1、管道焊接常用標準金屬管道種類繁多、數量大，使用工況千差萬別。我國不同行業采用不同的應用標準體系，標準之間差別很大。當然，由于金屬管道的工況，如溫度、壓力、介質、環境等不同，標準有差距是客觀存在的。例如，電力電站管道高壓、高溫、蒸汽介質居多；石化、石油管道受壓、腐蝕介質居多；化工行業管道還有劇毒介質（如氯氣）；機械行業壓力容器，按使用情況及工況分成低壓、中壓、高壓、超高壓，按容器類別分成第一類壓力容器、第二類壓力容器、第三類壓力容器。船舶管道有高壓的蒸汽管道、主機冷卻的海水管道（承壓及受腐蝕）、污水管道（承壓及受高溫）、燃油輸送管道、壓縮空氣管道等，在不同的工況條件下運行。以下擇要介紹一些基本標

2、準。一、壓力管道分類1.壓力管道的定義壓力管道是指在生產、生活中使用的可能引爆或中毒等危險性較大的特種設備及管道。輸送GB5044職業性接觸毒物性危害程度分級中規定的毒性程度為極度危害介質的管道。輸送GB5016石油化工企業設計防火規范及GBJ16建筑設計防火規范中規定的火災危險性為甲、乙類介質的管道。最高工作壓力不小于0.1MPa（表壓，下同），輸送介質為氣（汽）體及液化氣體的管道。最高工作壓力不小于0.1MPa，輸送介質為可燃、易焊、有毒以及有腐蝕性或高溫工作溫度不小于標準沸點的液體管道。上述四項規定管道的附屬設施（彎頭、大小頭、三能、管帽、加強管接頭、異徑短管、管箍、儀表管、嘴、漏斗、快

3、速接頭等管件；法蘭、墊片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法蘭蓋等連接件；各類閥門、過濾器、流水器、視鏡等管道設備，還包括管道支架以及安裝在壓力管道上的其他設施）。 GB5044分為四級（與99容規相同）：極度危害（1級）0.1mg/m3；高度危害（2級）0.11mg/m3；中度危害（3級）1.010mg/m3；輕度危害（4級）10mg/m3。 GB5016標準對可燃氣體火災危險性分甲、乙兩類，甲類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不大于10（體積），乙類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不小于10（體積）。GB5016標準對液態烴、可燃液體的火災危險性按如下分類：甲A類15的蒸汽壓力大于0.

4、1MPa的烴類液體及其他類似的液體；甲B類甲A類以外的可燃液體，閃點小于28；乙A類28閃點45的可燃液體；乙B類45閃點60的可燃液體；丙A類60閃點120的可燃液體；丙B類閃點120的可燃液體。2.壓力管道分類、分級（見表1）表1壓力管道分類、分級名稱類別級別工 況 和 參 數長輸管道GAGA1 介質：有毒、可燃易爆氣體，P1.6MPa的管道 介質：有毒、可燃易爆氣體，DN300mm，輸送距離200km的管道 介質：漿體中，DN150mm，輸送距離50km的管道GA2 介質：有毒、可燃易爆氣體，P1.6MPa的管道 GA1(2)范圍以外的長輸管道 GA1(3)范圍以外的長輸管道公用管道GB

5、GB1燃氣管道GB2熱力管道工業管道GCGC1 GB5044標準中，毒性程度為極度危害介質的管道 GB50160、GBJ16標準中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質，且P4.0MPa的管道 輸送流體介質，且P10.0MPa的管道GC2 輸送GB50160、GBJ160標準中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質，且P0.4MPa的管道 流體介質：可燃、有毒，P4.0MPa，t400的管道 流體介質：不可燃、無毒，P10MPa，t400的管道 流體介質： P10.0MPa，t400的管道注：表中P為設計壓力；t為工作溫度；DN為公稱直徑。3.中石化集團公司壓力管道

6、分類（見表2）表2中石化集團公司壓力管道分類類別工 況 和 參 數第一類 輸送毒性程度為極度、高度危害的介質所使用管道（苯除外） 35.0MPaP10.0MPa的管道第二類 P10.0MPa，輸送甲、乙類可燃氣體，甲A類、乙類可燃液體介質的管道 工作溫度高于閃點的可燃液體介質管道 P4.0MPa，無毒、不可燃介質管道（不含輸水管道）第三類 乙B類、丙類可燃液體管道 P1.6MPa，不可燃介質管道（不含水管） P0.1MPa，輸送介質為汽（氣）體，有毒、有腐蝕性或溫度不低于標準沸點的液體管道第四類P35.0MPa超高壓管道第五類長輸管道第六類公用管道，含公用燃氣和熱力管道4.管子系列標準壓力管道

7、設計及施工，首先考慮壓力管道及其元件標準系列的選用。世界各國應用的標準體系雖然多，大體可分成兩大類。壓力管道標準見表3。法蘭標準見表4。表3壓力管道標準分類大外徑系列小外徑系列規格DN-公稱直徑外徑DN15-22mm，DN20-27mmDN25-34mm，DN32-42mm DN40-48mm，DN50-60mm DN65-76(73)mm，DN80-89mm DN100-114mm，DN125-140mm DN150-168mm，DN200-219mm DN250-273mm，DN300-324mmDN350-360mm，DN400-406mm DN450-457mm，DN500-508mm

8、 DN600-610mm，DN15-18mm，DN20-25mmDN25-32mm，DN32-38mm DN40-45mm，DN50-57mm DN65-73mm，DN80-89mm DN100-108mm，DN125-133mm DN150-159mm，DN200-219mm DN250-273mm，DN300-325mmDN350-377mm，DN400-426mm DN450-480mm，DN500-530mm DN600-630mm，表4法蘭標準分類歐式法蘭（以200為計算基準溫度）美式法蘭（以430為計算基準溫度）規格PN壓力等級壓力等級：PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1

9、.0,PN1.6,PN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0,PN25.0,PN40.0壓力等級：PN2.0(CL150),PN5.0(CL300),PN6.8(CL400),PN10(CL600),PN15.0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)注：對于CL150(150lb級)是以300作計算基準溫度。從表3、表4可知，無論是管子還是法蘭，兩個系列均不能混合使用。二、管道焊接常用標準1.管道焊接常用標準關于壓力管道的施工規范，綜合性的有GB 50235、GB 50236和SH 3501石油化工劇毒、可燃介質管道施工驗收規范、HC 2022

10、5化工金屬管道施工及驗收規范、J28城市供熱管網工程及驗收規范、CJJ23城市燃氣輸配工程施工及驗收規范等。GB 50235和SH 3501這兩個綜合性施工規范是目前石油化工生產建設中最常用的標準。輸油、輸氣長輸管道建設發展很快，這方面的標有行業標準SY 04011998輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范。為了便于閱讀，在表5中列出了壓力管道焊接常用標準。表5壓力管道焊接常用標準編號名稱國家質量技術監督局鍋發（1999）154號壓力容器安全技術監察規程（99容器）DL 5031、（DL-5007）電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）（焊接篇）GB 50235工業金屬管道工程施工及驗收規范GB

11、50236現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50184工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB 985氣焊、手工電弧焊氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸JB 4708鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T 4709鋼制壓力容器焊接規程JB 4730壓力容器無損檢測SHJ 502鈦管道施工及驗收規范SHJ 509石油化工工程焊接工藝評定SHJ 517石油化工鋼制管道工程施工工藝SHJ 514石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準SHJ 520石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程SH 3501石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范SH 3508石油化工工程施

12、工工程及驗收統一標準SH 3523石油化工工程高溫管道焊接規程SH 2525石油化工低溫鋼焊接規程SH 3526石油化工異種鋼焊接規程SH 3527石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程HC 20225化工金屬管道施工及驗收規范CCJ 28城市供熱管網工程及驗收規范GB/T 9711.11998螺旋焊管生產標準中國船級社材料與焊接規范1998第九章壓力管系焊接SY 04011998輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范2.國外常用標準體系為了對國外通用的和先進的相關標準體系有所了解，現將有關管道的國外部分常用標準體系列于表6。表6 國外部分常用標準體系國別標準號標準名稱德國（DNI）DIN 2410.T.1

13、管子及鋼管標準概述DIN 2448無縫鋼管尺寸及單位長度質量DIN 2458焊接鋼管尺寸及單位長度質量DIN 2501.T.1法蘭連接尺寸美國（ANSI）ANSI/ASME 836.10無縫及焊接鋼管ANSI/ASME B36.19不銹鋼無縫及焊接鋼管ANSI/ASME E16.9工廠制造的鋼對焊管件ANSI/ASME B16.28鋼制對焊小半徑彎頭和回彎頭ANSI/ASME B16.5管法蘭和法蘭管件ANSI/ASME B16.47大直徑鋼法蘭日本（JIS）JIS G3452普通用途碳鋼管JIS G3454承壓用碳鋼管JIS G3455高壓用碳鋼管JIS G3456高溫用碳鋼管JIS G34

14、57電弧焊碳鋼管JIS G3458合金鋼管JIS G3459不銹鋼鋼管JIS G3468電弧焊大直徑不銹鋼鋼管JIS B2201鐵素體材料管法蘭壓力等級JIS B2202管法蘭尺寸JIS B2210鐵素體材料管法蘭基礎尺寸JIS B2220鋼制管法蘭JIS B2311普通用途的鋼制對焊管件JIS B2312鋼制對焊管件JIS B2313鋼板制對焊管件國際標準化組織（ISO）ISO 4200焊接和無縫平端鋼管尺寸和單位長度ISO 1127不銹鋼鋼管尺寸公差和單位長度質量ISO 3183石油和天然氣工業用鋼管ISO 6759熱交換器用無縫鋼管ISO 7005-1金屬管法蘭英國（BS）BS 1600

15、石油工業用鋼管尺寸BS 3600承壓用焊接鋼管和無縫鋼管的尺寸及單位長度質量BS 3605.1承壓焊接無縫不銹鋼鋼管BS 1965對焊承壓管件BS 1640石油工業用對焊管件論壇內相似內容主題貼· 主題:石油煉制復習題解08版 本帖最近評分記錄 · 評分者:hk6666 財富+8 資料文件共享 再接再厲 日期:2008-7-21 10:28本文由 yyy2891 發布,僅供個人學習參考之用,請勿轉載或商業用途.1、海川化工論壇上的所有提供下載的資源均為網友推薦收集整理而來，僅供學習和研究使用。如有侵犯作者的版權，請聯系 管理員 或致信 fengye79，本站將立即修改或刪除

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17、160;注冊時間2008-6-24 最后登錄2008-12-14 查看詳細資料TOP yyy2891 海川小學四年級UID189712 有效帖子44 積分53 威望0 點 財富124 ￥ 魅力52 點 貢獻0 點 專業化工機械 閱讀權限40 在線時間43 小時 注冊時間2008-6-24 最后登錄2008-12-14 · 個人空間 · 發短消息 · 加為好友 · 當前離線 2樓 大 中 小 發表于 2008-7-21

18、 09:05  只看該作者 接上三、壓力管道焊接規范規程標準摘錄壓力管道規范規程很多，焊接規范規程也不少，現摘錄部分規范規程供讀者在工作中參閱。1.國家質量技術監督局壓力容器安全技術監察規程1999154號（摘錄）1) 壓力容器分類按設計壓力（P）分為低壓、中壓、高壓和超高壓四個壓力等級，見表7。表7壓力容器等級壓力等級代號壓力P/MPa壓力等級代號壓力P/MPa低壓L0.1P1.6高壓H10P100中壓M1.6P10超高壓UP100 按壓力容器在生產工藝過程中的作用原理分為五種，見表8。表8按作用原理壓力容器分類分 類代 號用途反應壓力容器R主要用于完成介質的物理、化學反應的壓力容

19、器、反應器、反應釜、分解鍋、硫化罐、分解塔、聚合釜、高壓釜、超高壓釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球、蒸壓釜、煤氣發生爐等換熱壓力容器E主要用于完成介質熱量交換的壓力容器、管殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、蒸發器、加熱器、消毒鍋、染色器、烘缸、蒸炒鍋、預熱鍋、溶劑預熱器、蒸鍋、蒸脫機、電熱蒸汽發生器、煤氣發生爐水夾套等分離壓力容器S主要用于完成介質的流體壓力平衡緩沖和氣體凈化分離器的壓力容器，如分離器、過濾器、集油器、緩沖器、吸收塔、銅洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等儲存壓力容器C,其中球罐代號B主要用于儲存、盛裝氣體、液體、液化氣體等介質的壓力容器，如各種形式的儲罐 介質毒性程度

20、的分級和易燃介質的劃分，參照GB 5044，分為四級；極度危害（級），最高允許濃度0.1mg/m3；極度危害（級），最高允許濃度0.11.0mg/m3；極度危害（級），最高允許濃度1.010mg/m3；極度危害（級），最高允許濃度10mg/m3。 壓力容器按適用范圍分類（一、二、三類壓力容器）。按99容規第2條適用范圍內的壓力容器分類，見表9。表9壓力容器分類容器類別容器范圍第一類壓力容器低壓容器0.1MPaP1.6MPa（第二類、第三類中規定的壓力容器除外）第二類壓力容器中壓容器1.6MPaP10MPa低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）低壓反應容器和低壓儲存容器（僅限易燃介質或毒性

21、程度為中度危害介質）低壓管殼式余熱鍋爐低壓搪玻璃壓力容器第三類壓力容器高壓容器10MPaP100MPa中壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質）中壓儲存容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘積大于或等于10MPa·m3）中壓反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質，且PV乘積大于或等于0.5MPa·m3）低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介質，且PV乘積大于或等于0.2MPa·m3）高壓、中壓管殼式余熱鍋爐中壓搪玻璃壓力容器使用強度級別較高（指相應標準中抗拉強度規定值下限大于或等于540MPa的材料制造的壓力容器）移動式壓力容器，包括：鐵路罐車，

22、介質為液化氣體、低溫液體；罐式汽車液化氣體運輸（半掛）車、低溫液體運輸（半掛）車、永久氣體運輸（半掛）車和罐式集裝箱（介質為液體氣體、低溫液體等）球形儲罐（容積大于50m3）低溫液體儲存容器（容積大于5m3）2) 焊接工藝和焊工（1）壓力容器焊接工定的要求 壓力容器產品施焊前，對受壓元件之間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形焊接接頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形或角接焊接接頭，以及受壓元件的耐腐蝕堆焊層都應進行焊接工藝評定。 鋼制壓力容器的焊接工藝評定符合JB 4708鋼制壓力容器焊接工藝評定標準的有關規定。有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應符合有關標準的要求。 焊接工藝評定所用焊

23、接設備、儀器以及參數調節裝置，應定期檢定和校驗。評定試件應由壓力容器制造單位技術熟練的焊接人員（不允許聘用外單位焊工）焊接。 焊接工藝評定完成后，焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應經制造（組焊）單位焊接責任工程師審核，總工程師批準，并存入技術檔案。焊接工藝指導書或焊接工藝卡應發給有關的部門和焊工，焊接工藝評定技術檔案及焊接工藝評定試樣應保存至該工藝評定失效為止。（2）焊接壓力容器的焊工必須按照鍋爐壓力容器焊工考試規則進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。制造單位應建立焊工技術檔案，制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進

24、行檢查，并做好記錄。（3）壓力容器的組焊要求 不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。 在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。 不允許強力組裝。 受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊

25、縫要求施焊。（4）壓力容器打焊工鋼印壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。（5）焊接接頭返修的要求 應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。 返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括：缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批準人的簽字。 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返

26、修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器證明書的產品制造變更報告中。 返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等）和施焊者及其鋼印等。 要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進行焊接返修，返修后再進行熱處理。 有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。 壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度大1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試

27、驗。鋼制壓力容器及其受壓元件應按GB 150的有關規定進行焊后熱處理。2.鋼制壓力容器（GB 1501998）本標準規定了鋼制壓力容器的設計、制造、檢驗和驗收要求，適用于設計壓力不大于35MPa的容器；本標準內容有：范圍、引用標準、總論、材料、內壓圓筒和內壓球殼、外壓圓筒和外壓球殼、封頭、開孔和開孔補強、法蘭、制造、檢驗和驗收及附錄（內容有材料的補充規定、指導性規定、低溫壓力容器、非圓形截面容器、焊接結構等）。3.電力建設施工及驗收技術規范（管道篇）（DL 50311994）本規范是中華人民共和國電力行業標準，內容有總則、術語、管子、管件和管道附件及閥門的檢驗，管子、管件及管道附件的配制；管道

28、安裝，管道系統的試驗和清洗以及工程驗收。本標準介紹彎管、卷管、支架制作及管道安裝技術工藝以及管道系統的試驗和清洗，同時應參閱如下標準：彎管彎曲半徑應符合設計要求，設計無規定時，彎管的最彎曲半徑應符合行業標準DL/T 515電站彎管；管子的切割應符合現行的DL 5007電力建設施工及驗收技術規范火力發電廠焊接篇的相應規范。現將總則摘錄如下，供參考。 本規范適用于火力發電廠和熱力網的下列管道的配制、施工及驗收。a. 600MW及以下亞臨界參數火力發電機組的主蒸汽管道及相應的再熱蒸汽管道和主給水管道；b.火力發電廠范圍內的一般性汽水管道、熱力網管道和壓縮空氣管道；c.施工用臨時管道。 本規范不適用于

29、：a.鑄鐵管道；b.鋼筋混凝土管道；c.有色金屬管道（鈦、銅等）；d.非金屬管道（塑料等）；e.非金屬襯里管道；f.復合金屬管道。 下列各類管道的特殊施工及驗收，除遵守本規范技術要求外，還應按照電力建設施工及驗收技術規范中有關專業篇的規定執行；a.汽輪機和發電機本體范圍內的各類管道；b.鍋爐本體范圍內的各類管道，以及煙、風、煤、燃油、燃氣和除灰系統的管道；c.油管道及水處理的各類管道；d.制氫、供氫系統的各類管道；e.熱工儀表管道；f.氧氣及乙炔管道。 進口火力發電機組管道的施工及驗收工作，除建造合同中另有具體規定的部分外，應按本規范的規定執行。 電廠管道安裝工程，應由具備必要的技術力量、檢測

30、手段和管理水平的專業隊伍承擔施工。 電廠管道施工應按基本建設程序進行，具備下列條件方可施工；a.設計及其技術資料齊全，施工圖紙業經會審；b.電廠管道工程的施工組織設計和施工方案已經編制和審批；c.技術交底和必要的技術培訓與考核已經完成；d.勞動力、材料、機具和檢測手段基本齊全；e.施工環境符合要求；f.施工用水、電氣等均可滿足施工需要。 管子、管件及管道附件的制造質量及選用應符合現行國家或行業（或專業）技術標準。 各類管子、管件及管道附件的保管，應按照現行的SDJ 68電力基本建設火電設備維護保管規程及相應的補充規定進行。 各類管道應按照設計圖紙施工，如需修改設計或采用代用材料時，必須提請設計

31、單位按有關制度辦理。 管道施工中的切割、焊接工作，除按照本規范中有關規定外，還應符合現行的DL 5007電力建設施工及驗收技術規范（火力發電廠焊接篇）的相應規定。 管道的保溫與涂漆應按照SDJ 245電力建設施工及驗收技術規范（鍋爐機組篇）的規定執行。管道的涂色應按照DL 5011電力施工及驗收技術規范（汽輪機機組篇）的規定執行。 電廠管道施工的安全、環境和防火應按照現行的DL 5009.1電力建設安全工作規程（火力發電廠部分）的有關規定執行。4.船舶壓力管系的焊接（中國船級社材料與焊接規范1998）1) 適用范圍 本規定適用于采用手工、自動或半自動電弧焊以及經中國船級社認可的其他方法所焊接的

32、管子對接接頭、支管和法蘭連接的接頭。 氧乙炔氣體焊僅限用于焊接直徑不超過100mm或壁厚不超過9.5mm的管子對接接頭。2) 管子接頭的焊接（1）一般要求 焊縫應遠離管子彎曲處和膨脹補償部分，焊縫應布置在受彎矩和交變負荷作用最小的位置。 管系的焊接應盡可能安排在車間里進行。確定在船上進行的焊接，應考慮有足夠的空間以進行預熱、焊接、熱處理和檢查焊接接頭。（2）焊接 裝配時，焊件應保證軸向對準，盡可能減少其表面錯邊。通常類和類管系的對準偏差應不大于以下要求。a. 對帶固定墊環的管子：0.5mm。b. 對不帶固定墊環的管子（t為管壁厚度）：內徑小于150mm，厚度不大于6mm時，為1mm或t/4，取

33、較小值；內徑小于300mm，厚度不大于9.5mm時，為1.5mm或t/4，取較小值；內徑大于或等于300mm或厚度超過9.5mm時，為2.0mm或t/4，取較小值； 施焊前應清除焊縫邊緣上的氧化物、潮濕和油污等，焊縫間隙和坡口應符合焊接工藝規程的要求。 管子接頭的預熱溫度應根據其材料的化學成分和管壁厚度確定。預熱溫度一般應符合表10的要求。表10管接頭的預熱溫度鋼材種類較厚部分的厚度/mm最小預熱溫度/碳鋼及碳錳鋼（C+Mn/60.40）2050碳鋼及碳錳鋼（C+Mn/60.40）201000.3Mo131001Cr0.5M25CrMo及0.5Cr0.5Mo0.251

34、315013200 對該類材料，如中國船級社對焊接工藝認可中的硬度試驗結果認為可以接受，則可免除厚度為6mm及以下的材料的預熱。 對環境溫度低于0，不論厚度如何，均應按最小預熱溫度進行預熱。特別情況中國船級社將特殊考慮。 表中數值為低氫的焊接方法。如采用非低氫焊接方法，則應考慮采用較高的預熱溫度。 對接頭的焊縫與母材的過渡應平緩且均勻。3) 焊接質量檢查（1）一般要求 管子焊接后應進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。 液壓試驗應按中國船級社鋼質海船入級與建造規范第3篇第2章第5節的規定進行。（2）外觀檢查焊縫表面不應有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊以及未填滿的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷應進行修補。（3

35、）無損檢測 類受壓管系的對接焊縫應按表11的規定進行射線檢測；類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢測。射線檢測的靈敏度應符合材料與焊接規范7.5.4.5的規定。表11類受壓管系對接焊縫的射線檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍76由中國船級社驗船師指定位置抽查76焊縫100進行檢查 如用超聲波檢測代替射線檢測，應經中國船級社同意。 類受壓管系的填角焊縫應按表12的規定進行磁粉檢測；類受壓管系的填角焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行磁粉檢測。表12類受壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍76由中國船級社驗船師指定位置抽查76

36、焊縫100進行檢查4) 焊后熱處理 碳鋼和碳錳鋼鋼管及組合分支管。在下列情況下，應進行焊后消除應力的熱處理：a.鋼管和組合分支管的含碳量超過0.23%；b.鋼管和組合分支管的含碳量未超過0.23%，但壁厚超過20mm的類受壓管或壁厚超過30mm的類受壓管。 所有合金鋼鋼管和組合分支管。在下列情況下，均應進行適當的熱處理：a.用電弧焊連接；b.經加熱成形，或彎管加工的；c.冷彎成形而彎心半徑小于3倍管子外徑的（彎心半徑從彎管內側邊緣測量）。 凡采用氧乙炔氣體焊連接的管子，焊后均應進行正火加回火處理，對材料為碳鋼或碳錳鋼時，亦可采用正火處理。 碳鋼、碳錳鋼的消除應力熱處理溫度為580620；保溫時

37、間按每25mm管壁厚度1h選取。合金鋼消除應力熱處理的溫度應根據材料成分確定，并經中國船級社驗船師同意。5. 工業金屬管道工程施工及驗收規范（管道加工、管道焊接）（GB 50231997）1) 總則 為了提高工業金屬管道工程的施工水平，保證工程質量，制定本規范。 本規范適用于設計壓力不大于40MPa，設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。 本規范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。 管道的施工應按設計文件進行。當修改設計時，應經原設計單位確認，并經建設單位同意。 現場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠的技術文件施行，但質量標準不得

38、低于本規范的規定。 管道的施工除應執行本規范的規定外，尚應執行國家現行有關標準、規范的規定。2) 管道加工（1）管子切割 管子切割前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。 碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。 不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。 鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。 管子切口質量應符合下列規定。a. 切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。b. 切口端面傾斜偏差（見圖1）不應大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。（2）彎管制作

39、彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表13的規定。表13彎曲半徑與管子壁厚的關系彎曲半徑R彎管前管子壁厚彎曲半徑R彎管前管子壁厚R6DN1.06Tm5DNR4R1.14Tm6DNR5R1.08Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公稱直徑；Tm設計壁厚。 高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。 有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區。 鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。 有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表14的規定。表14有色金屬管加熱溫度范圍管 道 材 質加熱溫

40、度范圍/管 道 材 質加熱溫度范圍/銅500600鋁錳合金450銅合金600700鈦350鋁1117150260鉛100130鋁合金LF2、LF3200310 采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法，當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊，鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。 鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規定。a. 除制作彎管溫度自始至終保持在900以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表15的規定進行熱處理。表15常用管材熱處理條件管材類別名義成分管材牌號熱處理溫度/加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600650當加熱溫度升至400時，加熱速率不

41、應大于205×25/T/h恒溫時間應為每25mm壁厚1h，且不得小于15min，在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65恒溫后的冷卻速率不應超過260×25/T/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷卻中、低合金鋼C-Mn16Mn、16MnR600650C-Mn-V09MnV60070015MnV600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015CrMo700700C-Cr-Mo12Cr2Mo7007605Cr1Mo7007609Cr1Mo700760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni6

42、00630b. 當表15所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。c. 當表15所列的中、低合金鋼進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按表15的要求熱處理。d. 奧氏體不銹鋼制作的彎管，可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規定進行。 彎管質量應符合下列規定。a. 不得有裂紋（目測或依據設計文件規定）。b. 不得存在過燒、分層等缺陷。c. 不宜有皺紋。d. 測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內壓時其值不得超過表16的規定。表1

43、6彎管最大外徑與最小外徑之差管 子 類 別最大外徑與最小外徑之差管 子 類 別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P大于或等于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的5%鈦管為制作彎管前管子外徑的5%銅/鋁管為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設計壓力P小于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%銅合金/鋁合金管為制作彎管前管子外徑的5%鉛管為制作彎管前管子外徑的5%e. 輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于

44、管子的設計壁厚。f. 輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值不得超過1.5mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。其他類別的彎管，管端中心偏差值（見圖2）不得超過3mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。 形彎管的平面度允許偏差（見圖3）應符合表17的規定。表17形彎管的平面度允許偏差長度L/mm5005001000100015001500平面度/mm34610 高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。高壓鋼管彎管

45、加工合格后，應按規定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。（3）管道焊接 管道焊接應按5和現行國家標準現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范的有關規定進行。 管道焊縫位置應符合下列規定。a. 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應小于管子外徑。b. 焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。c. 卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。d. 環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。e. 不宜在管道焊

46、縫及其邊緣上開孔。f. 有加固環的卷管，加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不小于100mm。加大環距管子的環焊縫不應小于50mm。 管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規定，當設計文件無規定時，可參照表20的規定確定。 管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平外打磨平整。 管道組成件組對時，對坡口及其內外表面進行的清理應符合表18的規定；清理合格后應及時焊接。表18坡口及其內外表面的清理管道材質清理范圍/mm清理物清 理 方 法碳素鋼不銹鋼合金鋼10油、漆、銹、

47、毛剌等污物手工或機械等鋁及鋁合金50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污，傾瀉或機械法除凈氧化膜銅及銅合金20鈦50 除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。 管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合表19的規定。表19 管道組對內壁錯邊量管道材質內 壁 錯 邊 量鋼不宜超過壁厚的10，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚5mm不大于0.5mm壁厚5mm不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%，且不大于1mm 不等厚管道組成件組對時，當內壁錯邊量超過表19的規定或外壁錯邊量大于3mm時，應進行修整（見圖4）。 在焊接和熱處理過程中，應將焊件墊置牢固。

48、當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應全部密封。 對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施。機組的循環油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸不宜留間隙。6.現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范（管道焊接）（GB 50236）1) 一般規定 本章適用于含碳量小于或等于0.30%的碳素鋼、低合金結構、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼現場焊接設備和管道的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧乙炔焊。 焊縫的設置應避開應力集中區，便于焊接和熱處理，并應符合下列規定。a. 鋼板卷管或設備、容器的筒節與筒節、筒節與封頭組對時，相鄰兩縱向焊縫間

49、的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于100mm；同一筒節上兩相鄰縱縫間的距離不應小于200mm。b. 加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點、聯箱外壁及支、吊架邊緣的距離不應小于70mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應小于150mm。c. 除焊接及成形管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于100mm；管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。同一直管兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于150mm時不應小于管子外徑。d. 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。 焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和

50、焊接作業指導書的規定。當無規定時，埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應符合現行國家標準埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB 986的規定，其他焊縫坡口形式和尺寸應符合表20的規定。2) 焊前準備 焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。 焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛剌及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。 除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行組對。 管子或管件對接焊縫組對時，內壁應齊平，內壁錯

51、邊量不宜超過管壁厚度的10，且不應大于2mm。 設備、容器對接焊縫組對的錯邊量應符合表21及下列規定：表21設備、容器對接焊縫組對時的錯邊量母材厚度/mm錯邊量/mm縱向焊縫環向焊縫12/4/412203/420403540503/850不小于/16，且不大于10不小于/8，且不大于20a. 只能從單面焊接的縱向和環向焊縫，其內壁最大錯邊量不應超過2mm；b. 復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過鋼板復層厚度的50%，且不應大于1mm。 不等厚對接焊件組對時，薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過本規范焊前準備、條規定或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件進行加工。 焊件組對時

52、應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。 當焊件采用半自動或自動焊接時，縱焊縫兩端宜裝上與母材相同材質的引弧板和熄弧板。 不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內，在施焊前應采取防止飛濺物沾污焊件表面的措施。 焊條、焊劑在使用前應按規定進行烘干，并應在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。3) 焊接工藝要求 焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且應符合下列規定。a. 焊接工藝性能應良好。b. 同種鋼材焊接時，焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當。低溫鋼應選用與母材的使用溫度相適應的焊材；耐熱耐蝕高合金鋼，可選用鎳基焊材。c. 異種鋼材焊接時的焊條選用。當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據合金含量較低一側母材或介于兩者之間的選用焊材；當兩側母材之一為奧氏體鋼時，應選用25Cr-13Ni型或含鎳量更高的焊材。d. 復合鋼板焊接時，基層和復層應分別選用相應焊材，基層與復層過渡處的焊