其一是成型物料的熔融塑化和流動造型是分別是在塑料筒和模腔兩處進行， 模具可以始終處于是溶體很快冷凝或交聯(lián)固化的狀態(tài)，從而有利于縮短成型周 期；其二是先鎖緊模具然后才將塑料溶體注入

4、，加之具有良好的流動性的溶體 對模腔的磨損很小，因而可以用一套模具大批量成型復(fù)雜零件，表面圖形與標(biāo) 記清晰和尺寸精度較高的制品；其三是成型過程的合模、加料、塑化、注塑、 啟模和頂出制品等全部成型操作均由注塑機自動完成，從而使注塑工藝容易全 自動化和實現(xiàn)程序控制。但我們也要看到注塑成型的不足之處，由于冷卻條件 的限制，很難用這種技術(shù)制的無缺陷、壁厚的變化又較大的熱塑性塑料制品， 另外由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設(shè)備的啟始投資較大，所以注塑 技術(shù)不適合于小批量制品的生產(chǎn)。注塑成型又稱注射模塑或注射成型，是熱塑性塑料制品成型的一種重要方 法。除極少數(shù)幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可

5、以用此方法成型 塑件。注塑成型可以成型各種形狀、滿足眾多要求的塑料制件。注塑成型已經(jīng)成功地運用于某些熱固性塑料制件、甚至橡膠制品的工業(yè)生產(chǎn)中。注塑成型的過程是，將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入加熱的料筒，經(jīng)加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿（或柱塞）施加壓力而通過料筒底部的噴嘴注 入低溫的、閉合的模具型腔中，經(jīng)冷卻硬化而保持模腔所賦予的形樣，開模取 得所注塑成型塑件，在操作上完成了一個周期。注塑成型是塑料模塑成型的一種重要方法，生產(chǎn)中已有廣泛的應(yīng)用。它具有以下幾方面的特點： 成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜、尺寸準(zhǔn)確、帶有金屬或非金屬嵌件 的塑料制件。 對成型各種塑料的適應(yīng)性強。目前，除氟塑料外，幾乎

6、所有的熱塑性塑 料都可以用此方法成型，某些熱固性塑料也可以采用注塑成型。 生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。 注塑成型所需設(shè)備昂貴，模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造成本高，所以注塑成 型特別適合大批量生產(chǎn)。第1.2節(jié)ABS塑料的現(xiàn)狀和前景ABSW脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，中國是世界最大的ABS消費國，自20世紀(jì)80年代以來，由于家用電器和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展 AB&肖 費量也迅速增長。中國國產(chǎn) ABS的市場占有率一直在10流右,2002年最高才 占21.76%,產(chǎn)量的增長遠遠不能滿足消費的增長。進口 ABS逐年增長，2002年 進口量又創(chuàng)歷史新高達到163.76萬噸。為了滿足國市場對AB

7、S需求的增長，國 現(xiàn)有裝置將繼續(xù)擴能。中國ABS消費結(jié)構(gòu)的特點是高度集中在各種家電配件上， 其比例占80流右，玩具等輕工業(yè)領(lǐng)域也消費 ABSR多，交通工業(yè)是ABS未來消 費新增長點，前景較樂觀，汽車工業(yè)的迅速崛起，將給 ABS的發(fā)展帶來新的發(fā)展機遇。目前，中國ABS產(chǎn)業(yè)所需的三種主要原料均存在不同程度的缺口，每年需 要大量進口，嚴(yán)重制約了 ABS行業(yè)的發(fā)展。隨著我國大乙烯工業(yè)的發(fā)展，原料 問題將得到一定的緩解。從下游需求來看，由于ABS下游制品直接與人們生活，企業(yè)，生產(chǎn)息息相關(guān)，所 以宏觀經(jīng)濟對ABS的需求影響較大。目前中國經(jīng)濟發(fā)展迅速，近期仍將是中國經(jīng) 濟的高增長期，因此中國市場自行消化 A

8、BS的能了將繼續(xù)快速增長。而與此同時 隨著中國作為世界家電制造基地的地位進一步加強，從世界各地轉(zhuǎn)移而來的 ABS 需求也將明顯增加。第1.3節(jié)ABS塑料注塑工藝分析ABSS料由于具有較大的機械強度和良好的綜合性能，在電子工業(yè)、機械工業(yè)、交通運輸、建筑材料、玩具制造等工業(yè)中占有重要地位，特別是稍微大點的箱體結(jié)構(gòu)以及受力元件，需要電鍍的裝飾件更是離不開這種塑料。這里對ABS®料注塑工藝分析如下：(1) ABSS料的干燥 ABSE料的吸濕性和對水分的敏感性較大,在加工前進行充分的干燥預(yù)熱，不但能消除水汽造成的制件表面煙花狀泡帶、銀絲， 而且還有助于塑料的塑化，減少制件表面的色斑和云紋。AB

9、S原料要控制水分在0.3%以下，注塑前的干燥條件是：干冬季節(jié)在 7580c以下，干燥23h,夏季雨水天在8090c以下，干燥48小時如制件要達到特別良好的光澤或制件本身復(fù)雜，干燥時間更長，達 816h。因微量水汽的存在導(dǎo)致制件表面霧斑是往往被忽略的一個問題。最好將機臺的料斗改裝成熱風(fēng)料斗干燥器，以免干燥好的 ABS在料斗中再度吸潮，但這種料斗要加強濕度監(jiān)控，在生產(chǎn)偶然中斷時， 防止料的 過熱。(2)注射溫度 ABSS料的溫度與熔融粘度的關(guān)系有別于其他無定型塑料。在融化過程溫度升高時，其熔融實際上降低很小，但一旦達到塑化溫度. (適宜加工的溫度圍)如果繼續(xù)盲目升溫必將導(dǎo)致耐熱性不太高的ABS的熱

10、降解反應(yīng)而使熔融粘度增大，注塑更困難，塑件的機械性能也下降了。所以ABS的注塑溫度 雖然比聚苯乙烯等塑料的更要高， 但不能像后者那樣有較寬松的升溫圍。 某些溫 控不良的注塑機，當(dāng)生產(chǎn)ABS制件到一定數(shù)量時往往或多或少地在制件上發(fā)現(xiàn)嵌 有黃色或褐色的焦化粒， 而且很難利用加新料對空注射等方法將其清除排出。 究其原因，是ABSffi料含有丁二烯成分，當(dāng)某塑料顆粒在較高的溫度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易沖刷的表面上， 受到長時間的高溫作用時， 將造成降解和碳化。既然偏高溫操作對ABS可能帶來問題，故有必要對料通各段爐溫進行限制。當(dāng)然， 不同類型和構(gòu)成的ABS的適用爐溫也不同。如柱塞式績，爐溫維持在1

11、80230C ；螺桿機，爐溫維持在160220 C o特別值得提出的是，由于 ABS的加工溫度較高， 對各種工藝因素的變化是敏感的。 所以料筒前端和噴嘴部分的溫度控制十分重要。實踐證明， 這兩部分的任何微笑變化都將在制件上反映出來。 溫度變化越 大將會帶來熔接縫、光澤不佳、飛邊、粘模、變色等缺陷。(3)注射壓力ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以注射時采用較高的注射壓力。當(dāng)然并非所有的ABS制件都要施加高壓，對小型、構(gòu)造簡單、 厚度大的制件可以用較低的注射壓力。注射過程中， 澆口封閉瞬間型腔的壓力大小往往決定了制件的表面質(zhì)量及銀絲狀缺陷的程度。 壓力鍋小， 塑料收縮率大，與型腔表

12、面脫離接觸的機會較大，制件表面霧化。壓力過大，塑料與型腔表面摩擦作用強烈，容易造成粘模。(4)注射速度ABS料采用中等注射速度效果較好。當(dāng)注射速度過快時，塑料易燃焦或分解析出氣化物， 從而在制件上出現(xiàn)熔接縫、 光澤差及澆口附近塑料發(fā)紅等缺陷。但在生產(chǎn)薄壁及復(fù)雜制件時，還是要保證有足夠高的注射速度，否則難以充滿。( 5)模具溫度ABS 的成型溫度相對較高，模具溫度也較高。一般調(diào)節(jié)模溫為7585C,當(dāng)生產(chǎn)具有較大投影面積制件時，定模溫度要求7080 C,動定模溫度要求5060Co在注射較大的、構(gòu)型復(fù)雜的、薄壁的制件時，應(yīng)考慮專門對模具加熱。為了縮短生產(chǎn)周期， 維持模具溫度的穩(wěn)定， 在制件取出后可采

13、用冷水浴、熱水浴或其他機械定型法來補償原來在型腔冷固定型的時間。(6)料量控制一般注塑機注ABS塑料時，其每次注射量僅達標(biāo)準(zhǔn)注射量的 75%，為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤，色調(diào)的均勻，要求注射量為標(biāo)定注射量的50%為宜。本設(shè)計綜合ABS的性能和現(xiàn)狀及將來的發(fā)展方向，考慮到ABS的成型工藝將 通過查閱各方面資料設(shè)計出一套制造方便、結(jié)構(gòu)合理的模具。第2章注塑模側(cè)分型機構(gòu)分析當(dāng)塑料有側(cè)壁孔、凹穴、凸臺結(jié)構(gòu)時，采用側(cè)抽芯機構(gòu)。此產(chǎn)品由于帶有側(cè) 壁孔，故采用側(cè)抽芯機構(gòu)。側(cè)分型機構(gòu)可分為三類：(1)手動側(cè)分型與抽芯機構(gòu) 操作麻煩、工人勞動強度大、生產(chǎn)效率低， 但模具結(jié)構(gòu)簡單、制造成本低，常用于產(chǎn)品

14、試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè) 分型機構(gòu)的場合。(2)液壓或氣動側(cè)分型與抽芯機構(gòu)用于抽拔力較大，側(cè)拔距離較長的場合，例如大型管狀塑件生產(chǎn)，抽拔動作比較平穩(wěn)，但液壓或氣動裝置成本較高。(3)機動側(cè)分型與抽芯機構(gòu) 利用注塑機開模力作動力，通過有關(guān)傳動零 件施力于側(cè)向成型零件，將模具側(cè)向分型，合模時又靠它使側(cè)向成型零件復(fù)位。 這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但分型無需手工操作、生產(chǎn)效率高。根據(jù)傳動零件的不同，又可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊等許多不同類型機構(gòu)。第2.1節(jié)斜導(dǎo)柱側(cè)分型機構(gòu)圖2-1頂出式斜銷抽芯，錐套鎖緊機構(gòu)1一定模板2斜銷3一滑塊4一動模定板5型芯 6一錐桿頂出時，推桿6推動動模套版4

15、,同時斜銷2拔動滑塊3完成抽芯并將制品 從型芯5上脫出。定模板1帶有錐形套對滑塊鎖緊，適用于具有較大脹型力的場 合斜導(dǎo)柱側(cè)分型機構(gòu)是利用斜導(dǎo)柱等零件把開模傳遞給側(cè)向成型塊使之產(chǎn)生 側(cè)向運動完成分型動作。這類側(cè)向分型機構(gòu)的特點是結(jié)構(gòu)緊湊、動作安全可靠、 加工制造方便，是注塑模常用的分型機構(gòu)但它的抽拔力和抽拔距離受到模具結(jié)構(gòu) 的限制，一般使用于抽拔力不大及抽拔距離小于6080mmi勺場合。第2.2節(jié)彎銷側(cè)分型機構(gòu)彎銷側(cè)分型機構(gòu)的工作原理和斜導(dǎo)柱側(cè)分型機構(gòu)相似，所不同的是在結(jié)構(gòu)上 以矩形截面的彎銷代替了斜導(dǎo)柱，因此，彎銷側(cè)分型機構(gòu)衽離不開滑塊得道滑、 注射時側(cè)型芯得鎖緊和側(cè)抽芯結(jié) 束時滑塊的定位這三

16、大要素。圖 2.2所示是彎銷側(cè)分型機構(gòu)的典型 結(jié)構(gòu)。開模空行程間隙后，彎銷3撥動滑塊4完成抽芯，鎖緊塊2對 滑塊鎖緊，擋板1對滑塊限位。圖2-2彎銷抽芯1一擋板2鎖緊塊3彎銷4一滑塊通常，彎銷及其導(dǎo)滑孔的制造 困難一些，但彎銷側(cè)抽芯也有斜導(dǎo) 柱不及的優(yōu)點：一、強度高，可采用較大的傾斜角。彎銷一般采用矩形截面， 抗彎截面系數(shù)比斜導(dǎo)柱大，因此抗彎 強度較高，可以采用較大的傾斜角， 所以在開模距相同的條件下，使用彎銷可比 斜導(dǎo)柱獲得較大的抽拔距。利用彎銷的高抗彎強度，在注射熔料對側(cè)型芯總壓力 不大時，可在彎銷前端設(shè)置一個支承塊， 對側(cè)型芯滑塊起到鎖緊作用，而簡化模 具結(jié)構(gòu)；但在熔料對側(cè)型芯總壓力較大

17、時， 仍應(yīng)考慮設(shè)置楔緊塊，以鎖緊彎銷或 直接鎖緊滑塊。二、可以延時分型。由于塑件的特殊或模具結(jié)構(gòu)的需要，彎銷還 可以延時側(cè)抽芯。第2.3節(jié) 液壓側(cè)抽芯機構(gòu)液壓缸1,通過支架 2固定于動模板5,液壓 缸1的話賽桿通過拉桿4 于滑塊3的T型槽直接 連接。滑塊3在動模板5 的槽中滑動，并通過液 壓缸1中活塞的往復(fù)運 動，實現(xiàn)抽芯及復(fù)位。圖2-3液壓抽芯機構(gòu)1液壓缸2一支架3一滑塊4拉桿5一動模板此種結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊。第2.4節(jié)斜導(dǎo)槽側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)滾輪4套在穿過滑塊4的軸上，開模過程中，滾輪4沿滑塊3的斜槽 運動，與此同時，滑塊2做側(cè)向移動 完成抽芯。閉模狀態(tài)時，鎖緊塊1對 滑塊進行縮進。特點：模具結(jié)

18、構(gòu)緊湊，抽芯穩(wěn)定 可靠，選取大抽拔角度，能滿足較長 的抽拔距離，滾動軸承與滑板導(dǎo)滑槽圖2-4滾輪式滑板抽芯機構(gòu)1鎖緊塊2滑塊3滑板4滾輪3. 2模架型式及規(guī)格相配，摩擦阻力小第3章工藝分析及工藝方案的確定圖3.1塑件塑件的材料采用ABS3.1.1 ABS的物理性能ABS是一種具有良好綜合性能的工程塑料，它具有聚苯乙烯的良好成型性，聚丁二烯的韌性，聚丙烯的化學(xué)穩(wěn)定性和表面硬度，其抗拉強度可達3550Mpi 。 ABS的粘度適中，流動性好。他的另一個優(yōu)點是耐氣候性，具制品的使用溫度圍為40100Co ABSS料具有一定的吸濕性，含水量為 0.3%0.8%,成型時會產(chǎn)生斑痕、云紋、氣泡等缺陷，在注射

19、成型之前應(yīng)先進行干燥處理。AB辨占度適中、流動性好。設(shè)定料溫在200240c之間，模溫在60c左右。ABS塑料密度= 1.01.1 cm3,彈性模量 E= 1.4 M03,成型收縮率 =0.3%0.8%,泊松比 =0.35。3.1.2 塑件形狀分析三通管接頭如圖3.1所示，32 mm直型管長150mm且兩端有M50mmi外螺 紋，在直型管的中部有一 32mm的垂直接管。該零件材料為ABS表面要求光滑， 不允許有飛邊、凹痕等缺陷。需三向側(cè)抽芯3.2.1 模架概述模具設(shè)計主要是形成產(chǎn)品外形的凹、凸模零件以及開模和脫模方式的設(shè)計，模具上的大部分零部件可以直接選購由專門廠家生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)件， 尤其是模架的

20、直 接選購，大大節(jié)約了模具制造時間和費用。 現(xiàn)在，廠家設(shè)計制造出一套中等復(fù)雜 程度的注塑模具，10天左右的時間即可完成。模具標(biāo)準(zhǔn)件在不同的國家和地區(qū)有小小的差別，主要是在品種和名稱上有區(qū) 別，但所具有的結(jié)構(gòu)基本上是一樣的。 這次設(shè)計的模具標(biāo)準(zhǔn)是流行于珠江三角洲 地區(qū)的港臺標(biāo)準(zhǔn)，與國家的標(biāo)準(zhǔn)結(jié)構(gòu)基本上是一樣的， 在型號命名及品種分類上 有些不同。3.2.2 模架的分類按進料口（澆口）的形式模架分為大水口模架和小水口模架兩大類，地區(qū)將澆口稱為水口，大水口模架指采用除點澆口外的其他澆口形式的模具 （二板式模具）所選用的模架，小水口模架指進料口采用點澆口模具（三板式）所選用的模架。大水口模架共有 A

21、B、C、D四種型式；小水口共有 DA DB DC DD EAEB EC ED八種型式，其中以D字母開 頭的四種型號適用于自動斷澆口模具的 模架3。3.2.3 模架的選擇模具的設(shè)計采用。而模架的大小是 由模芯的大小來確定的，根據(jù)經(jīng)驗數(shù)據(jù) 和模架庫的選擇，再加上抽芯機構(gòu)的擺放位置。為了配合注塑機使用大多數(shù)采用工字模，所以模架的型式采用如圖所示322 150 322 5944姿型分析 區(qū)|模型用星厚片美坦結(jié)果第4章進行注塑工藝設(shè)計第4.1節(jié)工藝參數(shù)計算4.1.1 塑件體積和質(zhì)量的計算 假設(shè)塑件是一個實體，再減去中間空心部分的體積。則近似塑件體積_2_2 _2 _2V ( 50215) 3 40212

22、0 402120 4021204444=123000 mm3 123cm3使用UG|£ PRO/Et件畫出三維實體圖，軟件能自動計算出所畫圖形的體積，經(jīng)驗證后正確；ABS#料的密度取1.05 g/cm3,所以塑件的質(zhì)量m 128g塑件在分型面上的投影面積：2A 50 15 3 120 40 40 40 8650 mm28650 10 6m2生產(chǎn)實踐表明：應(yīng)使制品用料量之和為及其的公稱注射量的25%75%；好，最低不低于10%123/0.25=492 cm3積-面-稅面虔星體曲警質(zhì)嗎 厘米飛二 5.2319104 厘米” ,0503000»-03 克 / 厘米飛T 28684

23、79e+O2 克根據(jù)KT。口口 2坐:標(biāo)邊柜演定重心：乂 T I -5,5131MSe+ai -i.51S6257e+01 0.信息4.1.2 注塑機的選擇123/0.75=164 cm3故注塑機的公稱注射量在 250、350、400、500之間選擇塑料的成型壓力在 70MPa90MPa選90MPa所需注塑機的鎖模力為：90 106Pa 8650 10 6m2 778500N由于塑件結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，考慮注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機為SZ-250/1250型號注塑機，其特性如表4.1所示表4.1注塑機參數(shù)螺桿直徑45 mm最論注射量3270 cm 3注射壓

24、力160MPa鎖模力1250KN移模行程360mm最小模具厚度150 mm最大模具厚度550 mm噴嘴孔徑4 mm噴嘴圓弧直徑SR15 mm拉桿空間距離415 415 mm定位孔直徑 160 mm第 4.2 節(jié) 塑件注塑成型工藝參數(shù)料筒溫度：控制在ABS的粘流溫度和熱分解溫度之間，這里后段取 190C,220 ，前段取205噴嘴溫度：一般應(yīng)在180c190c之間，這里取185c注射壓力：一般應(yīng)在 7090MPa ,這里取90MPa型腔壓力：70 MPa充模時間：4s保壓壓力：70 MPa保壓時間：25s冷卻時間：25s模具溫度：60第 5 章 模具的總體設(shè)計模具的總體設(shè)計是模具設(shè)計的主要容，

25、本章容包括澆注系統(tǒng)的設(shè)計， 分型面 合排氣槽的設(shè)計，成型零件的設(shè)計，合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計等。第 5.1 節(jié) 澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)設(shè)計是注射模具設(shè)計中最重要的問題之一。 校注系統(tǒng)是引導(dǎo)塑料熔體從注塑機噴嘴到模具型腔為止的一種完整的輸送通道。 它具有傳質(zhì)、 傳壓和傳熱的功能，對塑件質(zhì)量具有決定性的影響。 它的設(shè)計合理與否， 影響著模具的整體結(jié)構(gòu)及其工藝操作的那一程度。5.1.1 澆注系統(tǒng)的功能澆注系統(tǒng)的作用， 是將塑料熔體順利的充滿到模腔深處， 以獲得外形輪廓清晰，在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。 因此要求充模過程快而有序， 壓力損失小熱量散失 少，排氣條件好，澆筑系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。（ 1）澆注

26、系統(tǒng)的組成無論用于何種類型的注塑機模具，其澆筑系統(tǒng)一般由四部分組成 主流道 指由注射機噴嘴出口起到分流道入口為止的一斷流道。 它使塑料熔體首要經(jīng)過的通道，且與注塑機噴嘴在同一條軸線。 分流道 支柱流道末端至澆口的整個通道。 分流道的功能是使熔體過渡和 轉(zhuǎn)向。 單型腔模具中分流道是為了縮短流程。 多型腔模具中分流道是為了分配物料，通常有一級分流道核二級分流道，甚至多級分流道組成。 澆口 指分流道末端與模腔入口之間狹窄且短小的一段通道。 它的功能是使塑料熔體加快流速注入模腔，并有序的填滿型腔，且對補縮具有控制作用。 冷料穴 通常設(shè)置在主流道和分流道轉(zhuǎn)彎處的末端。其功用為“捕捉” 和 儲存熔料前鋒的

27、冷料。冷料穴也經(jīng)常起拉鉤凝料的作用。（ 2）澆注系統(tǒng)設(shè)計原則 澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)由壓降、流量和溫度分布的均衡布 置。 盡量縮短流程，以降低壓力損失，縮短充模時間。 澆口位置的選擇，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有利于排氣何補縮。 避免高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊，防止變形和位移。 澆注系統(tǒng)凝料脫出方便可靠，易于塑件分離或切除整修容易。 熔合縫位置須合理安排，必要時配置冷料穴或溢料槽。 盡量減少澆注系統(tǒng)的用料量。 澆注系統(tǒng)應(yīng)達到所需精度和粗糙度，其中澆口須有IT8 以上精度。5.1.2 流道系統(tǒng)設(shè)計流道系統(tǒng)包括主流道、分流道和冷料穴及其結(jié)構(gòu)設(shè)計。（ 1）主流道設(shè)計主流道

28、通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注射機噴嘴注出的 塑料熔體導(dǎo)入分流道和型腔，其形狀 為圓錐形，其尺寸直接影響到塑料熔 體的流動速度和充模時間，甚至塑料 的在質(zhì)量。主流呈圓錐形，便于充模 時既能順利通過又能在脫模時拔出，噴嘴的球窩深度h=35mm,噴嘴的球窩半徑SR=嘴的球面半徑+ (1-2) mm錐角a =2 -4° ,壁粗糙度Ra=0.63,主流道一般由主流道襯套構(gòu)成，如圖 5.1所示查參考資料1第53頁得，主流道小端直徑di 噴嘴半徑 +(0.51)(mm)(5.1 )噴嘴窩球面半徑 SR=噴嘴球面半徑十 (12)mm,因為注塑機噴嘴球面半徑是15則 這里SR取16 mm；圓

29、錐角a為2° -6° ,這里取6° ,噴嘴窩深度一般為35nlm ,這里h取4nim；流道大端直徑d2 d1 21tg 20mm(5.2)定位圈的外徑按注塑機的定位孔直徑確定，由M6 M8的螺釘固定在定模固定板上。在材料方面，選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。這里采用T8A,淬火熱處理硬度為HRC53(2)分流道的設(shè)計由于本設(shè)計采用點澆口，分流道直接澆注塑件，分流道設(shè)計如圖(3)冷料穴的設(shè)計冷料穴位于主流道正對面的動模板上， 具作用是冷料、拉料和頂料。冷料穴直徑應(yīng)大于主流道大端直徑主要有以下幾類： 底部帶有推桿的冷料穴 這類冷料穴的地步由一根推桿組成，推桿裝于 推

30、桿固定板上。因此它常與推桿或推桿脫模機構(gòu)連用但僅適用于韌性塑料。 底部帶有拉料桿的冷料穴 這類冷料穴的底部有一根拉料桿組成，裝于 型芯固定板上，常見結(jié)構(gòu)有球頭型，菌頭型，倒錐頭型，圓錐頭型。底部無桿的冷料穴對具有垂直分型面的注射模，冷料穴置于左右兩半模的中心線上，當(dāng)開模時分型面左右分開， 塑件與流道凝料一起去處， 冷料穴底部不用設(shè)置桿件。本設(shè)計采用帶球形頭底部無桿的冷料穴，起到拉料作用 ，一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為612 nlm,其深度為610 nlm,本設(shè)計3 nlm5.1.3 澆口的設(shè)計澆口是連接流道與型腔之問的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的設(shè)計或選擇恰當(dāng)與否，

31、 直接關(guān)系到制品能否被完好的注射成型， 澆口的種類包括有直澆口、側(cè)澆口、扇形澆口，環(huán)形澆口以及點澆口。（ 1）澆口形式的確定 直接澆口 直接澆口又稱主流道型澆口，塑料熔體直接從主流道進入型腔，因而具有流動阻力小、 料流速度快及補縮時間長的特點， 但注射壓力直接作用在塑件晌， 容易在進料處產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力而導(dǎo)致塑件翹曲變形， 塑件痕跡也較明顯。這類澆口大多數(shù)用于注射成型大型厚壁，長流程，深型腔的塑件。 側(cè)澆口 側(cè)澆口又稱邊緣澆口，澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體與型腔的側(cè)面充模， 其截面形狀多為矩形狹縫， 調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這類澆口加工容易，修整

32、方便， 并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活的選取進料位置， 因此它使被廣泛使用的一種澆口形式， 普遍使用于中小型塑件的多型腔模具， 且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大， 單深型腔塑件排氣不便。 點澆口 點澆口又稱菱形澆口，其尺寸很小，能有效的增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱， 從而導(dǎo)致熔體的粘度下降，流動性增加，利于填充。有利于成型薄壁塑件， 但不利于成型平薄及形狀復(fù)雜的塑件。 采用點澆口的模具，以取得澆注系統(tǒng)的平衡，有利于自動化的操作，但壓力損失大，澆口凝料脫模需要在定模部分另加一個分型面； 塑件澆口殘留痕跡小， 但收縮率

33、達易變形。 環(huán)形澆口 環(huán)形澆口用來成型圓筒形塑件，它開設(shè)在塑件的外側(cè)，采用這類澆口，塑料熔體在充模仕進料均勻， 各處料流速度大致相同， 模腔氣體易排出， 避免了側(cè)澆口容易在塑件上產(chǎn)生的熔接痕， 但澆口去除較難， 澆口痕跡明顯。 盤形澆口 盤形澆口類似于環(huán)形澆口，它與環(huán)形澆口的區(qū)別在于開設(shè)在塑件的側(cè)，其特點與環(huán)形澆口基本相同。根據(jù)制品的要求，采用點交口。（ 2）澆口位置的選擇澆口位置與數(shù)目對塑件質(zhì)量的影響極大。選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則： 避免塑件上產(chǎn)生缺陷； 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最后處； 有利于塑料熔體流動； 有利于型腔排氣； 考慮塑件受力狀況； 增加熔接痕牢度。在澆口位置的選擇方面， 本設(shè)

34、計有兩個方案：一、澆口設(shè)置在主流道襯套結(jié) 構(gòu)； 、澆口設(shè)置在成型凹模。綜合考慮，由于第一種方案脫模凝料去除后，有可能在端面留下痕跡影響 塑件質(zhì)量。而第二種方案在模去除凝料后，由于痕跡留在了壁，不會影響使用。 這里采用第二種方案澆口位置的選擇第5.2節(jié)分型面和排氣槽的設(shè)計5.2.1分型面的設(shè)計在注塑模中，用于去除塑件禍澆注系統(tǒng)凝料的面，通稱分型面。常見的取出 塑件的主分型面，與開模方向垂直。分型面的選擇不僅關(guān)系到塑件的正常成型和 脫模，而且涉及模具結(jié)構(gòu)和成本，在選擇分型面時應(yīng)遵循以下原則：(1)分型面應(yīng)選在塑件得最大截面處;(2)盡量將塑件留在動模一側(cè)；(3)有利于保證塑件的尺寸精度；(4)有利

35、于保證塑件的外觀質(zhì)量；(5)考慮滿足塑件的使用要求(6)盡量減少塑件在合模平面上的投影面積；(7)長型芯應(yīng)置于開模方向；(8)有利于排氣；(9)有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。本設(shè)計采用斜滑塊側(cè)抽芯機構(gòu)，所以可以將分型面選擇為直通部分的軸 線所在面。通過側(cè)抽芯將塑件取出。5.2.2排氣槽的設(shè)計從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時，必 須置換出型腔空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)的設(shè)計相當(dāng)重要。排氣不良的危害 增加熔體充模流動的阻力，是型腔充不滿； 在制品上呈現(xiàn)明顯可見的熔接縫，其力學(xué)性能降低； 滯留氣體時塑件產(chǎn)生質(zhì)量缺陷； 型腔氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬時局部高溫，使塑料熔體分

36、解； 由于排氣不良，降低了充模速度。 2）排氣系統(tǒng)的設(shè)計方法 利用分型面排氣是最好的方法， 排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)； 對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣； 利用頂桿與孔的配合間隙排氣； 利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣； 在熔合縫位置開設(shè)冷料穴本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣， 這里不再單獨設(shè)計排氣槽。第 5.3 節(jié) 成型零件的設(shè)計注射模具閉合時， 成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔。 成型零件主要包括凹模、凸模、型芯鑲拼件，各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷

37、卻固化中形成了塑件的形狀，尺寸和表面。 在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。成行零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質(zhì)量。成型零件的結(jié)構(gòu)， 材料， 和熱處理的選擇及加工工藝性，使影響模具工作壽命的主要因素。5.3.1 模腔結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計(1)凸凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凸摸結(jié)構(gòu)凹模結(jié)構(gòu)(2)推出機構(gòu)的形式確定推出機構(gòu)的作用是將成型的塑件推出行腔，推桿的設(shè)計要：布置均勻、保證 塑件被推出時受力平衡、推出平穩(wěn)、不變形。設(shè)置的部位；盡量設(shè)置在壁厚處、凸緣、加強筋等處。其形式按其結(jié)構(gòu)來分：推桿推出機構(gòu)、推板推出機構(gòu)、行腔 推出機構(gòu)、 組合推出機構(gòu)。 按動力來源來分： 手動推出、 機動推促、

38、 液動推出等。在本課題中的推促機構(gòu)的形式為：組合推出機構(gòu)，即推桿和推板共同作用。原因是推板作用面積大，推出力大而均勻，運動平穩(wěn)，并且塑件上無推出痕跡。推桿的材料采用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度 >HRC50工作端的表面 粗糙度Ra< 0.8仙3 推桿盡可能采用大直徑，保證具有足夠的剛度，以成熟推 出力。工作原理是； 當(dāng)動模下移一定的距離時，碰到推板，此時推桿作用時斜導(dǎo)柱上滑，上移一定距離后，塑件脫模，推出機構(gòu)工作完成。在動模的作用下復(fù)位，進行下一輪工作。5.3.2 成型零件剛材的選用（ 1）選用要求 機械加工性能良好要選用易于切削，且在加工后能得到高精度零件的鋼種，為此，

39、以中碳鋼和中碳合金鋼最常用，這對大型模具尤其重要。對需要電火花加工的零件，還要求該鋼種的燒傷硬化層較薄。 拋光性能優(yōu)良注射模成型零件工作表面，多需拋光達到鏡面，Ra<0.05mi要求鋼材硬度HRC3540為宜。過硬表面會拋光困難。剛才的顯微結(jié)構(gòu)應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)。 耐磨性和抗疲勞性能好注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變的應(yīng)以作用。一般的高碳合金鋼，可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋， 不宜采用。 所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模的次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。 具有耐磨性 對有些塑料品種，如聚氯乙烯和阻燃性塑料，必須考慮

40、選用有耐腐蝕性的鋼材。5.3.3 成型零件工作尺寸計算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。 主要有型腔和型芯的徑向尺寸， 型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸， 在使用中有配合要求的尺寸， 還有較高的精度要求的尺寸。 模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸及精度等級要求確定模具成型零件的工作尺寸及精度要求。影響塑件尺寸精度的因素相當(dāng)復(fù)雜，主要因素有：（ 1）塑件收縮率的影響（ 2）模具成型零件的制造誤差（ 3）模具成型零件的磨損（ 4）模具安裝配合的誤差成型零件工作尺寸計算的方法有兩種：（ 1）平均法即按平均收縮率，模具平均制造公差和平均磨損量為基準(zhǔn)的計算方法。（ 2）極限法即按極限收縮率，模

41、具極限制造公差和極限磨損量為基準(zhǔn)的計算方法。所謂的模具工作部分的尺寸， 是指成型零件上直接用于成型塑件部分的尺寸。主要有型腔、型芯的徑向尺寸、深度尺寸、中心距等。（ 1）型腔尺寸計算：材料平均收縮率：SCP0.5%平均磨損量0.03模具型腔零件制作公差：z取IT8型腔軸向尺寸“ 150 00.7”的計算:C1LM 1z)oZ0.03 0.063)0°.°63(1 Scp)Lsi 2( C 1(1 0.005) 150 -(0.70.063150.350型腔軸向尺寸“ 1201.14”的計算：,c 、,1 ，、r ZLM 1(1SCP)LS1 2 ( CZ)01=(10.00

42、5)120-(1.14 0.030.054)00.0540.054=1200螺紋型環(huán)工作尺寸“ M 5000.56”的計算:查機械設(shè)計手冊；取螺距=4M=50螺紋大徑為50 中徑為45.402 小徑為43.67螺紋的中徑公差為0.56DM 7t0 z (1SCP)DS大中0(1 0.5%) 50 0.5600.0649.6900.06DM 中° z (1 0.5%) 45.402 0.56o0.05 45.0700.05DM 小0 z (1 0.5%) 43.67 0.5600.05 43.3300.05(2)型芯尺寸計算模具成型零件制作公差：z取IT7型芯徑向尺寸的計算:10AM

43、2 (1SCP) AS2 2( Zc) Z1H(1 0.5%) 32 -(0.32 0.025 0.03)00,02532.3480o.025型芯高度尺寸的計算:BM 21(1 SCP)BS -( Z)0z10(1 0.5%) 75 - (0.46 0.03)00.03075.62 0.03第5.4節(jié)模具結(jié)構(gòu)尺寸計算第5.4.1節(jié)模板尺寸計算與選擇由行腔壁厚經(jīng)驗公式得：S 0.201 17 = 0.20 M50+17=47mm模板設(shè)計與結(jié)構(gòu)尺寸的確定如圖：模板的選擇本模具采用鑲塊式凸凹模，模板的長度、寬度選擇最少應(yīng)該保證型腔壁厚S同時配合導(dǎo)柱、螺釘、限位釘?shù)鹊陌惭b。在滿足注塑機拉桿間距的圍，盡

44、量使模具的布排緊湊合理。下面表5.2所選各模板的尺寸：表5.2模板尺寸表(mm)模板寬度長度高度材料定模座板315 4003245鋼,調(diào)質(zhì)動模座板315 4003245鋼,調(diào)質(zhì)動模板315 3156345鋼,調(diào)質(zhì)支撐板315 3155045鋼,調(diào)質(zhì)動模鑲件150 15063T8A,推桿固定板與推板厚度分別為20、32mm根據(jù)布局確定推版尺寸為315 1905.4.2 墊塊尺寸選定由于墊塊的高度決定頂出距離，這里進行墊塊的高度的設(shè)計。推出距離為30mm墊塊高度應(yīng)等于推出距離加推板和推桿固定板厚度。所以至少墊塊高度應(yīng) 大于推出高度30+52= 82mm。根據(jù)塑料注射模架的尺寸組合,所以選擇墊塊 的

45、高度應(yīng)為100加。墊塊寬度b 56mm模具總高度H 114 63 63 100 340mm5.4.3 連接件的確定在主流道襯套和動模座板連接的地方， 用開槽半沉頭螺釘。 根據(jù)模板的厚度確定其規(guī)格為d=M6 L=25;對于動模板到墊塊間的連接使用六角頭螺栓A級，規(guī)格為d=M20， L=200； 頂板和推桿固定板用開槽沉頭螺釘和銷釘， 規(guī)格為d=M10，L=40。第 5.5 節(jié) 合模導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計5.5.1 導(dǎo)向機構(gòu)的功用在注射模中， 指引動模與定模之間按一定的方向閉合和定位的裝置， 稱之為合模導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的功能有：（ 1）定為作用；（ 2）導(dǎo)向作用；（ 3）承受一定的側(cè)應(yīng)力；（ 4）支承定模

46、型腔板或動模推件板。5.5.2 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)包括到柱和導(dǎo)套兩個主要零件， 分別安裝在動定模兩邊。 本設(shè)計導(dǎo)套直接在模板上開孔形成。 導(dǎo)柱基本形式有兩種， 一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，稱為帶頭導(dǎo)柱；另一種是除安裝部分的凸肩外是安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱為有肩導(dǎo)柱。帶頭導(dǎo)柱用于生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導(dǎo)套。有肩導(dǎo)柱用于采用導(dǎo)套的大批量生產(chǎn)并高精度導(dǎo)向的模具。 本設(shè)計考慮到模具結(jié)構(gòu)采用帶頭導(dǎo)柱，如下圖所示：機構(gòu)的功能：1定位作用 合模時維持動、定模之間都設(shè)置有導(dǎo)向機構(gòu)，合模后保持模腔 的正確形狀；2導(dǎo)向作用 合模時引導(dǎo)動模按序正確閉合，防止

47、損壞型芯，并承受一定的 側(cè)向力；3承載作用采用推件板脫模或三板模具結(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱有承受推件板和定模型 板的重載荷作用；4保持運動平穩(wěn)作用。本設(shè)計采用導(dǎo)柱 32 mm,根據(jù)GB4169.4 84,采用f7級公差。查塑料模具技術(shù)手冊表 9-6圖中 L=1400i.5 mm , Li=50°i,5 mm , d= 32 黑0 mm , S= 8°0,i mm , D= 4000.2 mm ,C=d 10mm3導(dǎo)套的選擇：0 WS0 lr)Eacl +結(jié)構(gòu)如圖所示第5.6節(jié)復(fù)位機構(gòu)設(shè)計本模具開模后有一個機構(gòu)需要復(fù)位，即是塑件推桿要復(fù)位塑件推桿的復(fù)位：用常見的 復(fù)位桿復(fù)位機構(gòu)即可，即復(fù)位

48、桿 頂端與定模板接觸，合模時由復(fù) 位桿將推板頂回復(fù)位，但是在此 機構(gòu)中，在復(fù)位桿上加彈簧，保 證復(fù)位桿先于在合模之前復(fù)位1 復(fù)位桿2上模板3 墊塊4 彈簧5 固定板6 推板第5.7節(jié)脫模機構(gòu)設(shè)計注射模成型過程中的開模力和脫模力，都是由于型腔殘余壓力使塑料件與型腔和型芯之間產(chǎn)生了接觸壓力。需要足夠的開模力和脫模力，才能讓塑件脫離模 具。5.7.1脫模力的計算塑料熔體在模腔冷卻到軟化點以前，其收縮不會造成對型芯的抱緊力的作用，模腔抱緊力來自注塑機的噴最傳來的靜壓力，澆口凍結(jié)，補料停止后，由于冷卻收縮使塑件對型芯的抱緊力越來越大， 而且對凹模的抱緊力越來越小，開模時接近于零。制件對型芯的抱緊力達到極

49、值，導(dǎo)致制件滯留在型芯上。脫模力的計算:d41 一一 ，一 、， 一,故零件屬于厚壁制件，所需脫模力32 202 rE L(f tg )(1K2)Ki(5-19164 )式中：Q脫本莫力（NI）Ki 隨f和 而變化的無因次系數(shù)，查參考資料9表3-30 ,取值為1K2 隨 和 而變化的無因次系數(shù)，查參考資料9表3-31 ,其值為1r 型芯半徑（mme塑料抗拉彈性模量（MPa塑料制品的平均收縮率（%L 塑料對型芯的包容長度（mm模具型芯的脫模斜度f 塑料與型芯的摩擦系數(shù)塑料的泊松比查參考資料9表3-29得ABS的拉伸彈性模量E=1.4XlQ3MPa成型收縮率=0.3%0.8%）,塑料與型芯的摩擦系

50、數(shù)f=Q.4,泊松比 =0.35。其中模具型芯的脫模斜度 =1.5 0 ,塑料對型芯的包容長度L=75mm,本設(shè)計B值為0代入（5-16）得至IJ,Q1=8979N2 3.14。016 1.4 1 09 0.005 0.075(。4 tg0 ) (1 0.35 1) 15.7.2 脫模機構(gòu)尺寸計算簡單脫模機構(gòu)有推桿機構(gòu)，推管機構(gòu)，推板機構(gòu)等。本設(shè)計采用推桿推出 機構(gòu)。由于推桿位置設(shè)置有較大自由度，因而用于塑件局部需要有較大脫模力的 場合。常用推桿形式有圓形截面，本設(shè)計采用 A型推桿，如圖5.10所示圖5.13推桿由模具結(jié)構(gòu)可以確定推桿長度為175 mm,由參考資料2公式4.6-35可計算推桿直

51、徑i(5 24)64Qe l 2 4Ke-nE 3式中：Qe一脫模力（N)n一頂桿數(shù)目K安全系數(shù),K=2;以一壓桿的長度系數(shù)，查表4.6-3得以=0.707;l 一推桿長度;E一推桿剛才的彈性模量，一般 E=2.1M05;i233 八64 8979 0.707 1754根據(jù)公式(5 24) d 2534.5 mm3 2.1 105 3.143查參考資料塑料模的標(biāo)準(zhǔn)化表 93,根據(jù)GB4169.91 84取推桿尺寸 d=10, S=5, D=16, L=175, d 的公差 f6, S00.05 , D00.2 , L。25.7.3 推桿位置的選擇推桿應(yīng)設(shè)置在有效位置即:1）應(yīng)設(shè)置在滑塊投影面；

52、（ 1） 深槽深孔部位附近；（ 2） 強筋部位；（ 3） 部壁厚部位；（ 4） 金屬嵌件部位附近；（ 5） 構(gòu)復(fù)雜部位。綜合考慮，本設(shè)計將推桿設(shè)置在離中心線100 mm的位置上，由于塑件結(jié)構(gòu)不是太復(fù)雜，這里只設(shè)置4 根推桿在對稱面上。第 5.8 節(jié) 模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等， 并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用， 在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同， 因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本， 模具溫度直

53、接影響到塑料的充模、 塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量， 而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性， 塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多， 如塑件的形狀和分型面的設(shè)計， 冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（ 6） 低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（ 7） 模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。(3)對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象, 但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。(

54、4)隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應(yīng)力開裂性降低，因此 降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應(yīng)力開裂性與 塑料的應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。5.8.1冷卻系統(tǒng)的計算1 .求塑件每小時在模釋放的熱量 Q由公式 Q C2(ti t2)G式中：C2 塑料的比熱容G一結(jié)晶形塑料的熔化潛熱t(yī)i 一塑料注塑溫度t2 一模具溫度 5_Q c2(t1 t2) G=1047 (180 50) 2.0 10 =350kJ/kg2 .求冷卻水的體積V由公式得VWQC（t1t2）式中：V冷卻介質(zhì)的體積流量，m3/minW單位時間注入模具中的塑料質(zhì)量，kg/minQ一塑件在凝固是放出的熱量，kJ/kg一冷卻介質(zhì)的密度，Kg/m3C冷卻介質(zhì)的比熱容，kg/m3ti冷卻介質(zhì)的出口溫度，c t2 一冷卻介質(zhì)的入口溫度，C實際單位時間（min）注塑成型2個塑件，共計質(zhì)量256gWQC(tlt2)33= 3