1、注塑件變形解決方法注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。可能出現問題的原因：    （1）彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。    （2）模具填充速度慢。    （3）模腔內塑料不足。    （4）塑料溫度太低或不一致。    （5）注塑件在頂出時太熱。    （6）冷卻不足或動、定模的溫度不一致。    （7）注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。 &#

2、160; 補救方法：    （1）降低注塑壓力。     （2）減少螺桿向前時間。    （3）增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38）使注塑件慢慢冷卻。    （4）增加注塑速度。    （5）增加塑料溫度。    （6）用冷卻設備。    （7）適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定 模的模溫一致。（8）

3、根據實際情況在允許的情況下改善塑料件的結構。 透明塑料注塑過程中應注意的常見問題 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面質量要求嚴格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個注塑過程對原料、設備、模具、甚至產品的設計，都要十分注意和提出嚴格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往需要較高的溫度，注射壓力、注射速度等工藝參數也要作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。     因此從原料準備，對設備和模具要求、注塑工藝和產品的原料處理幾方面都要

4、進行嚴格的操作。    （一）原料的準備與干燥    由于在塑料中含有任何一點雜質，都可能影響產品的透明度，因此和儲存、運輸、加料過程中都必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會引起原料變質，所以一定要干燥。在注塑時，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點的是干燥過程中，輸入的空氣最好應經過濾、除濕，以便保證不會污染原料。其干燥工藝如下表，透明塑料的干燥工藝：材料干燥溫度（）干燥時間（h）料層厚度（mm）備注PMMA7080243040 PC120130>6<30采用熱風循環干燥PET1401803

5、4 采用連續干燥加料裝置為佳透明塑料注塑過程中應注意的常見問題     （二）機筒、螺桿及其附件的清潔    為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質，特別熱穩定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機后都應用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質，當沒有螺桿清洗劑時，可用PE、PS等樹脂清洗螺桿。當臨時停機時，為防止原料在高溫下停留時間長，引起解降，應將干燥機和機筒溫度降低，如PC、PMMA等機筒溫度都要降至160以下（料斗溫度對于PC應降至100以下）。     （三

6、）在模具設計上應注意的問題（包括產品的設計）    為了防止出現回流動不暢，或冷卻不均造成塑料成型不良，產生表面缺陷和變質，一般在模具設計時，應注意以下幾點。    a）壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大；    b）過渡部分應圓滑，并逐步過渡，防止有尖角、銳邊產生，特別是PC產品一定不要有缺口；    c）澆口、流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井；    d）模具表面應光潔，粗糙度低（最好低于0.8）；&

7、#160;   e）排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體；    f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。透明塑料注塑過程中應注意的常見問題  （四）注塑工藝方面應注意的問題(包括注塑機的要求）    為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。    a）應選用專用螺桿、帶單獨溫控射咀的注塑機；    b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；    c）

8、注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；    d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級注射；    e）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；    f）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可能；g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。（五）其他方面的問題 

9、0;  由于為要防上表面質量惡化，一般注塑時盡量少用脫模劑；當用回用料時不得大于20%。     對于除PET外，制品都應進行后處理，以消除內應力，PMMA應在7080t熱風循環干燥4小時；PC應在清潔空氣、甘油、液體石臘等加熱110135，時間按產品而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。注塑產品色差控制色差是注塑中常見的缺陷，色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機等，在實際的生產過程中我們一般從以下五個方面來進行色差的控制。1.消除注塑機及模具因素的影響要選擇與注塑主

10、品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對于模具澆注系統、排氣槽等造成色差的，可通過相應部分模具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可以組織生產，以削減問題的復雜性。2.消除原料樹脂、色母的影響控制原材料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤其是生產淺色制品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對制品色澤波動帶來的明顯影響。鑒于大多數注塑生產廠家本身并不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加強原材料入庫的檢驗；生產中同一產品盡可能采用同一廠家、同一牌號母料、色母生產；對于色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中

11、比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合后再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對于熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。注塑產品色差控制3.減少料筒溫度對色差的影響生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。4減少注塑工

12、藝調整時的影響非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑周期及色母加入量，調整同時還需觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發現色差應及時調整。盡可能避免使用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止因局部過熱或熱分解等因素造成的色差。嚴格控制料筒各加熱段溫度，特別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。5掌握料筒溫度、色母量對產品顏色變化的影響在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色母隨生產的溫度或色母量的改變，其產品顏色變化規律是不同的。可通過試色過程來確定其變化規律。除非已知道這種色母顏色的變化規律，否則不可能很快地調好色差。如何調較注塑工藝參數(溫

13、度/壓力/速度/位置) · 溫度溫度的測量和控制在注塑中是十分重要的。雖然進行這些測量是相對地簡單，但多數注塑機都沒有足夠的溫度采點或線路。 在多數注塑機上，溫度是由熱電偶感應的。一個熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接而組成的。如果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊；越是加熱，訊號越強。· 溫度的控制 熱電偶也廣泛應用作溫度控制系統的感應器。在控制儀器上，設定需要的溫度，而感應器的顯示將與設定點上產生的溫度相比較。在這最簡單的系統中，當溫度到達設定點時，就會關閉，溫度下降后電源又重新開啟。這種系統稱為開閉控制，因為它不是開就是關。 · 熔膠溫度 熔膠溫度是很重

14、要的，所用的射料缸溫度只是指導性。熔膠溫度可在射嘴處量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決于熔膠溫度、螺桿轉速、背壓、射料量和注塑周期。 您如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定開始。為了便于控制，射料缸分了區，但不是所有都設定為相同溫度。如果運作時間長或在高溫下操作，請將第一區的溫度設定為較低的數值，這如何調較注塑工藝參數(溫度/壓力/速度/位置)將防止塑料過早熔化和分流。注塑開始前，確保液壓油、料斗封閉器、模具和射料缸都處于正確溫度下。 · 注塑壓力 這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓線上的傳感器來測量。它沒有固定的數值，而模具填充越困難，注塑壓力也

15、增大，注塑線壓力和注塑壓力是有直接關系。 · 第一階段壓力和第二階段壓力 在注塑周期的填充階段中，可能需要采用高射壓，以維持注塑速度于要求水平。模具經填充后便不再需要高壓力。不過在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由于壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。 · 鎖模壓力 為了對抗注射壓力，必須使用鎖模壓力，不要自動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影面積，計算一個適合的數值。注塑件的投影面積，是從鎖模力的應用方向看到的最大面積。對大多數注塑情況來說，它約為每平方英寸2噸，或每平方米31兆牛頓。然而這只是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，

16、因為，一旦注塑件有任何的深度，那么側壁便必須考慮。 如何調較注塑工藝參數(溫度/壓力/速度/位置)· 背壓 這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。 · 射嘴壓力 射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。射嘴壓力、線壓力和注射壓力之間有直接的關系。在螺旋式注塑機上，射嘴壓力大約比注射壓力少大約百分之十左右。而在活塞式注

17、塑機時壓力損失可達到百分之十左右。而在活塞式注塑機時壓力損失可達到百分之五十。 · 注塑速度 這是指螺桿作為沖頭時，模具的填充速度。注塑薄壁制品時，必須采用高射速，以便于熔膠未凝固時完全填充模具，生產較為光滑的表面。填充時使用一系列程序化的射速，避免產生噴射或困氣等缺陷。注射可在開環式或閉環式控制系統下進行。 無論采用那種注射速度，都必須將速度值連同注射時間記錄于記錄表上，注射時間指模具達到預定的首階段射壓所須的時間，乃螺桿推進時間的一部分。注塑成型工藝條件對制品的影響1). 塑料材料 塑料材料性能的復雜性決定了注射成型過程的復雜性。而塑料材料的性能又因品種不同、牌號不同、生產廠家不同、甚至批次不同而差異較大。不同的性能參數可能導致完全不同的成型結果。 2). 注射溫度 熔體流入冷卻的型腔，因熱傳導而散失熱量。與此同時，由于剪切作用而產生熱量，這部分熱量可能較熱傳導散失的熱量多，也可能少，主要取決于注塑條件。熔體的粘性隨溫度升高而變低。這樣，注射溫度越高，熔體的粘度越低，所需的充填壓力越小。同時，注射溫度也受到熱降解溫度、分解溫度的限制。 3). 模具溫度 模具溫度越低，因熱傳導而散失熱量的速度越快，熔體的溫度越低，流動性越差。當采用較低的注射速率時，這種現象尤其明顯。 4). 注射時間