1、目錄第一章 各分部分項工程的主要施工方案與技術措施2第二章 確保工程質量管理體系與措施52第三章 確保安全生產、文明施工管理體系與措施79第四章 工程進度計劃與措施及施工網絡圖97第五章 確保工程進度計劃及技術組織措施101第六章 資源配備計劃106第七章 施工總平面布置及臨時用地表131第八章 冬季、雨季、夏季和夜間施工安排及防病防疫措施136第一章 各分部分項工程的主要施工方案與技術措施1.1 總體施工概述大橋基礎采用灌注樁,主塔柱高80.2 米,為型鋼混凝土塔柱和兩根鋼管豎拱構成,塔柱內設8 根斜拉索,采用錨拉板錨固于主梁中心腹板處,單面斜拉索結構。后錨索采用單根雙索面結構,錨固于47m

2、邊跨梁端兩側。塔上設置6 層觀光平臺,塔內設置電梯和消防梯通向塔頂。觀光平臺采用鋼梁承重和鋼筋混凝土樓面結構,外墻采用玻璃幕墻。地面底層設置等候廳。大橋主跨為31+95.5+47m,主梁采用單箱梁雙室大懸臂鋼箱梁,箱梁外腹板間寬度19.4m,兩側懸臂長度各7.55m,箱梁總寬36.5m,中心線處梁高2.5m。施工中須采取成熟可靠的措施來保證箱梁施工安全可靠、梁段順利合攏、橋梁線形準確優美、箱梁及斜拉索預應力張拉力值到位。引橋上部結構采用20m 空心板梁。本工程的特點、難點是工期緊、工程數量大、斜拉索施工技術含量高、保證通航、保護環境和文明施工要求高。結合以往工程施工經驗,從保證工程進度、安全和

3、質量的重點要求出發,對本工程的工期保證、安全目標的實現和工程內在質量、外觀質量、功能滿足等方面的要素進行綜合考慮。施工中鉆機選型、鉆進措施、灌筑樁基水下混凝土、承臺開挖、大體積承臺混凝土澆筑、塔身施工等環節均提出了相當高的要求,須采用科學合理的技術措施方可保證施工。1.1.1 鉆孔樁基礎大橋基礎采用直徑1.5m,擬采用扭矩大、導向性能好,泥漿護壁回旋鉆機成孔、導管法灌注水下混凝土等方案進行施工。1.1.2 承臺樁基礎達到設計強度70%以上后,及時進行承臺的施工,采用人工配合挖掘機開挖基坑,安裝組合鋼模板,拉桿加固,綁扎鋼筋后澆筑混凝土。主橋啞鈴形承臺,主塔采用8 邊形,承臺大體積混凝土澆筑施工

4、時,為避免水泥水化熱造成混凝土出現裂紋,施工中擬采取以下措施:合理組織分塊分層澆筑順序、摻加ZY 高效混凝土抗裂防水膨脹劑、在承臺中預埋循環水管進行循環散熱、加強養護等。1.1.3 墩柱主橋橋墩采用雙柱墩,引橋墩柱為柱式墩。橋墩采用整體對扣鋼模板,螺栓連接,腳手架圍護作業,所有橋墩均一次灌注成型,施工時采取現場綁扎鋼筋骨架,20T 吊車協助安裝模板并協助澆筑混凝土,混凝土采用自動計量拌和站拌和,近距離用混凝土輸送泵泵送,遠距離采用混凝土攪拌運輸車運送,混凝土輸送泵泵送。混凝土養生采用塑料薄膜袋封口包裹。1.1.4 橋臺本工程橋臺為樁式臺,臺身模板采用組合鋼模板,整體用鋼帶、螺栓拉桿聯結,方木支

5、撐。1.1.5 蓋梁墩蓋梁采用懸空支架法作為蓋梁的施工支撐,現場澆筑混凝土,蓋梁施工在墩柱強度達到80%后進行,蓋梁混凝土達到90時進行預應力張拉施工。1.1.6 索塔索塔施工采用搭設滿堂支架,分節澆注,逐段成型的施工工藝,此工藝加快了施工速度,節省了投資。1.1.7 主橋三跨鋼箱梁主橋(31+95.5+47)m 三跨連續鋼箱梁。施工順序:先搭設臨時支架,鋼箱梁安裝、連續,根據各梁段施工情況及時安裝斜拉索,張拉斜拉索,觀光平臺裝修。拆除臨時支座、支撐,完成體系轉換,全橋成形。1.1.8 混凝土空心板梁引橋選用空心板在預制場統一預制,用運梁臺車將梁從工廠運到橋位處,用50 噸吊車架設。1.1.9

6、 混凝土本工程全部混凝土均在自動計量拌和站集中拌和,混凝土輸送車運輸,混凝土輸送泵、吊車配合灌注,插入式振動器水平分層振搗,為使混凝土顏色一致,要使用同一廠家生產的同品牌水泥,視澆注混凝土下落高度,設置混凝土串筒或溜槽,以避免造成混凝土離析,混凝土灌注完畢后用草袋覆蓋灑水養護,拆模后涂養生液養生。1.2 施工準備熟悉和審查設計文件,了解設計意圖,指出施工圖中的疑難問題并上報業主、監理和設計單位予以回復。對橋梁的中心線和水準點進行復測。清理場地,解決施工用水、用電,修建各種臨時設施。調查材料供應廠家,取樣試驗,確定材料供應廠家并經監理工程師認可后,方可進料,進場的材料按規范要求復試材料質量,同時

7、做好各種配合比試驗報監理認可。編制實施性施工組織設計和開工申請報告,提交監理工程師審批。1.3 鉆孔灌注樁施工方法根據本合同段鉆孔灌注樁位處的地層和樁長情況,采用回旋鉆機進行成孔,混凝土按水下混凝土埋設導管法進行施工。150cm 鉆孔樁采用扭矩大、導向性能好的KQ-2500 型回旋鉆機,鉆頭采用導正性能良好的四翼螺旋梳齒雙腰帶合金鉆頭。1.3.1 施工準備工作供水:水源從青弋江用水管引至鉆機作業現場。供電:施工時,從變電室接引至施工現場即可。泥漿循環系統及泥漿和鉆碴處理:每臺鉆機配備一套完整的泥漿循環系統,配備三臺3PNL 泥漿泵,確保泥漿循環系統暢通。廢漿和鉆碴分別用密封性能好的運漿車和土方

8、車外運或委托環衛部門處理。測量放樣:進場后,測量人員對設計部門交付使用的導線點、水準控制點進行詳細檢查核對,及時將測量成果報監理部門。如果發現誤差,要求報監理進行聯測,重新標定可靠的控制點后,方可施工使用,施工放樣不得損壞和更改基準點,并定時復測。施測時必須嚴格依據設計圖紙準確計算,利用全站儀放樣,全部成果及時報監理工程師審定,施工測量必須做到:事前檢查、事中檢查、事后檢查的原則,發現問題及時解決。施工工藝框圖如下。鉆孔灌注樁施工工藝流程圖1.3.2 護筒埋設護筒采用鋼護筒,其內徑比樁徑大2040cm。護筒中心軸線位于樁位中心,并嚴格保持護筒的豎直度。埋設護筒的方法如下:先在樁位處挖出比護筒外

9、徑大0.5m 的圓坑,將底部整平夯實,然后安放護筒,在護筒周圍對稱、均勻地回填最佳含水量的粘土,并分層夯實,護筒頂端要高出原地面不少于0.3m 米,高出常水位2 米。1.3.3 泥漿制備根據地質情況,選用塑性指數大于25,粒徑小于0.005mm 的顆粒含量大于50%的粘土制漿,對于地質不好的較深樁用膨脹土造漿,以提高泥漿性能指標,防止坍孔；施工中經常檢測泥漿的各項指標,并隨時注意地質變化,及時調整,保證泥漿的各項指標符合規范要求。設置制漿池、儲漿池和沉淀池并用循環槽連接,鉆渣要及時運出工地,棄運到合適的地點以達到環境保護的要求。1.3.4 鉆孔根據測量定位的準確位置安設鉆機,鉆機安設安全穩固。

10、鉆機就位后,啟動泥漿泵和鉆機開始鉆進。初鉆時先啟動泥漿泵和轉盤,使之空轉一段時間,待泥漿輸進鉆桿中一定數量后,方可開始鉆進。開始鉆進時,進尺適當控制,在護筒刃腳處低檔慢速鉆進,使刃腳有堅固的泥皮護壁,鉆至刃腳下1.0m 后,可按土質情況以正常速度鉆進。如護筒土質松軟發現漏漿時,可提起鉆錐,向孔內倒入粘土,再放入鉆錐倒轉,使泥漿擠入孔壁堵住漏漿孔隙,穩住泥漿,繼續鉆進。在砂土或軟土層鉆進時,低檔慢速、大泵量、稠泥漿鉆進,防止坍孔。在輕亞粘土、亞粘土夾少量卵、礫石層中鉆進時,因土層硬,會引起鉆錐跳動、蹩車、鉆桿擺動加大和鉆錐偏斜等現象,易使鉆機超負荷損壞。宜采用低檔慢速,優質泥漿,大泵量鉆進。開鉆

11、前調制足夠數量的泥漿,鉆進過程中如泥漿有損耗、漏失,及時補充。按時檢查泥漿指標,遇土層變化增加檢查次數,并適當調整泥漿指標。鉆孔過程中做好鉆孔記錄,對各土層資料與設計資料進行對比,若發現實際地質情況與設計情況不符時,及時報告監理工程師,研究是否需要采取相應的措施。1.3.5 檢孔鉆孔至設計標高后,使用鋼筋制作46 倍樁徑的檢孔器檢查孔徑大小及垂直度等,得到監理工程師同意后采用換漿法清孔,清孔后,以開口鐵盒檢查泥漿,禁止采用加深鉆孔的方法代替清孔。1.3.6 清孔鉆孔結束檢查合格后,要立即清孔,清孔用換漿法和吸泥法兩種方法配合進行。當鉆至設計標高后,稍提鉆頭空轉,進行泥漿循環,清孔過程中不斷加水

12、降低泥漿比重,直至泥漿的各項指標達到規范要求后停止清孔。待鋼筋籠安裝完畢后,檢查孔底沉淀厚度,摩擦樁孔內沉渣厚度20cm,如不符合要求,采用空氣吸泥機重新清孔,直至符合規范要求。在清孔過程中,要保持孔內水頭,防止坍孔。1.3.7 鉆碴廢漿的處理鉆碴在沉淀池沉淀后用抓斗吊到翻斗車上外運,泥漿經循環后,中部濃泥漿抽至排污車外運,上部稀泥漿抽回循環系統繼續使用。為保證施工期間鉆機能正常生產,必須做好車輛安排計劃,灌注前要有運漿車待用。泥漿鉆碴的外運原則上委托環衛部門處理。1.3.8 鋼筋骨架制作、安裝鋼筋制作時,用卡板成型法控制鋼筋籠直徑和主筋間距,根據鋼筋骨架設計長度的不同,采用整體或分節制作和安

13、裝。鋼筋骨架用吊車起吊安裝,在運輸和起吊中,要保證鋼筋籠不變形,起吊時采用兩點起吊法。在吊起后,如發現有彎曲要整直,當進入孔口后,將其扶正慢慢下降,嚴禁擺動碰撞孔壁,直至下到設計標高,同時要保證鋼筋骨架中心位置符合設計要求。骨架頂端支撐和加固,支撐系統對準中線,防止澆注混凝土時鋼筋骨架上浮、傾斜和移動。鋼筋骨架四周外側,事先按設計要求焊接定位鋼筋,以保證鋼筋保護層厚度滿足圖紙要求。鋼筋籠接頭采用墩粗直螺紋套筒接頭,以減少下放鋼筋籠時間。施工中按設計要求進行樁基無破損檢測鋼管的安裝與埋設:有鋼筋籠部分的檢測管利用鋼筋固定于鋼筋籠上,沒有鋼筋籠的部分,間隔一段距離(34 米),利用鋼筋將三根檢測管

14、連接焊成三角形,三角形內部再加焊一定數量的鋼筋,保證三角形穩定不變形。1.3.9 灌注水下混凝土在灌注混凝土前,對導管進行水密、承壓和接頭抗拉試驗,合格后,分段拼接,用吊車吊入孔內拼成整體。鋼筋籠就位經檢查合格后,立即下導管,儲料斗及隔水栓。導管底部離孔底0.30.4 米,儲料斗的容積滿足首批灌注下去的混凝土埋置導管不小于1 米的深度要求。灌注混凝土時,隨時用測繩檢查混凝土面高度和導管埋置深度,嚴格控制導管埋深,防止導管提漏或埋管過深拔不出而出現斷樁。導管埋深要考慮混凝土表面的浮渣厚度,事先用鋼管取樣盒檢測其厚度。導管埋入混凝土的深度一般控制在24m。在灌注混凝土過程中要做好詳細記錄。灌注混凝

15、土時,要保持孔內水頭,防止出現坍孔?；炷凉嘧⒅另斆嬉叱鲈O計樁頂約0.81.0m。為避免樁基過長時,因澆注時間太長,混凝土向上反涌困難,水下混凝土澆筑質量差的現象出現,采用如下措施:加大導管直徑、增加混凝土拌制和輸送能力、縮短澆筑時間、摻加混凝土緩凝劑、延長混凝土初凝及終凝時間等。1.3.10 截除樁頭樁經過檢驗合格后,將樁頭混凝土鑿除至設計標高,保證樁身混凝土的強度。1.4 承臺施工方法主塔承臺采用8 邊形承臺,尺寸為23.817.8 m4 m,采用26根1.5 m 直徑的鉆孔灌注樁混凝土樁。主橋為雙柱式橋,采用啞鈴形承臺,中墩承臺尺寸為25.86.4 m5 m,邊墩承臺尺寸為27.86.

16、4 m5 m。主橋橋墩采用8 根1.5 m 直徑的鉆孔灌注樁混凝土樁。1.4.1 測量放樣測量人員根據控制點座標放出承臺位置,根據地面標高和樁頂標高可計算出實際開挖基坑上口的大小,開挖邊坡根據土質而定。1.4.2 開挖基坑用反鏟挖掘機,采用放坡開挖與鋼板樁支護開挖相結合的方式進行承臺基坑開挖施工,對于黏性土采用放坡開挖,對于砂性土則采用鋼板樁支護開挖。開挖前預先進行井點降水,將地下水位降至開挖底面之下,同時在基坑四周挖臨時集水坑、排水溝,將降雨以及流入基坑內的水體抽走,以使承臺基坑處于無水狀態?；娱_挖采用機械挖掘,人工輔助清理,基坑開挖斷面要求整潔,同時保證基底土無明顯擾動現象,坑壁無松散或

17、坑洞。機械挖土預留2030cm 厚度用人工挖除,基坑底面按四周每邊放寬0.8m,作為操作面。1.4.3 樁頭處理基坑挖到設計標高后,人工鑿除樁頭松散混凝土,清理至設計標高。樁基檢查合格后把承臺底部平整夯實,鋪一層10cm 厚的C10 混凝土墊層。1.4.4 鋼筋工程鋼筋下料、制作在鋼筋加工棚統一進行,然后運至施工現場綁扎。在綁扎承臺鋼筋前,先進行承臺的平面位置放樣,在已澆注的混凝土墊層上標出每根底層鋼筋的平面位置,準確安放鋼筋。豎向增設一些馬蹄形28 鋼筋作為承臺鋼筋的支撐筋,保證每層鋼筋的標高,以防鋼筋網的變形。在綁扎承臺頂鋼筋網時,將墩身的豎向鋼筋預埋進去同時用型鋼定位架定位,確保預埋位置

18、準確,經復測無誤后方可進行混凝土施工。1.4.5 模板安裝鋼筋檢查合格,即可安裝模板,承臺模板采用組合鋼模。模板必須有足夠的強度、剛度和穩定性,并保證結構尺寸準確表面光潔,并不漏漿,模板安裝前涂刷監理工程師同意的脫模劑；模板安裝完畢后應對其平面位置,傾斜度頂部標高,節點聯系及縱橫向穩定性進行檢查,合格后,方能澆筑混凝土。1.4.6 混凝土工程混凝土澆注前,對承臺范圍內雜物、積水進行全面清理,對模板、鋼筋位置進行認真檢查,確保位置準確?；炷翝沧蕚溥^程中,對機械設備進行全面檢查,對材料準確情況進行核對,各崗位人員逐一落實?；炷翝沧⒉捎帽盟桶匆欢ê穸?、順序和方向分層澆注,每層厚度3040cm。

19、為了保證現場泵送混凝土供應的連續性,從而確保混凝土的連續澆搗,經過精確測算混凝土的需要量以及施工現場至混凝土拌和站之間所需要的路途時間等諸多因素,施工中采用4 輛混凝土攪拌運輸車來供應泵送混凝土,混凝土的坍落度控制在122cm,在入泵前做好坍落度測試工作,嚴禁入泵前現場加水,同時控制混凝土入模溫度。混凝土配合比設計采用了“三摻”技術,混凝土重量配合比為水 (水泥+粉煤灰+UEA)砂石DY3010.4311.202.380.0153。其中,摻用了粉煤灰,降低水化熱峰值,減少水泥用量,增加可泵性,確?，F場泵送連續澆筑,摻用 UEA 膨脹劑,防止因混凝土收縮而引起的裂縫,增強結構的自防水能力；摻用D

20、Y301 高效減水劑,改善和易性,減少游離水產生的蒸發水通道,增加混凝土密實性?；炷翝仓瓿刹⒊跄?用草袋覆蓋并灑水養護,養護期間經常保持表面濕潤,在混凝土強度達到70時,可拆除模板。由于承臺混凝土為大體積混凝土,為避免水泥水化熱不使混凝土出現裂紋,施工中擬采取以下措施:承臺混凝土澆注時,合理組織分塊、分層澆筑順序,并摻加緩凝劑,確保后澆筑的混凝土不對先澆筑的混凝土產生影響；夏季炎熱天氣施工時采用灑水冷卻砂石料和向拌和用水加冰塊的辦法降低混凝土的入模溫度；采用摻加粉煤灰等,以減少水泥用量,降低水化熱；加強混凝土養護,總的原則是“外捂內降”,降低混凝土表面和內部的溫差,控制降溫速度。混凝土的

21、振搗,采用插入式振搗器,操作中嚴格按振動棒的作用范圍進行,嚴禁露振。振搗時快插慢拔,嚴禁控制振搗時間,避免因振搗不密實出現蜂窩麻面或因振搗時間過長出現振搗性離析現象。1.4.7 承臺混凝土降溫措施和溫度監控盡管在配合比上采取了減少混凝土裂縫的技術措施,但由于水泥水化熱升溫較大,在澆筑后散熱,高峰期如果保溫養護不佳仍然會引起混凝土承臺、底板及其它厚大體積混凝土的內外溫差過大,表層混凝土收縮過大,產生超過混凝土抗拉極限的拉應力,從而使混凝土產生深度裂縫,甚至是貫穿裂縫。為了保證混凝土內外溫差控制在GB50204-92 所規定的25之內,我們在混凝土結構厚度1000mm 以上的構件中分層埋設了循環水

22、管,在混凝土澆筑完后,并根據監溫系統所測到的混凝土內外溫差,調節循環水量從而達到降低混凝土內外溫差的目的。1.5 主橋墩身施工方法橋墩采用方柱式墩,墩身鋼筋在加工場集中預制成形現場綁扎和模板采用定型鋼模。1.5.1 鋼筋工程墩身鋼筋在鋼筋加工場統一下料,現場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質量驗收等均嚴格按照公路橋梁施工技術規范(JTJ041-2000)的有關規定進行。直徑大于25mm 的鋼筋采用擠壓套筒連接,各部分預埋主筋的位置和錨固長度應滿足設計要求,各段之間的連接鋼筋進行綁扎。特別注意對橢圓區域的縱向斜筋加強控制,每綁扎一定高度用全站儀測量鋼筋的角度,保證所綁鋼筋不偏位、傾斜度滿足設計要求

23、。1.5.2 模板工程主橋橋墩高度不算太高。墩柱模板采用大塊定型鋼模,由廠家統一制作,螺栓連接。模板采用一次支模到頂的施工方法。模板下部采用預埋在承臺內的角鋼固定,上部用拉緊器、鋼筋進行固定,腳手架圍護作業。1.5.3 澆注混凝土檢查模板尺寸正確,加固牢固后開始即可澆注墩身混凝土。通過試驗選定合適的配合比、坍落度、外加劑和澆注振搗方式?；炷翝沧?混凝土由拌合站集中拌合,墩身混凝土澆注采用輸送泵送料,人工協助入模。混凝土在澆注前應將模板內清理干凈,不得有積水；澆注時應按水平分層進行,每層厚度不超過250300mm；混凝土落入高度超過2m 時要用串筒或溜槽,以防混凝土離析；混凝土采用插入式振動棒

24、振搗,振搗要均勻,持續振搗時間要恰當,既不要太長也不要太短,以免出現混凝土離析或振搗不密實的現象。整個墩身混凝土一次澆注完成,為防止混凝土開裂和棱角碰損,應待混凝土強度達到設計強度及施工規范有關規定時方可拆模。混凝土施工注意事項:嚴格按選定的配合比、坍落度和ZY 膨脹劑的量配制混凝土?；炷翝沧淳鶆虿剂?、嚴格分層的原則進行。澆注分層厚度以250300mm 為宜,振搗時不得碰撞支撐桿、鋼筋和模板。體積較大時,采用大塊鋼模板施工,安裝模板過程中,墩身內部預埋通水鋼管,澆筑混凝土及養護過程中通水散熱,防止混凝土水化熱使墩身產生裂紋。澆注到墩頂時,應注意找平,松散的混凝土不能堆積在墩頂。1.5.4

25、模板拆除按組裝的相反的順序人工配合塔吊拆除作業,拆除時應注意:工地負責人在拆除前對拆除人員進行技術和安全交底；先拆除加固的各種設備和器材；再拆除墩身上部模板,最后拆除下部模板,模板邊拆邊運走；拆完后,應將零散件及時清理并集中妥善堆放,同時清理模板。墩臺身施工工藝流程圖接茬面鑿毛清理測量定位、復測鋼筋綁扎模板安裝、調整監理檢查鋼筋、模板混凝土灌注混凝土養生拆模整修、成品檢驗鋼筋制作模型制作模板整修混凝土配合比設計否1.6 索塔施工方法在主塔承臺外側3m 橫橋方向設置塔吊,塔吊基礎錨固在預先澆注好的混凝土底座的預埋件上,塔吊應高出主塔頂34 米。索塔采用型鋼混凝土塔柱和兩根曲線形鋼管豎拱構成,塔柱

26、與鋼管拱間設置6 層觀光平臺,塔柱采用橢圓型斷面,塔柱內設置格構式鋼骨架。鋼管直徑為1m,壁厚20mm,兩端與塔中型鋼骨架相連,埋置與塔柱中,塔柱與鋼管豎拱間采用型鋼連接。索塔布置于中央分隔帶,在主梁部與主梁固結。索塔總高度80.2m,索塔型鋼分節段焊接、混凝土分節段澆注,塔頂設不銹鋼裝飾構件。根據本塔柱結構形式和高度,采用搭設支架施工、樓面采用滿堂腳手架法進行施工。1.6.1 型鋼、鋼筋工程樓面、梁、剪力墻鋼筋、模板水平與垂直移動通過塔吊進行。鋼筋在鋼筋加工場統一下料,現場綁扎。所有鋼筋的加工、安裝和質量驗收等均嚴格按照公路橋梁施工技術規范(JTJ041-2000)的有關規定進行。塔柱型鋼采

27、用在加工場統一制作,現場焊接或鉚接。塔柱內有9 個斜拉索錨固孔,斜拉索錨固定位誤差控制在0.5mm 以內,角度誤差不得大于3。若普通鋼筋與其相碰,可適當調整普通鋼筋位置。1.6.2 模板制作與模板安裝模板在模板加工場地統一加工制作,剪力墻、樓面模板采用大塊鋼模、塔柱模板采用定型鋼模,部分橢圓部位模板采用鋼框架內部襯木模,外側鋼框架高度6.5 米,形狀基本和設計橢圓尺寸相符,在坡度和傾角不合適的地方用木模襯砌,以滿足設計要求。6 米一節,共制備兩節,兩節循環交替利用。木模用螺栓加固在外部鋼框架上,木模內側張貼曲面多卡模板以增加混凝土的外觀效果。兩套交替循環利用,每節共分4 塊,塊與塊之間用螺栓連

28、接,外測用扁鋼、配合鋼框架加固。模板安裝尺寸符合設計圖紙要求,鞍座預埋鋼集束管,位置尺寸符合設計要求。1.6.3 澆注混凝土塔柱混凝土每6 米高澆注一次,分段施工,施工到第一層觀光平臺后,以后每層澆注一次混凝土。新舊混凝土接縫表面必須鑿毛、清洗,以保證新舊混凝土結合良好,混凝土養護要求保溫、保濕、防曬,盡量減少收縮、溫差的影響?；炷劣砂韬险炯邪韬?混凝土澆注采用輸送泵送料,人工協助入模,分層澆注,分層振導。塔柱每隔10 米預埋附著塔吊預埋件,以保證塔吊安全,施工方便。主塔施工工藝流程圖樁基、承臺塔座施工下塔柱施工上塔柱、觀光樓層施工剪力墻施工上塔柱支撐及模板玻璃建筑物施工塔頂建筑物施工拆除

29、塔頂及支架主塔竣工1.6.4 模板拆除人工配合塔吊拆除模板,第1 節模板拆下后有人工清理模板,修改模板尺寸以滿足第3 節的設計要求。以上各節施工與第1 節相同循環進行到頂,外腳手架、塔吊隨主塔身的高度增加,不斷增加直至到頂。1.7 主橋三跨鋼箱梁施工大橋主橋為(31+95.5+47)m 三跨鋼箱梁?？紤]到鋼箱梁運輸到現場進行拼裝、吊裝以及現場吊裝能力,主橋三跨鋼箱梁分為11 個節段(兩側挑臂做成挑臂分段另外加工),在工廠胎架上反裝、預制該11 個節段,即以頂板為基準,先鋪設頂板片段,再安裝橫隔梁板片段和底板板片段。1.7.1 放樣鋼箱梁的放樣以1:1 的比例在計算機放出各節點,放樣時需考慮縱向

30、豎曲線、預拱度以及2%的橫坡,核對所有構件的幾何尺寸,列出下料清單作為后續加工生產的依據。對于形狀復雜的零件可采用數控下料或制作加工樣板,作為后續加工生產的依據。如發現差錯需要更改,必須取得原設計人員簽具的設計更改通知單,不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許偏差0.51,曲線樣板上任意點偏距允許偏差為1.0mm。放樣時要加放加工余量(由于溫度應力引起的),焊接收縮量。1.7.2 號料、下料號料前,仔細檢查鋼料的牌號、規格、質量,確認無誤、合格后,方可號料；號料時根據下料清單和樣板進行套料,盡可能節約材料,號料后作明顯標記,號材外形尺寸允許偏差為1mm；下料:根據板厚和板長選擇氣割或機械剪切,橫隔

31、板上的縱肋缺口采用數控切割或靠模自動切割機切割。1.7.3 片裝總胎架制作由于鋼箱梁有豎曲線、預拱度和橫坡要求,線型較為復雜,制作片段時,需制作三個片段胎架來保證片段制作質量。分別為頂板片段胎架、底板片段胎架、橫隔板片段的胎架?？傃b胎架共兩只,左側箱梁、右側箱梁各一只。豎曲線及預拱度豎曲線及預拱度胎架材料采用20 號工字鋼和18 號槽鋼,使胎架具有足夠強度和剛度。胎架型值采用放樣光順后的型值,胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為2mm,胎架水平度不大于2mm 對角線之差不大于5mm。制作胎架時,按分段的型值制作廠內分段的胎架。在縱向、橫向、高度方向打好網格線,接縫處打好洋沖線,在胎架上制作左右

32、幅各11 個分段。1.7.4 零件加工零件加工需遵循以下原則:結構部件的零件,原則上應采用氣割切割,并優先考慮精密切割、仿形切割、數控切割、等離子切割等方法,手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進行加工的零件。焊接表面和鄰近焊縫表面不應有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質,以免妨礙正常焊接作業或產生煙塵。所有埋弧焊(包括角焊縫)被焊鋼板表面,凡焊劑可能接觸部位的浮銹,均應一律去除干凈,以防浮銹混入焊劑中。所有引弧板與熄弧板的表面,均應打磨,徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應用相應的鋼種。零件邊緣加工后,應無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應修磨勻順,刨銑時應避免油污污染鋼板。零

33、件和部件的矯正和彎曲:零件和部件可采用機械冷矯正或熱矯正；采用熱矯正法時,矯正溫應控制在900以下；經矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷,否則還需整形。有磨光頂緊要求的桿件,端部必須銑頭,并打磨尖角、毛刺。1.7.5 閉口縱肋(H 型加勁肋)的加工方法閉口縱肋為U 形,工廠制作時,先設計一副壓模,然后在315T油壓機上壓制成形。U 形肋加工要求:U 形肋折角圓弧半徑R=3t(t 為壁厚),兩側壁向外傾斜。劃出折角線,折角線兩端邊緣應光順,以防止壓制時邊緣裂縫的產生。在U 形肋外側用角向砂輪機打磨出545焊接坡口。U 形肋內口涂無機富鋅底漆一道,厚度40m。1.7.6 加勁肋的加工方法加

34、勁肋采用焊接。工廠制作時,先用多頭切割機按設計要求進行面板及腹板切割,裝配定位后使用CO2 半自動焊按設計要求進行貼角焊焊接。焊后在校直機上矯正變形。1.7.7 頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業線和施焊作業線各一條,制作時,將頂板平置于裝配作業線上,以板中心定位,用螺旋壓緊器將頂板壓緊,依裝配線所定尺寸進行劃線,U 形肋反置于頂板上用靠模初定位,檢查確認后,沿U 形肋長度方向,順沿靠模定位并進行定位焊,然后每移位700mm 定位點焊一次,每次定位焊長度約40mm。完成裝配后的頂板板片段,應松開壓緊器,并將該片段轉運至施焊作業線或存貯區,再進行后續片段的裝配。將裝配后的頂板片段平置于無余

35、量反變形胎架上,靠模定位用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上,用CO2氣體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數焊工對稱施焊。待完全冷卻后,將該片段吊至校正平臺進行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進行。1.7.8 腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業線一條,制作時將腹板平置于裝配線上,以板中心定位后,用螺栓壓緊器將腹板壓緊,縱向加強筋用靠模定位,檢查確認后,沿長度方向每移位700mm 定位點焊一次,定位焊長度約50mm。用CO2體保護焊焊機進行施焊。焊接時采用雙數焊工對稱施焊。1.7.9 鋼箱梁節段的拼裝鋼箱梁的拼裝在胎架上分段進行；每加工完2 個分段需根據設計線型,調整胎架線型,使其

36、與設計線型相符。1.7.9.1 鋼箱梁拼裝流程吊裝頂板片段中間橫隔板片段的裝焊腹板片段的裝焊蓋底板片段拼裝調整焊接檢驗劃出安裝位置線脫胎架校正焊接變形。1.7.9.2 頂板片段安裝要求頂板片段吊裝前需打磨坡口；先吊裝頂板1#片段,定位后依次裝頂板2#片段、頂板3#片段、頂板4#片段等梁片；頂板片段定位后,端口用機械壓馬壓緊,點焊固定；1.7.9.3 腹板片段安裝要求腹板片段安裝前,先用激光經緯儀定位,劃出裝配線；采用手工焊或CO2 氣體保護焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面V型坡口,先焊接箱梁內側焊縫,外側用碳刨清根,再焊外側焊縫。1.7.9.4 橫隔板片段安裝要求腹板片段安裝前,先用

37、激光經緯儀定位,劃出裝配線；采用手工焊或CO2氣體保護焊焊接隔板與頂板之間的焊縫；1.7.10 預拼裝鋼箱梁拼裝結束后,檢查相鄰節段間隙,打好裝配線。確?，F場拼裝一次成功。打磨孔邊毛刺、電焊飛濺等。1.7.11 鋼箱梁合攏段的制造由于主跨箱梁總長95.5m,現場安裝時由兩頭向中間安裝,最終合攏。根據現場條件,合攏段的制造時其制作長度要預留150mm200mm余量,以便根據實際情況進行調整,待全橋即將合攏前,在20溫度條件下用全站儀測量合攏區域的長度,在相同的溫度下切割余量。1.7.12 梁體翻轉為了使焊縫溶深及成形更好,提高焊接質量,梁體在焊接過程中需要翻轉。翻轉裝置由20#H 型鋼制作。為防

38、止梁體在翻轉過程中變形、破壞,梁體需要包腳并在支撐點處加鋼墊板。1.7.13 鋼箱梁現場吊裝1.7.13.1 搭設支墩地基與基礎:支墩以地基作為支承,根據本橋橋位地質情況和地面構造物實際情況,結合地基一般性處理經驗,沿支架基礎縱、橫向在支墩基礎下鋪設20cm(寬)20cm(厚)方木,分散集中應力。臨時墩采用貝雷立柱和鋼筒制作,立柱高度較永久支座稍高,頂端安裝10mm 鋼板各一塊,在貝雷立柱上端放置砂筒,高約30cm,用以落架和調節支架高度。在貝雷立柱與門式支架間設置縱、橫向橫撐和斜撐,以加強其剛度和穩定性。臨時支墩位于青弋江中的,采用50cm 鋼管樁搭設平臺,鋼管樁打入持力層以下,鋼管內充C3

39、0 號混凝土。本工程共需打鋼管樁24棵。1.7.13.2 吊裝時的測量放樣架設鋼箱梁時,先在平臺外側選擇便于控制和測量鋼箱梁位置的觀察點,用1:1 的比例在平臺上放出鋼箱梁各節段的梁底大樣、梁段拼裝接縫、箱底中心以及箱底標高。1.7.13.3 支座設置安裝永久支座時,精確找平墊石頂面,準確定出下支座地腳螺栓的位置,并檢查孔徑大小與深度,用環氧樹脂砂漿把地腳螺栓錨固,然后吊裝支座,上緊螺栓,鎖定上下擺。臨時支墩:在承臺上主墩一側設置50cm 鋼管,內充C30 號混凝土,臨時支墩18 棵。墩頂設臨時支座以備錨固,形成墩梁臨時固結。臨時墊塊分上、下兩層,中間夾5cm 厚的硫磺砂漿。硫磺砂漿需進行現場

40、配比試驗,砂漿強度不小于50Mpa,其中預埋電阻絲,以便以后燒融拆除臨時固結。墩頂臨時固結采用262L40 的高強精軋螺紋粗鋼筋,順橋向靠外側設置,錨固在墩身內,以增加抗震、抗滑能力,并承受梁段施工不平衡帶來的偏心拉力。1.7.13.4 鋼箱梁的現場吊裝中跨水中部分鋼箱梁采用浮吊吊裝,陸地部分采用龍門吊吊裝。施工工序入下:將兩邊跨的廠內分段吊上支墩；移位,調整標高以及箱底中心,使相鄰兩個分段的安裝位置線趨于一致,點焊固定；焊接,先焊頂板、底板、腹板、縱肋對接縫再焊腹板與頂、底板之間的角焊縫；檢測焊縫質量,同時重新測量箱底中心、箱底標高；檢測箱底中心、箱底標高、箱頂中心及箱頂標高；將中跨的廠內分

41、段吊上支墩；移位；焊接；檢測焊縫質量；檢測中跨分段的箱底中心、箱底標高、箱頂中心及箱頂標高；同理進行該處分段裝焊；吊裝合攏段；焊接合攏段焊縫；檢測；調整整梁位置；落梁,使鋼箱梁落位于盆式支座上；安裝護欄、排水系統；1.7.14 斜拉索施工方法斜拉索為單面索,主跨設置8 根斜拉索,采用錨拉板錨固于主梁中心腹板處,單面斜拉索結構。后錨索采用單根雙索面結構,錨固與47 米邊跨梁兩側。斜拉索采用PES 型索體,分別為4 根PES7-55、4 根PES7-109 和2 根PES7-253,采用LZM 型錨具。為方便運輸和安裝,斜拉索出廠前盤繞在特制的索盤上,水運至工地后,由地面水平和垂直運輸設備將其運到

42、橋面,再由橋面塔吊將索盤擱在特制的放索架上。施工時由安裝在橋面上用卷揚機通過塔頂上滑輪組將索緩緩抽出,然后用橋面塔吊將張拉端錨具在主梁中安裝就位。此時塔頂上的滑輪組繼續將斜拉索牽引,直至通過集束管,當張拉端錨頭接近中橫梁上的安裝索孔時,就將其和張拉千斤頂上伸出的鋼絞線連接開動塔內張拉用的千斤頂將索牽引至所需位置,然后套上固定螺母。對于中長索,由于其角度小、重量大、牽引力相應增大,用簡單的滑輪組牽引進行梁上安裝斜拉索十分吃力且不安全,為保證安全,采用千斤頂剛性張拉干和鋼絞線柔性連接共同進行牽引,即先以一定長度的715 鋼絞線,根據OVM 體系的原理在錨頭探桿與千斤頂鋼絞線連接后,收緊鋼絞線,當其

43、牽引完成后拆除鋼絞線,安裝千斤頂探桿、牽引探頭,擰緊永久螺母完成穿索。因鋼絞線牽引的允許的牽引力較小,在牽引過程中,采用減少鋼絞線牽引距離,增大千斤頂探桿牽引長度,并用8 噸卷揚機在牽引中作輔助配合和防護,保證牽引安全。斜拉索安裝就位后,即可按設計要求張拉。斜拉索施工工藝流程圖施工準備錨具安裝外套管焊接及安裝掛索單根張拉整體張拉調索鋼絞線下料斜拉索施工工藝如下:錨具安裝:現場制作錨頭,錨具按索號及預埋管號進行編號,錨板孔位編號。安裝錨墊板時要保證上、下孔位置對應和同軸,安裝時臨時鎖緊裝置將錨具鎖緊在錨墊板上。在預留管出口處將減震裝置裝上,臨時固定,踏上減震裝置與預埋管點焊固定。外套管焊接及吊裝

44、:外套管按斜拉索自由長度及安裝防護要求進行接長；塔上搭設工作平臺,安裝吊具及吊裝設備,用1 根牽引鋼絞線將其用卷揚機吊裝于預埋管與梁上預埋管之間,并將其拉緊。鋼絞線下料:鋼絞線下料長度需有專人進行嚴格復測,同一束拉索內的鋼絞線應采用同一爐號的鋼絞線。掛索:掛索采用人工和機械相結合的方法,穿索時由橋面工作人員將鋼絞線從下端穿入塔柱預埋管,待鋼絞線從上端穿出后,按事先排定的穿索順序,將鋼絞線逐根穿入上下錨頭的相應孔位,先固定塔上錨固斷鋼絞線,外露100mm,再穿梁下張拉端錨具進行張拉錨固。單根張拉:張拉在梁下進行,采用等張拉力進行單根鋼絞線的張拉,梁下第1 根鋼絞線拉出后裝上傳感器和單孔工作錨,并

45、用YDCS160150 型連續張拉千斤頂進行張拉,當達到單根設計張拉索力后,裝入夾片進行錨固,記錄傳感器顯示儀的數值。整體張拉:在單根張拉完成后,根據大橋設計索力要求,用整體張拉千斤頂對拉索進行整體張拉。整體張拉可采用控制索力與橋面標高相結合的方法。當整體張拉達到設計要求以后,進行最終錨固。橋面合攏,整體調索完成,達到設計控制索力及橋面標高,張拉端切除多余的鋼絞線,保留300mm 外露長度,用干燥風去除錨具及索管內部水分及潮濕氣體,安裝防松裝置及保護罩,注油防護錨頭。1.7.15 鋼箱梁焊接工藝1.7.15.1 焊條(絲)、焊劑的選用埋弧焊絲及焊劑:H08MnA+HJ431。CO2 氣體保護焊

46、焊絲:CHW-50C6 或TWE-711。手工焊焊條:E5015。1.7.15.2 焊接材料的管理和使用焊條、焊絲及焊劑的管理和使用,必須按產品說明書及有關規范的要求執行；埋弧焊用焊劑使用前必須烘干；E5015 手工焊條使用前必須按產品說明書要求在烘箱內烘干并放入保溫箱保溫,在施工現場將焊條、焊劑放入保溫桶內,隨用隨取；當天使用不完的焊條必須返還至保管處,E5015 焊條須進保溫箱保溫,否則第二天不得使用；焊材保管倉庫對本工程所用焊材,專門堆放,專材專用,并做好進出庫登記記錄。1.7.15.3 焊接前的準備焊接前坡口將打磨平順,清除雜物。對接或組合焊縫的兩端設置引、熄弧板,其材質和坡口與焊件相

47、同,引、熄弧板的尺寸按有關標準。本工程中使用的中厚板,施焊前需預熱,預熱溫度按工藝評定的要求,預熱的區域按公路橋涵施工技術規范的要求,平板采用紅外加熱器、特殊形狀的構件可采用火焰加熱的方法進行預熱。測溫點在加熱側的背面,距焊縫75mm 處。工廠構件施焊,一般不允許加固定碼,如需臨時加碼,應經監理工程師批準。該碼拆除時,應距鋼板13mm,火焰切除,然后用砂輪磨光與鋼板齊平。1.7.15.4 焊接工藝1.7.15.4.1 定位焊要求定位焊前應符合與正式焊縫一樣的質量要求；定位焊前,必須按要求檢查焊腳坡口尺寸,根部間隙等,不合要求時,不得進行定位焊；定位焊的焊縫長度一般為2550mm,現場頂板接頭為

48、80100mm,定位焊位置應布置在焊道以內,厚度不超過設計焊縫厚度的2/3,且不應大于8mm；在正式焊接預熱前,必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預熱后再次檢查,確無裂縫后才正式焊接；定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應該清除。1.7.15.4.2 一般焊接要求所有的焊接,均按照已批準的焊接工藝評定規程進行,若改變焊接工藝,需重新進行焊接工藝評定試驗；工廠或現場焊接,將對焊接作業區進行有效保護,配置合適的防風、防潮、預熱去濕設施,否則不得在雨天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接；一般用埋弧自動焊和CO2 氣體保護焊,以提高焊接質量和焊接速度,小區域采用手工焊；焊接方式一

49、般為向下橫焊和立焊,以保證質量。特殊區域也可少量采用仰焊；所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接區域內進行,不允許在母材表面引弧；焊接所使用的引熄弧板,應待焊縫冷卻后,方可割除,焊縫端面應打磨齊平。1.7.15.4.3 廠內的焊接鋼板對接縫主要采用埋弧自動焊。坡口形式將根據不同板厚,分別采用 型、Y 型及V 型陶瓷襯墊焊。角焊縫主要采用埋弧自動焊和CO2 氣體保護焊,少量區域采用手工焊。坡口形式將根據不同的板厚,分別采用K 型、V 型或無坡口型。鋼箱梁頂板、底板上的U 型縱肋,采用CO2氣體保護焊焊接。鋼箱梁內其他縱向加勁肋及橫隔板與頂板、底板、腹板之間的焊縫,采用CO2氣體保護焊和手工焊。1

50、.7.15.4.4 現場的焊接現場的焊接質量是全橋的關鍵,必須提高到壓倒一切的高度來認識。現場的焊接必須采取措施,對母材焊接部位進行有效的保護,配置合適的防風、防潮設備和預熱設施,在符合工藝的條件下,方可進行焊接。嚴禁在無任何防護措施下,在雨、雪天及母材表面潮濕或大風天氣進行露天焊接。工地焊接環境條件:風力5 級(施焊部位),溫度5,濕度85。現場焊接工藝必須超前進行試驗和工藝評定,取得重要參數和經驗,指導現場焊接施工。該工藝必須經監理工程師會同設計、業主、專家審查批準后方可使用,實際操縱必須嚴格按該工藝進行,不得任意修改。工地現場施焊前,應檢查對鋼結構節段接頭焊口狀況。包括接頭坡口角度間隙尺

51、寸、焊接高差等是否符合要求,不符合要求必須進行修補和矯正。對接接頭焊縫兩側50mm 范圍內用鋼絲砂輪除銹、清理表面,并達到GB8923 St3 級要求。清理接頭后,一般應在24 小時之內完成焊接,以防接頭再次生銹或被污染。如定位焊縫出現裂縫或其它嚴重缺陷時,應把缺陷清除,再行焊接。各類構件節段施焊順序應對稱于橋軸線,并對稱于構件自身的對稱軸,均勻、對稱、同步協調的實施。1.7.15.4.5 焊后處理構件的焊接,應采取自然冷卻的方法,不得采用澆水、高壓吹風等強制冷卻。所有焊縫的檢驗,必須在焊縫冷卻至自然溫度后方可進行,焊縫的無損傷探傷檢驗,必須在焊接完成24 小時以后方可進行。1.7.15.4.

52、6 焊縫缺陷的修補經檢測的工廠焊縫或工地焊縫,凡無損探傷不合格者,應JTJ041-2000 規定的方法予以返修糾正,并重新檢查,直到合格為止。事先應嚴格確定裂縫和修補的范圍,返修的焊縫不得重復兩次,必須保證一次修補成功,確保焊縫工程質量。1.7.15.4.7 焊縫質量要求檢驗本工程鋼結構加工過程中,將根據組裝前、組裝時、焊接時和焊接后的需要,對焊縫質量進行檢查和試驗,并及時提交監理驗收,以保證材料和加工質量符合制作技術要求。本工程檢驗人員均需持有相應的檢測證書,無損探傷人員資格；經中國船級社(ZC)認可,并取得相應的合格證書,無證人員嚴禁上崗操作。本工程使用的焊接設備及檢測儀器均是經國家檢測部

53、門檢測合格的產品,并在規定使用期限內。焊縫的外觀檢驗:檢查所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術規定、規范和圖紙的要求；檢查焊接材料、品種、規格是否應用正確；焊縫的目測檢驗按JTJ041-2000 中的要求執行；所有的焊縫在無損探傷前,待焊縫冷卻到環境溫度后應目測合格后,方可進行無損探傷。對接全焊透焊縫的無損探傷要求:對于主要受力構件的對接全焊透焊縫,應進行100%的超聲波(UT)探傷。其中主要受力構件受拉橫向對接焊縫的探傷部位為全長,主要桿件受壓橫向對接焊縫、縱向對接焊縫探傷部位為焊縫兩端各1000mm。用射線抽探其數量的10%(并不得少于一個接頭),探傷范圍為焊縫兩端各250300mm,焊縫

54、長度大于1200mm 時,中部加探250300mm,當發現裂紋或較多其他缺陷時,應擴大該條焊縫的探傷范圍,必要時可延長至全長。進行射線探傷的焊縫,當發現超標缺陷時應加倍檢驗。主要熔透角焊縫,應100%超聲波探傷。超聲波探傷必須使用化學液劑,以利涂裝。1.7.16 施工監控施工監控是保證斜拉橋施工過程安全順利、線形理想的重要環節,是檢驗設計合理性、施工標準程度以及及時對偏差進行修正的重要手段,在斜拉橋施工中起著至關重要的作用,在施工中我們擬采用“斜拉索施工動態跟蹤控制系統程序”和現場實測的方法,對施工全過程進行監控。適時采集結構的幾何尺寸、容重收縮、徐變、彈性模量、預應力、斜拉索張力、施工溫度等

55、各類技術參數,按實際參數計算。分析、確定下階段立模高度及斜拉索初始張拉索力。本橋施工監控主要采用:“索力”和 “線性”雙控法,做好施工監控,確保全橋線形順暢。索力控制法:索力是斜拉橋重要的控制參數,拉索索力的大小準確與否不僅影響到橋的線形,而且關系到安裝過程中整個結構的安全,所以在施工中必須嚴格控制索力張拉,確保索力測量正確可靠。張拉索力大小的監控:斜拉索初張給出張拉力,以后索力的調整均采用錨頭的伸長量,同時記錄千斤頂讀數,張拉完畢采用頻譜分析進行比較,最后以頻譜分析法為標準。這種方法免除了由于施工荷載、張拉摩阻等一系列不定因素的影響,使張拉索力控制得以順利實施,同時可避免由于索力張拉不準而造

56、成施工過程不可逆的破壞。索力測量時要對千斤頂進行使用前嚴格標定,并在測量中加以修正,索力換算要符合基頻并且用前34 階頻驗證。索力測量應避免大風和雨雪的天氣,測量前應檢查索的約束條件是否發生變化,以消除影響索力的外界因素。索力測試:用頻譜分析索力計測量索力,既用動態信號分析儀和筆記本處理信號求出索力與設計值比較。主梁和索塔應力應變測試:主梁施工時為了實際了解和掌握主梁、橫隔梁、索塔控制斷面的應力狀況,將每次測試數據反饋并與設計計算理論比較,如發現異常應立即查找原因并采取糾偏措施。溫度場測試:斜拉橋的設計理論是建立在一個相對均衡的溫度場上的,實際測試時也必須考慮溫度場同理論假設相接近,溫度變化高

57、差值若超出設計允許范圍,必須及時糾偏。線形控制:施工過程中,由于許多不確定因素和確定因素的影響,高程與中線有可能偏離預先設計值,將引起相鄰直線懸端錯位,勉強合攏時,將改變原設計結構的受力狀態,誤差過大時,導致無法正常合攏。因此施工中我們嚴格控制各梁段的中線、高程及梁體的整體線形。1.8 引橋墩、臺施工方法橋墩采用柱式墩,以改善下部結構受力條件,設大挑臂蓋梁。橋臺選用柱式橋臺。測量放線:在承臺表面測設墩身控制線,經復核后,彈出墨線作為橋墩施工基準控制線。同時復核承臺施工時測設的基準控制點是否準確以備墩身控制使用。施工縫處理:鑿除墩臺身與承臺結合表面的水泥漿及預留鋼筋的附著水泥漿,清除松散混凝土,同時對承臺表面與墩身相接部位進行鑿毛處理,并用潔凈水沖洗干凈。墩身鋼筋:墩身