1、Q/XMMW繞線機行業標準 Q/XMMW 002014線圈全自動生產線2014 - 11 - 25 實施2014 - 11 - 25 發布廈門米特自動化設備有限公司Q/XMMW 002014目 次1范圍 12規范性引用文件 13結構和型號規格 14要求 25試驗方法 56檢驗規則 77標志、包裝、運輸、貯存、使用說明 8IQ/XMMW 002014由于目前國家或行業沒有線圈全自動生產線相應的或可參照的標準，因此按照線圈全自動生產線的工作性能及 GB5226.1-2008機械電氣安全 機械電氣設備第 1部分：通用技術條件制定 本標準。本標準可以作為本公司產品的設計、驗收的依據。本標準的編寫格式遵

2、循 GB/T 1.1-2009標準化工作導則第 1部分：標準的結構和編寫。 本標準由廈門米特自動化設備有限公司提出。本標準主要起草人：肖鵬程、吳肇楨、饒玉金、張華明、陳有清。IIQ/XMMW 002014線圈全自動生產線1范圍本標準規定了線圈全自動生產線的型號規格、基本參數、要求、試驗方法、檢驗規則和標志、 包裝、運輸、貯存、使用說明。2規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T 191包裝儲運圖示標志GB/T 9969工業產品使用說明書 總則GB 5226

3、.1-2008機械電氣安全機械電氣設備第1部分：通用技術條件JB/T 5995機電產品使用說明書編寫規定3結構和型號規格3.1 結構線圈全自動生產線由自動上料機構、自動插針機構、自動絞線機構、自動繞線機構、自動包膠機構、自動沾錫機構、抓取機構、電氣參數檢測機構、 激光雕刻機構、鉚接機構、回流機構、裝盤機構等組成。3.2 型號規格3.2.1 型號規格表示方法MT -口 I C（特殊定制）I 備選附屬機構2（I :抓取，M激光雕刻，R鎖螺絲，F:線圈回流）I備選附屬機構 1（T：絞線，P:包膠布，B:彎腳，Z裝盤）I主軸間距（單位：mm軸數（單位：根） 備類型（W繞線機，L：線圈生產線，S:焊錫機

4、，P:插針機或插端子機，T:包膠機，R:鉚接機）產廠家代號3.2.2 型號規格示例MTL-2436T廈門米特自動化設備有限公司生產的線圈生產線，24軸，主軸間距36mm帶絞線機構。4 要求4.1 一般要求4.1.1 生產線應按照規定程序批準的圖樣及技術文件制造，并符合本標準的要求。4.1.2 關鍵零部件采用進口或國內知名品牌，或按供需雙方合同而定。4.2 工作環境要求4.2.1 氣候條件a）環境溫度：5C40C；b）相對濕度：20%r80%（25C 時）；C）海拔高度：不超過2000md）大氣壓力：86kP106kPa4.2.2 工作條件a）電源電壓：單相 200V±15%y三相 3

5、80V±10%Vb）電源頻率：（50±1） Hz;c）供氣氣壓：0.4MP0.6MPa勺持續穩定壓縮空氣。4.3 外觀質量4.3.1 線圈全自動生產線表面不應有圖樣上未規定的明顯的凸起、凹陷、粗糙不平和其它損傷等缺陷,且不應有可能影響使用性能和降低強度的缺陷。4.3.2 不銹鋼表面應光滑平整，表面粗糙度應符合設計要求。4.3.3 涂裝表面色澤應均勻，無明顯起皺、起泡、雜質粘附；不脫皮，不漏漆。4.3.4 電鍍表面應平整,無脫落、起皮現象。4.3.5 外露的經過防腐處理的零部件表面不應出現防腐失效的現象。4.4 加工和裝配質量4.4.1 各零部件的尺寸精度應符合設計要求，未注

6、長度公差按照表1的要求進行加工，未注孔距尺寸偏差為土 0.1mm4.4.2 焊縫應平整無開裂、不應有虛焊、漏焊、夾渣等影響強度的缺陷。4.4.3 各種動作應靈活、可靠，運轉時應平穩無卡阻且不應有異響。4.4.4 潤滑系統的各個部件及其連接處不應有滲漏現象。4.4.5 各種緊固措施應可靠，不應有松動現象。可能影響性能的緊固件應有可靠的防松措施。4.4.6 各種管路、電氣線路應排列整齊、美觀，且不應與其它的零部件發生干涉摩擦。4.4.7 各氣缸進出氣管和傳感器連接線應做相應標識，以方便維護。4.4.8 電纜都應具有明顯持久的色標或數碼標識，便于維修人員接線及檢查。表1長度公差要求（單位：mm基本尺

7、寸公差LW100± 0.110CRLW200± 0.2200<L<300± 0.3300<L± 0.43Q/XMMW 001 20144.5 安全環保要求4.5.1 正常操作時人員可接觸到的外露部分應平整光滑，不應有可能導致人員傷害的尖銳棱角、凸出 部分。4.5.2 可引起人員傷害的可動零部件和高溫部位，應采取防護措施。設備運行時，操作者需要接近的 可動零、部件，必須配置必要的安全防護裝置。不經常進行調節和維護的可動零、部件，應采用固定式 防護罩；經常進行調節和維護的可動零、部件，應配置可動式防護罩，必要時應有聯鎖裝置。4.5.3 應設

8、置緊急停止開關和意外起動的預防。4.5.4 應有自動報警功能，當生產線出現非正常狀況時能夠通過指示燈等方式進行報警，必要時應停 止運轉。4.5.5 氣壓管路及接頭施加 1.5 倍額定供氣壓力氣壓時，不得有漏氣現象。4.5.6 氣壓管路應設有手動泄氣閥，以便故障處理。4.5.7 電氣安全性4.5.7.1 保護聯結電路的連續性應符合 GB 5226.1-2008 中 18.2 條要求。4.5.7.2 動力電路導線和保護聯結電路之間絕緣電阻應不小于1 MQO4.5.7.3 電氣設備的所有電路導線和保護接地電路之間應能經受50 Hz 1000 V基本正弦波，歷時10s的抗電強度試驗，試驗期間絕緣不應擊

9、穿。4.5.8 運行噪聲在空載(不安裝治具和線圈骨架)條件下，主軸運轉轉速16000r/min時，線圈全自動生產線運行噪聲應 W85dB(A)o4.6 性能要求4.6.1 操作性能4.6.1.1 各操作開關、按鍵應靈活、準確、可靠、方便。4.6.1.2 操作說明和操作軟件必須有中文界面。注：出口機型不受此限。4.6.1.3 生產線應具備速度設定、參數設定、手動控制、運行監控、報警信息查詢等功能，可以通過 人機對話進行設定和讀取，并能儲存參數和工藝程序。4.6.1.4 繞線機運行時的各種工作參數，如匝數、轉速、產量、周期、合格品數、故障信息等都應直 觀地在顯示屏上顯示。4.6.2 工作性能4.6

10、.2.1 自動上料機構4.6.2.1.1 自動上料機構上料時應連續、穩定，與后續機構相適應，不應出現供應不足、卡料和堵料 等現象。4.6.2.1.2 必要時可根據上料模式的不同加裝消音設備。4.6.2.2 自動插針機構自動插針機構應定位準確，運行連續穩定。針腳剪切長度應可調。4.6.2.3 自動絞線機構4.6.2.3.1 電機運轉順暢無卡阻。過線過程不傷漆包線。4.6.2.3.2 絞線速度、拉股速度、股數（奇數）、絞線圈數等參數可以設定。絞線長度可調。4.6.2.4 自動繞線機構4.6.2.4.1 繞線應平整、不松散、無大小頭、腰鼓型形、馬鞍形，無拋線、散圈、雙線頭等缺陷。4.6.2.4.2

11、繞線和纏腳緊固、不松散，漆包線不能有碰傷、壓痕等。1 繞線匝數控制精度W 0.02%2 主軸徑向跳動W O.OImn,軸向跳動W0.02mm3 主軸軸承溫升W40C。4.6.2.5 自動包膠機構 各軸統一包膠，包膠位置及長度定位準確，包膠圈數、速度可以設定。4.6.2.6 自動沾錫機構4.6.2.6.1 沾助焊劑高度應可調，控制精度為土0.1mm助焊劑應循環流動。46262沾錫高度、速度可單獨調節，沾錫高度能達到3mm以上，沾錫高度控制精度為± 0.1mm4.6.2.6.3 應具有自動送錫絲功能，確保端子沾錫高度一致。4.6.2.6.4 沾錫時間為05秒可調，沾錫溫度為 260C50

12、0C可調。4.6.2.6.5 焊錫面錫渣應刮除干凈。錫渣不堆積在錫鍋內。4.6.2.6.6 廢錫槽應足夠大，不濺錫，不得讓廢錫污染工作臺。4.6.2.6.7 錫鍋上方有排煙裝置，排煙效果良好，沾錫后對線圈進行冷卻。4.6.2.6.8 端子彎腳時，不得壓傷漆包線或造成斷線。4.6.2.6.9 沾錫引腳光亮，無虛焊，尖頭。不得燙傷、污染線圈，錫珠達到工藝要求。4.6.2.6.10 各氣缸動作均可單獨控制。4.6.2.7 抓取機構 抓取動作順暢連貫，不損傷線圈，不造成線圈掉落。4.6.2.8 電氣參數檢測機構 檢測動作順暢連貫，參數檢測準確。4.6.2.9 激光雕刻機構 雕刻字體應清晰，位置精準，不

13、造成線圈損傷。4.6.2.10 鉚接機構 鉚合動作順暢連貫，鉚合無縫隙，拉拔力符合相關要求。4.6.2.11 回流機構4.6.2.11.1 輸送順暢，不造成線圈卡滯，易于人工取出。4.6.2.11.2 具有線圈滿料檢測。4.6.2.12 裝盤機構空盤、滿盤進出順暢，不卡盤。5Q/XMMW 001 20144.6.2.12.1 具有料盤檢測及報警功能。4.6.2.12.2 線圈裝盤動作順暢，位置精準，不造成線圈損傷。4.6.3 空運轉試驗4.6.3.1 線圈全自動生產線經 48 h 的連續空運轉試驗，各運動部件應運動靈活、順暢，無卡阻、干涉 及異常聲響；各部件連接應牢固，無松動、斷裂和變形現象。

14、4.6.3.2 電機啟動和換向時不應有明顯打滑和沖擊現象，電機運轉應平穩，不允許有異常的振動和異響等，電機最咼溫度不得超過80C，溫升不得大于 40C。463.3 主軸箱軸承最高溫度不得超過70C，溫升不得大于 40C。4.6.4 工作運轉試驗4.6.4.1 線圈全自動生產線經 1h的工作運轉試驗，各潤滑、氣動系統應運轉正常。464.2 成品合格率97%5 試驗方法5.1 試驗條件5.1.1 環境條件應符合下述要求：a）環境溫度：5C40C；b）相對濕度：20%r80%（25C 時）；C）海拔高度：不超過2000md）大氣壓力：86kP106kPa5.1.2 工藝條件工作運轉試驗前宜進行調試運

15、行，依據樣品要求的規格調整最佳的工藝參數。5.2 外觀質量檢測生產線外觀質量用目測進行檢測。5.3 加工和裝配質量檢測加工質量用相應的量、檢具及目測進行檢測，裝配質量按照裝配技術規范檢測。5.4 安全環保要求檢測5.4.1 機械防護、機械聯鎖和自動報警采用目測及手動進行檢測，必要時采用人為模擬故障等進行驗證。5.4.2 在管路和接頭表面涂上肥皂水，并在氣壓管路至接頭施加1.5倍工作壓力，保壓1 min,檢測是否出現漏氣現象。5.4.3 電氣安全要求5.4.3.1 電氣系統安全的檢測應按 GB 5226.1-2008 的規定進行。保護接地電路的連續性通過目測并用接地導通測量儀進行試驗。試驗電流大

16、于10 A試驗時間大于 10 s。7Q/XMMW 002014543.3 絕緣電阻用500 V兆歐表進行試驗。543.4 電氣耐壓用耐壓試驗儀進行試驗。耐壓試驗儀最小額定值為500 VA5.4.4 運行噪聲5.4.4.1 測量儀器測量時應使用符合GB/T 3785.1規定的2型聲級計，也可使用與該型聲級計準確度相當的其它測試儀 器。5.4.4.2 測量條件5.4.4.2.1 測量噪聲時設備的附件應安裝齊全。5.4.4.2.2 設備應平穩地安裝在硬質地面上，處于正常安裝、使用的狀態。5.4.4.2.3 設備各測量點的噪聲測量值與背景噪聲之差大于10dB(A)時不需修正；當該差值大于6dB(A至1

17、0dB(A)時，設備噪聲值按表2進行修正；當該差值等于或小于6dB(A)時，其測量結果無效。如出現這種情況，應待測量環境更加安靜時再測量。表2 設備噪聲測量值的修正單位：dB(A)測量值與背景噪聲之差值>10>8-10>68修正值00.51設備噪聲值測量值測量值0.5測量值15.4.4.2.4 測量設備噪聲時，設備與墻壁或其它大型障礙物之間的距離應大于2m5.4.4.2.5 測量設備噪聲時，應注意避免其周圍電磁場、振動、溫度、濕度和直接吹向傳聲器的風對 測量的影響。5.4.4.3 運轉條件設備噪聲的測量應在空載(不安裝治具和線圈骨架)條件下，主軸運轉轉速16000r/mi n

18、。5.4.4.4 測量方法5.4.4.4.1 傳聲器應面向設備噪聲源，并與水平面平行。5.4.4.4.2 測量點應距地面高度1.55m±0.10m在水平面內的位置應距設備主機周邊1m5.4.4.4.3 沿設備主機周邊布置測量點(1、2、3、4,可根據設備具體尺寸狀況相應的增加測量點個數)，測量點布置位置(垂直投影)見圖 1所示。圖1測量點布置位置示意圖1 測量設備噪聲聲壓值應用聲級計的A計權聲壓級進行。測量時采用慢檔（SLO）檔測量，測量時間不少于10s。每個位置測量3次，取測量差值不大于 3dB（A）的值進行算術平均作為該點的聲 壓級值。2 以各測量點測量值的最大值（平均的最大值）

19、作為設備的噪聲聲壓級值。5.5 性能要求檢測5.5.1 操作性能通過人機對話對相關功能進行驗證。5.5.2 工作性能各裝置通過目測及實際操作并在空運轉試驗和工作運轉試驗中進行檢測。5.5.3 空運轉試驗生產線不裝工件，連續進行48h的空運轉，試驗時采用目測和操作進行檢測，用測溫儀測量電機、 主軸箱軸承的溫度。5.5.4 工作運轉試驗5.5.4.1 生產線按照生產條件進行實際生產1h,檢測各系統運行情況。5.5.4.2 分兩次抽樣，每次抽樣50個，間隔0.5 h，共計抽取100個，按以下公式計算產品合格率。100式中：a 1為第一次50個產品檢驗不合格數，單位：個； a2為第二次50個產品檢驗不

20、合格數，單位：個。6檢驗規則6.1 檢驗分類產品檢驗分出廠檢驗和型式試驗。6.2 出廠檢驗每臺設備出廠前，應按表3規定的項目由公司質檢部門主持進行檢驗，檢驗合格后，簽發合格證方 可出廠；出廠檢驗發現不合格時，應返工、返修，重新提交檢驗合格后方可出廠。6.3 型式檢驗6.3.1 型式檢驗在下列情況下之一時進行：a）結構、工藝或材料有重大改變時；b）長期停產后,恢復生產時；c）質量不穩定時；d）正常生產時每 2年進行一次；e）國家質量監督機構、行政主管部門或用戶提出要求時。6.3.2 抽樣方法型式檢驗的產品應從出廠檢驗合格的產品中抽取，采用一次性隨機抽樣，樣本數量1臺。6.4 檢驗項目和缺陷分類設備出廠檢