1、1目 錄 為什么做為什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何進行如何進行FMEA？ 案例講解案例講解2目 錄 為什么做為什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何進行如何進行FMEA？ 案例講解案例講解工藝名稱：第一次評審日期：文件編號：發生變更部門：第二次評審日期：制表人：評審成員：審批人：過程功能失效 模式失效模式后果嚴重度原因頻度現行控制方法探測度RPN建議改善行動責任人以及目標完成日期實施行動以及效果確認日期嚴重度頻度探測度RPN計劃組與母盤組協調，找出滿足傳盤流程條件的批次無無提供傳盤流程批次排產表備注“傳盤”字樣對應的批次錯誤停線8 人為操作失誤21.母盤組在提供傳盤母盤

2、前會與排產表核對；2.發料一組核對母盤是否與傳盤標簽是否一致；3.測試無法繼續，可以檢出；232無制作母盤無無提供母盤副本副本標簽標示不規范傳盤硬盤提供不及時，影響周期4每個操作員理解不一致61.發料一組核對母盤是否與傳盤標簽是否一致；3721.制作標準母盤副本標簽模板謝東浩7/20已經完成，加入了惠陽廠傳盤操作作業指導書42324陳志軍、張新占、楊穎、李高陽、李穎、袁忠、鐘貴萍、徐朝霞、程傳亞惠陽廠工藝變更評審表惠陽廠工藝變更評審表傳盤流程建立工藝評審表制造工程處宋高鵬2011-7-122011-8-4ME11071201謝東浩4為什么做FMEA？ 人生遺憾：人生遺憾：千金難買后悔藥千金難買

3、后悔藥早知今日，何必當初！早知今日，何必當初！ 古訓：古訓：人無遠慮，必有近憂人無遠慮，必有近憂凡事預則立，不預則廢凡事預則立，不預則廢工欲善其事，必先利其器工欲善其事，必先利其器5早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成大停電早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流早知道作好排水系統就不會造成水淹城區“早知道早知道就不會就不會”有些“早知道早知道”是必需的!有些“就不會就不會”是不允許發生的核電廠、水庫、衛星、飛機核電廠、水庫、衛星、飛機.為什么做FMEA？有效運用有效運用FMEA 可減少事后追可減少事后追悔悔6為什么做FMEA？ 世界上沒有絕對完美的事物世界上沒有絕對完

4、美的事物 人的思維具有局限性人的思維具有局限性 潛在的問題可以預見潛在的問題可以預見 得到預先控制，可以避免許多問題的發生得到預先控制，可以避免許多問題的發生 事前控制的成本小于事后造成的損失事前控制的成本小于事后造成的損失 系統化、規范化的方法可以提高效果和效率系統化、規范化的方法可以提高效果和效率 FMEA是已被證明的有效工具是已被證明的有效工具為什么做為什么做FMEA？71、針對明年要導入的AIO機型，不知按目前的生產工藝流程/測試方法是否能保證其導入后不出現質量波動? 2、針對Common Linux流程的導入，是否導致系統類不良增加？是否增加了測試時間，對前后工序平衡造成影響？3、這

5、次組織公司高層的團隊活動，由于一些人出差沒有收到郵件、一些人臨時請假等原因，只有不到40%的人參加！？設計的產品？設計的產品？ 制訂的標準制訂的標準/流程？流程？ 組織的活動組織的活動？問題：問題：為什么做FMEA？8目 錄 為什么做為什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何進行如何進行FMEA？ 案例講解案例講解9什么是FMEA ？認可并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效的后果；確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施；將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。FMEA的定義- 一組系統化的活動，其目的是：FMEA：（Potential

6、）Failure Mode and Effects Analysis10FMEA 的理解發現和評估產品、過程中潛在的失效及其失效后果；找到能夠避免或減少潛在失效發生的措施；提高可靠性，滿足顧客要求，避免抱怨事件發生，增強顧客信賴和滿意。11FMEA 的理解所有FMEA都關注于設計流程，無論是產品設計，還是產品的生產流程設計；時間性(及時性)是實施FMEA的重要因素之一；FMEA是“事前預防”而非“事后后悔”(指事件發生前的措施)；事先花時間FMEA分析，能夠更容易，更低成本地從產品的設計或流程進行及時修改，特別是在設計FMEA中，能夠最大限度的降低后期更改的危機；為實現最大價值，FMEA必須在

7、產品或流程失效模式被納入到產品或流程之前進行；FMEA是一個預防/糾正的流程；12FMEA 的理解FMEA提倡組織間的充分交流和溝通(互動性的活動)；FMEA是一個動態的流程，改善是永無止境的；FMEA從品質控制角度看，是一個品質控制和改善的方法(在汽車行業推行的QS9000就充分運用了FMEA的方法，它比ISO9000體系更加嚴格)FMEA從品質系統的角度看，是一種品質系統，其著眼于預防性，重點在于改善行動的跟進及評價。而在最終評定方面沒有得分(評分)的最低標準，只有相對性的比較。13FMEA 的分類針對系統及子系統針對設備和設備部件針對設計輸出評估針對工藝流程評估14 目前，FMEA已在工

8、程實踐中形成了一套科學而完整的分析方法。 世界著名的國際公司,如通用汽車、波音、SONY、Intel、Motorola、Dell公司等等，都將FMEA作為控制、改善其設計和制程的一種可靠性系統技術，不僅如此，他們還將FMEA納入其供應商的評價管理系統。FMEA的應用現狀15 技術進步與復雜化； 產品的功能失效的后期探測難度大； 產品功能失效發生的后果災難性嚴重； 客戶對組織控制、解決產品問題能力的信心需要。 外部壓力：不只考慮正向好處，應考慮負向后果FMEA應用的必要性16FMEA應用的必要性 內部動力：工程師知識轉化為公司知識 預知缺陷、主動改善，減小風險和損失，降低成本； 為未來設計的更改

9、以及開發更先進的設計提供最佳參考； 加強員工質量意識，加強各部門和各專業之間的信息和 經驗的交流； 建設性地批評自身工作和成果,更是一種管理模式和文化。17誰在用誰在用FMEA？ FMEA簡介18QS9000-APQP過程圖2 產品設計和開發3 過程設計和開發4 產品和過程確認5 生產概念提出和批準項目批準樣件試生產 投產1 策劃計劃和確定項目產品設計和開發驗證過程設計和開發驗證產品和過程確認反饋評定和糾正措施設計設計FMEAFMEA過程過程FMEAFMEAAPQP：ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING（產品質量先期策劃）誰在用FMEA19新產品、新過程、新系統設

10、計時。對現有設計或過程的修改，修改可能產生的相互影響； 對現有設計或過程的問題分析。將現有設計或過程用于新的環境、場所；新環境或場所對現有設計或過程的影響。 應用場合20目 錄 為什么做為什么做FMEA？ 什么是什么是FMEA？ 如何進行如何進行FMEA？ 案例講解案例講解21例例編制FMEA標準表格1 12 23 322例FMEA標準表格潛在失效模式和效果分析(FMEA)項目名稱：左前車門/H8HX-000-1責任部門：車身工程部/裝配部編制：J. Ford 車型/車輛類型：199X/獅牌4門關鍵日期：2009.03.25FMEA日期：編制2009.03.17 修訂2009.11.06核心小

11、組：A. Tade車身工程師；J. Smith作業控制；R. James生產部；J. Jones維修部FMEA編號：123456 頁碼：共2頁，第1頁 2134567823例PFMEA表格24PFMEA實施的步驟確定分析對象建立流程圖判斷工序的高中低風險度高風險工序的失效模式嚴重度發生頻度探測度分析嚴重度及風險指數評估優先排序標準化效果確認實施對策提出改善對策OK25案例一：“組織一個會議”是我們工作中最常見的例子之一， 請你對組織產品發布會的過程進行FMEA分析。案例二：“外出旅游”是我們生活中最常見的例子之一， 請你對工廠員工出游的過程進行FMEA分析。課堂練習(60)Note：1.討論+

12、填寫FMEA表格 30分鐘2.呈現 20分鐘（ 4*5分鐘）3.總結 10分鐘26一制訂會議方案 明確會議內容時間地點參會人員主題會議日程 組建會務TEAM分工(會務組，材料組，宣傳組，秘書組) 確定會務組織總LEADER二前期考察工作 考察酒店 考察現場三會議準備 會議通知 材料準備 會務準備四開會 會前準備(座次，正式會議前氛圍) 會前領導休息室準備 會議中的攝像錄音設施 有人招呼領導、司機、記者五后勤保障 會后領導合影設施準備 餐廳準備 音響設備六會后工作 整理領導講話 發布會議簡報/總結課堂練習（參考）“組織產品發布會”的過程FMEA27PFMEA標準表格過程功能失效 模式失效模 式后

13、果嚴重度原因頻度現行控制方法 探測度RPN建議改善行動責任人以及目標完成日期實施行動以及效果確認日期嚴重度頻度探測度RPN制訂會議方案前期考察工作會議準備開會：會議正常進行領導坐錯位置領導不滿意7會場人員不了解參會領導級別5無6210提前了解領導身份張三/2011.10.510月4日張三與上級溝通，確定了所有領導職位，并與上級一起確定了坐次安排71642會務人員不懂商務禮儀，不知道該如何編排坐位6無6256會議組務Leader親自負責此事李四/2011.10.610月4日李四將所有領導坐次編排好后將會場布置圖紙交會務人員71642音響設備故障人員遲到的多。后勤保障會后工作28 明確將進行FME

14、A分析的流程、流程OWNER并命名。 明確流程的客戶及輸出（流程衡量指標、CTQ）。 確定關鍵時間、啟動時間。明確推進負責人、資料整理人員！STEP1-1 FMEA準備-確定流程確定流程29 FMEA必須是為某一特定項目成立的團隊, 不要作為公司的通用的FMEA團隊。 團隊的組成必須是跨部門的多功能團隊。 參加人員：具有定義、執行、修改職責的任何人 -操作員、設備技術員、工程師、經理等等。最好有一位有經驗的FMEA推進人員來協助工作！STEP1-1 FMEA準備-組建團隊組建團隊30 FMEA小組組長職責：小組組長職責： 把握小組的目標和管理層以及組員的期望 確定FMEA小組的成員 整理FME

15、A實施計劃 主持FMEA小組會議 確保所需要的數據的收集 監控小組的活動 擬訂小組活動的進展報告 代表FMEA小組與管理層聯系STEP1-1 FMEA準備-組建團隊組建團隊31 由小組組長選擇4-6人為小組核心成員 核心成員通常包含設計、制造、質量部門的各類技術人員和客戶、供應商以及直接操作人員；另外的小組成員可以視需要臨時增加 組員的職責包括：積極主動參與小組活動；遵守小組活動原則；無私地分享自己的知識、經驗和掌握的技能；以合作心態參與討論，有時要學會談判和妥協；按計劃完成自己承擔的任務。STEP1-1 FMEA準備-組建團隊組建團隊 FMEA小組成員：小組成員：32明確流程圖明確流程圖 流

16、程圖只是代表現在的狀況，而不是我們認為應該是什么樣的。 始于高端流程圖，明確不同層次；對關注區域做低端流程圖展開；準備流程圖：1、第一步先畫出一個總體框圖；2、第二步確認要對哪幾個步驟進行分析；3、第三步畫出你要分析的各個步驟的詳細流程圖和功能。STEP1-2列出過程步驟33流程圖布局流程圖布局No. 輸入 過程 輸出過程功能功能STEP1-2列出過程步驟123因子1因子2因子3 因子4因子5因子6：過程1過程2過程3過程4(變異源)結果1結果3 結果1結果2：功能1功能2 功能1：失效模式1失效模式2 失效模式1：失效模式34No. 輸入 過程 輸出過程功能 功能STEP1-2列出過程步驟1

17、.繞線速度 進線角度 拉伸力不均2.鐵芯直徑 定子毛刺 落線速度3.油漆槽溫 浸入濃度：繞線落線浸漆端蓋加工(變異源)平整的繞線圈 均勻的落線浸好油漆的機芯：將線圈均勻繞在鐵芯上 1.線隙均勻2.嵌線高差0.5mm3.與鐵芯無間隙1.氣泡個數22.保證最小厚度的油漆：1.繞制間隙不均2.繞制后線圈重疊1.與鐵芯相干涉2.繞制后線圈重疊1.嵌線高差0.5mm1.與鐵芯局部有間隙 氣泡個數2局部油漆厚度不足：失效模式35STEP1-2列出過程步驟繪制流程圖的作用繪制流程圖的作用過程/系統功能/要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行控制探測度DRPN預防探測繞線/將線圈

18、均勻繞在鐵芯上繞制間隙不均繞線速度 拉伸力不均繞制后線圈重疊進線角度輸入 流程 輸出繞線速度 進線角度拉伸力繞線平整的繞線圈1.繞制間隙不均2.繞制后線圈重疊36確定: 每一步的輸入和輸出： 需改進的地方(易于發生失效)； 關鍵控制點： 列出過程各步驟； 步驟：材料放入庫房例STEP1-2列出過程步驟371、FMEA小組人員運用腦力風暴法找出所有可能的失效 模式和原因： 此時不要進行任何判斷 我們的目標是 此時也不要試圖去區分是失效模式還是原因 此時也不要試圖去解決什么問題STEP1-3列出可能的失效模式和原因38失效模式的獲得： 針對該STEP，應用頭腦風暴產生盡可能多的失效模式和原因。關注

19、: 價值（功能）未實現的地方； 價值（功能）未實現效果差； 引發其它功能/問題。例潛在失效模式應以規范化或技術術語來描述，不必與顧客察覺到的現象相同。參考歷史數據失效模式：舉例：失效模式： 存放位置放錯，庫存遭到損壞可能的原因：正確的位置已無空位對于失效模式和原因應具體化，避免出現“操作人員錯誤”、“機器故障”等含糊的詞。STEP1-3列出可能的失效模式和原因39過程FMEA的名稱：過程FMEA的目標： 列出所有可能的失效模式和原因1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15. 16.17.18.19.20.2、將你們的想法列下來，下圖是我們推薦的一個表格：STEP1

20、-3列出可能的失效模式和原因40 將上步所列的各項按照失效模式和原因進行分類。 將腦力風暴法列出的各項按照失效模式和引起的根本原因重新組合分類（你可能會發現我們有許多的原因而沒有那么多的失效模式，這是正常的）。 我們此次關注的重點是： 不能實現正常功能的各類失效模式 不能很好地實現正常功能的失效模式 不能實現預期功能的失效模式 STEP2識別出失效模式及其原因411、失效模式名稱：原因代碼：失效模式和原因分類表2、失效模式名稱：3、失效模式名稱：6、失效模式名稱：5、失效模式名稱：4、失效模式名稱：原因代碼：原因代碼：原因代碼：原因代碼：原因代碼： 一個失效模式可能有多個原因，反之亦然。STE

21、P2識別出失效模式及其原因42 針對每一項失效模式和原因列出當前的控制措施； （如技術評測，跌落實驗，電磁兼容實驗）。 預防或發現問題的控制措施。舉例：失效模式： 存放位置放錯，庫存遭到損壞針對失效模式的控制：每年檢查一次庫存現行控制：預防：防止失效的起因或失效模式 出現，或者降低其出現的幾率。探測：通過一定的方法，探測出失 效的起因/機理或者失效模式，如 目測，在線檢測等。防呆設計STEP3列出當前的控制43第一類控制方法現行控制方法類型現行控制方法類型消除引起失效模式的原因的發生，它將影響后果頻度等級的評定探測引起失效模式發生的原因，它只是影響某一個原因的探測度等級的評定探測失效模式的發生

22、，它將影響所有原因的探測度等級的評定第二類控制方法第三類控制方法消除失效模式的發生，它影響后果頻度等級的評定現行控制方法的影響現行控制方法的影響 STEP3列出當前的控制44例現行控制舉例 QCP（質量控制計劃） 抽樣檢測 100%檢測 SPC（統計過程控制） 預防性的維護 目視檢查 使用測試設備 使用防呆方法STEP3列出當前的控制* 不要把返修當作一種控制方法45過程功能：失效模式：第一類控制方法第三類控制方法探測度原因頻度第二類控制方法探測度STEP3列出當前的控制46 對失效模式的原因我們要確定一個頻度等級 這個頻度等級取決于： 現行控制方法的效果 該原因發生的幾率大小 如果該原因發生

23、，它引起的失效模式發生的幾率大小 第一類控制方法將影響頻度等級STEP4根據發生頻度打分第一類第一類控制方法控制方法預防失效模式或原因發生，或者降低它們發生的幾率。如果頻預防失效模式或原因發生，或者降低它們發生的幾率。如果頻度等級是根據過程數據確定的，那么，第一類控制方法將會影度等級是根據過程數據確定的，那么，第一類控制方法將會影響頻度等級。響頻度等級。47通過設計變更或設計過程變更（設計評審）來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數降低的唯一途徑。 頻度等級：在整個生命周期中，原因和導致的失效發生的可能性； 假設前步驟的輸入是完美的；頻度分值的建立帶有典型的主觀性 （相對于客觀數據或

24、基于歷史數據）堵車-遲到！STEP4根據發生頻度打分48 針對每一個可能的原因打分； 該原因發生，而且造成失效。例發生的程度：打分 頻率 概率10 每天一次以上 大于30%9 每3-4天1次 10%8 每周1次 5%7 每月1次 1%6 每3月1次 0.03%5 每6個月1次 10000分之一4 每年1次 100000分之六3 每1-3年1次 百萬分之六2 每3-6年1次 千萬分之三1 每6-9年1次 十億分之二STEP4根據發生頻度打分49識別出所有可以探測失效模式或其原因發生的方法 探測的方法分為以下兩類： 第二類 和第三類控制方法影響探測度 第三類控制方法適用于失效模式的所有原因第二類控

25、制方法針對原因發生的探測方法第三類控制方法針對失效模式發生的探測方法STEP5識別探測失效模式或其原因的方法50 等級評分等于失效模式或原因出現時檢測系統檢測出來的可能性； 假設失效已經發生，評價當前檢測方法檢測出失效模式或原因的可能性； “不易探測度”是關于原因和或失效模式的檢測。STEP6不易探測度打分51 針對每一項控制措施打分； 防止或發現失效模式或原因的能力。例可發現的程度：打分 定義10失效如引起的缺陷無法查覺9偶爾對各單位進行缺陷檢查8對各單位進行系統的抽樣和檢查7所有單位都進行人工檢驗6帶預防性措施的人工檢驗5過程得到監視(統計過程控制）和人工檢驗4采用統計過程控制，并對超出控

26、制條件的情況馬上采取措施3統計過程控制超過100%，檢查以失控條件為中心2所有單位都進行自動檢驗1 缺陷明顯并進行隔離，不會對顧客產生影響STEP6不易探測度打分52 最后，列出每個失效模式會對客戶端產生哪些不良影響。這就包括了對流程的影響和對產品功能的影響。 我們所指的客戶包括：流程中的下一個步驟；任何會受到影響的后續步驟；最終客戶。 后果的影響程度取決于當失效模式發生并被客戶發現后，客戶所采取的行動和感受。STEP7列出失效的后果53失效模式原因1. 2.3.4.5.67.8.9.10.11.12.后果1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.確認失效模式后果STEP7列出失效

27、的后果54 假設失效已發生，來評估對客戶的影響。可能的話，從客戶獲得輸入，協助定義嚴重度等級； 由不同失效模式產生的近似的后果應給予相同的嚴重度評分； 嚴重度等級不要取平均值。嚴重度數值的減低只有通過改變設計才能實現。（安全帶-撞車）STEP8根據嚴重程度打分(S)55以失效模式的后果為基礎，如果發生這種情況，嚴重度如何？例打分 說明 定義10 非常危險 失敗可能傷及顧客或員工。9 極為嚴重 失敗可能造成違反國家法規。8 非常嚴重 失敗造成本單元無法運行或無法使用。7 嚴重 失敗引起顧客高度的不滿。6 中等 失敗造成本產品某一子系統或部分功能失常。5 低 失敗造成的性能損失足以引起顧客投訴。4

28、 非常低 通過修改顧客過程或產品可以克服問題，但有輕微的性能損失。3 輕微 失敗可能會給顧客帶來小麻煩，但顧客可以在不損失性能的情 況下在過程或產品中克服這一問題。2 微不足道 失敗對顧客的表現可能不十分明顯，但是會對顧客的過程或產 品造成輕微的影響。1 無 顧客可能察覺不到問題，不會對顧客的過程或產品造成影響。 STEP8根據嚴重程度打分(S)56決策：嚴重度、頻度、不易探測度65789765789投票/采用平均值求助于“過程專家” 采用最高的得分STEP9-1計算風險順序系數RPN57風險順序系數(Risk Priority Number)：RPN=嚴重度*頻度*不易探測度3、為所研究的失

29、效模式/原因選擇最小的檢測度（D）S、O、D三者相乘計算的結果即得RPN2、選擇調查的“原因”的頻度（O）1、為所研究的失效模式選擇最大的嚴重度等級（S);STEP9-1計算風險順序系數RPN58 數值本身沒有意義； 避免不同FMEA間的RPN值比較；RPN: 用來在FMEA中發現的潛在失效模式及原因排序的方法。STEP9-2決定高風險的失效模式59風險評估表當嚴重度是9或10時，必須特別注意。STEP10-1改進措施與計劃60風險評估RPN值大于150150時應改進（汽車行業）可以看到對中間點以上的數值必須采取糾正措施0100200300400500600700800900100012345678910分數RPNRPN=150嚴重度數頻度數不易探測度數111222333444555666777888999101010STEP10-1改進措施與計劃61對于RPN我們需要問的幾個問題是： FMEA小組確定的不能接受的RPN值是多大？ 你如何利用RPN值去改善我們的流程 如何減小RPN： 通過流程變更減少嚴重度(S)； 通過改變規