四川省工程建設地方標準P四川省住房和城鄉建設廳發布主編單位：四川省裝配式建筑產業協會西南交通大學出版社3關于發布《四川省預拌混凝土及砂漿企業試驗室技術標準》等6項四川省工程建設地方標準的通知川建標發〔2024〕90號各市(州)及擴權試點縣(市)住房城鄉建設行政主管部門，各有關單位：現批準《四川省預拌混凝土及砂漿企業試驗室技術標準》《四川省城市綜合管廊檢測與評估技術標準》《四川省住房和城鄉建設領域技術工人職業標準》(共7分冊)《四川省城市橋梁鋼箱梁制作與安裝技術標準》《四川省建設工程防水技術標準》《四川省綠色建筑設計標準》等6項為四川省工程建設推薦性地方標準(見附件)。附件：《四川省預拌混凝土及砂漿企業試驗室技術標準》等6項工程建設推薦性地方標準四川省住房和城鄉建設廳2024年5月24日本《四川省預拌混凝土及砂漿企業試驗室技術標準》等6項四川省工程建設推薦性地方標準實施時間負責技術內容解釋單位1四川省建筑科學研究院有限公2024年10月1日四川省建筑科學研究院有限公司2務中心2024年10月1日廊監管服務中心3四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院實施時間負責技術內容解釋單位3四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院四川建筑職業技術學院2024年10月1日四川建筑職業技術學院4與安裝技術標準2024年10月1日四川省裝配式建筑產業5準四川省建筑防水協會2024年10月1日四川省建筑防水協會6四川省綠色建筑設計標準限公司2024年10月1日中國建筑西南設計研究院有限公司T7本標準是根據四川省住房和城鄉建設廳《關于下達2022年四川省工程建設地方標準制定修訂計劃(第二批)的通知》(川建標函〔2022〕2978號)的要求，由四川省裝配式本標準共分8章及4個附錄，主要技術內容包括：總則；術語與符號；基本規定；施技術內容的解釋。執行過程中如有意見或建議，請寄送至四川省址：成都市人民南路四段36號綜合樓503室；郵編：610041;電話郵主編單位：四川省裝配式建筑產業協會參編單位：中建鋼構股份有限公司參加單位：四川省裝配式鋼結構建筑工程技術研究中心8主要審查人：唐世榮鄧厚雄劉宜豐張劍峰淡浩吳昌根吳勇9 2術語與符號 22.1術語 22.2符號 33基本規定 44施工詳圖設計 5 65.1一般規定 65.2鋼材 65.3焊接材料 75.4高強度螺栓連接副 75.5栓釘 85.6涂裝材料 5.7密封材料 96加工制作 6.1一般規定 6.2下料 6.3零件矯正與彎曲 6.4制孔 6.5組裝 6.6焊接 6.7焊接檢驗 6.8矯正 6.9預拼裝 6.10出廠檢驗 7涂裝與運輸 7.1一般規定 7.2表面處理 7.3工廠涂裝 7.4工地涂裝 7.5摩擦面處理 7.6包裝與標識 7.7存放 7.8廠內轉運 7.9裝卸 7.10運輸 8現場安裝 418.1一般規定 8.2施工準備 8.3支架上安裝 8.4懸臂拼裝 8.5頂推施工 8.6提升安裝 8.7安裝施工質量控制 附錄A原材料復驗規程 51附錄B高強度螺栓連接抗滑移系數試驗方法 附錄C鋼材及加工缺陷的修補 附錄DU肋與橋面板熔透焊縫專項驗收指標 本標準用詞說明 61引用標準名錄 附：條文說明 2 2 3 4 6 6 6 75.4Highstrengthboltconn 7 8 8 9 20 25 28 7.1Generalrequiremen 34 7.5Frictionsurfacet 7.9Loadingandunloa 40 8.2Preparationf 41 42 43 45 48AppendixARawmaterialreinspectionprocedures AppendixCRepairsteela 58 Explanationofwordinginthisstand Listofquotedstandards Addition:Explanationofprovisi 11.0.1為推動城市橋梁建設高質量發展，促進鋼結構產業轉型升級，按照安全、適用、經濟、先進、綠色、美觀的要求，全面提升城市橋梁鋼箱梁的性能和工程質量，制定本標準。1.0.2本標準適用于四川省新建城市橋梁鋼箱梁的施工詳圖設計、制作運輸、施工安裝、質量檢驗。1.0.3城市橋梁鋼箱梁制作與安裝應做到技術先進、質量優良、節能環保，并應滿足標準化設計、工廠化生產、裝配化施工、應積極推廣信息化管理和智能化應用的要求。1.0.4城市橋梁鋼箱梁制作與安裝除應符合本標準外，尚應符合國家和地方現行有關標準的規定。22.1.1鋼箱梁steelboxgird通常由頂板、底板、腹板、橫隔板、縱隔板及加勁肋等鋼板構成的箱形梁，又稱鋼板箱形梁。2.1.2零件part組成構件的最小單元。按功能分為主要零件和次要零件，鋼箱梁的頂板、橫隔板、縱隔板、U形肋、節點板、拼接板、錨固構造承力板等為主要零件，其余為次要零件。由板和縱橫肋組成的基本單元。包括鋼箱梁的頂板單元、腹板單元、底板單元、隔板單元等。由若干零件和板單元組合而成可獨立安裝的結構單元。2.1.5節段(梁段)segment為制作或安裝需要而分段設置的構件。使相分離的兩個或多個結構件，連接為一個整體的結構件。2.1.7預拼裝testpreasse在安裝施工前，為檢驗構件能否滿足安裝質量要求而進行的預先拼裝工作。2.1.8產品試板producttestplate產品試板是與產品同條件制作的檢測試件。2.1.9施工詳圖shopdetaildrawing依據設計施工圖和施工工藝技術要求等，繪制的用于直接指導鋼結構制作和安裝的細化技術圖紙。2.1.10高強度螺栓連接副assembleofhighstrengthbolt高強度螺栓和與之配套的螺母、墊圈的總稱。2.1.11焊釘(栓釘)焊接studwelding將焊釘(栓釘)一端與板件表面接觸，通電引弧，待接觸面熔化后，給焊釘(栓釘)一定壓力完成焊接的方法。32.1.12全熔透焊接fullpenetrationweld焊縫與母材完全熔透，焊縫等級不低于二級。2.1.13部分熔透焊接partialpenetrationweld焊縫與母材部分熔透，熔透深度滿足設計及規范要求。2.1.14預拱度pre-camber為抵消梁、拱、桁架等結構在荷載作用下產生的撓度，在施工或制作時所預留的與位移方向相反的校正量。b——寬度或板的自由外伸寬度；f——撓度、彎曲矢高；h——截面高度；hf——焊角尺寸；m高強度螺母公稱厚度；n——墊圈個數；r——半徑；p——螺紋的螺距；△——偏差、增量。43.0.1城市橋梁鋼箱梁在制作前，制作單位應對設計文件進行工藝性復核，且應按設計要求編制工藝文件及繪制施工詳圖。當需要對設計圖紙進行調整和變更時，應取得原設計單位的同意，并應履行相關的設計變更程序。3.0.2鋼箱梁在制作前應明確構件的制造線形和預拼裝要求。在拼裝過程中，有特殊要求的大型或異型鋼箱梁，應建立施工監控體系。3.0.3鋼箱梁的制作應按施工詳圖進行。制作單位應編制鋼箱梁制作方案和焊接工藝方案。3.0.4鋼箱梁的制作應建立完善的質量檢驗制度。在制作過程中，各工序應按技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查，并形成記錄；工序間應進行交接檢驗，未經檢驗或檢驗不合格的不得進行下道工序生產。3.0.5鋼箱梁制作和安裝的檢驗應使用經檢定合格的計量器具，并應按有關規定操作。3.0.6從事鋼箱梁焊接和焊接無損檢測的人員均應具有國家法定機構頒發的資格證書，且應僅從事資格證書規定范圍內的工作。3.0.7在鋼箱梁施焊作業前，焊工應通過制作單位組織的培訓考核；當焊工的停焊時間超過6個月時，應重新對其培訓考核并經批準備案。3.0.8鋼箱梁構件在制作完成后，制作單位應對其質量進行檢驗。3.0.9鋼箱梁的安裝施工應編制專項施工方案，并應對施工中存在的風險進行識別、分析、管控。3.0.10鋼箱梁制作和安裝施工的質量檢驗記錄和質量證明文件等資料應齊全完整、真實有效，并應具有可追溯性。54.0.1施工詳圖設計前，應收集下列技術文件：1節段劃分及單元劃分方案以及相應的編號原則。2制作方案。3焊接工藝評定方案。4預埋裝置。5預留孔洞技術要求。6安裝方案。7鋼結構線形控制方案。8其他相關技術要求。4.0.2施工詳圖設計前，建設單位應組織五方責任主體對鋼箱梁設計圖紙進行交底、會審。4.0.3施工詳圖設計應滿足鋼箱梁的加工、運輸、安裝等工藝技術要求。4.0.4施工詳圖應包含圖紙封面、圖紙目錄、圖紙說明、零件大樣圖、板單元施工圖、節段組裝施工圖、橋位總拼裝施工圖等內容。4.0.5施工詳圖應作為城市橋梁鋼箱梁工程量計算的依據。65.1一般規定5.1.1制作單位應根據施工組織設計、鋼箱梁制作方案和焊接工藝方案等，對各種材料的存放、使用和回收均應制定相應的管理制度。5.1.2材料應符合設計文件和合同文件的要求，以及現行標準的規定。進場材料應有材料生產廠家的質量證明文件。鋼材、焊接材料、高強螺栓、栓釘和涂裝材料應按相關規范和本標準附錄A的相關規定進行抽樣復驗，復驗合格后方可使用。5.2.1鋼材的性能和質量應符合設計文件和現行國家標準《低合金高強度結構鋼》700等的規定。鋼材應具有符合要求的交貨狀態、化學成分、力學性能、工藝性能及焊接性能。5.2.2鋼板的尺寸、外形、重量等應符合設計文件和現行國家標準《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB/T709的規定。5.2.3鋼材表面質量應符合現行國家標準《熱軋鋼材表面質量的一般要求》GB/T14977的B類I級規定以及《橋梁用結構鋼》GB/T714中關于鋼材表面質量的規定。鋼材應按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態每10個爐(批)號抽一組試件進行復驗。5.2.4對于有Z向性能要求的鋼板，應符合設計文件和現行國家標準《厚度方向性能鋼5.2.5進口鋼材應進行進口商檢及按規定檢驗其化學成分和力學性能，產品的質量應符合設計和合同規定的要求。5.2.6鋼材應采用噴碼或色帶標識，色帶標識的每種色帶寬度不宜小于30mm。5.2.7鋼材的存放應符合下列規定：1應遠離酸、堿、鹽等侵蝕性介質。2合格鋼材應按品種、牌號和規格分別存放。3鋼材宜存放在倉庫內，最底層應設置墊木或其他適宜的支墊物，防止底部鋼材銹蝕，支墊間距應保證鋼材不產生塑性變形。4露天存放時，堆放場地應平整，且應高于周圍地面，場地應有排水、防雨水設施；7型鋼的開口側不得向上，避免積水；露天長時間存放時應制定防銹蝕措施。5.3焊接材料5.3.1焊接材料的選用應與母材相匹配，其型號及規格應根據焊接工藝評定確定。5.3.2焊接材料應符合下列要求：1手工焊用焊條應符合現行國家標準《非合金鋼及細晶粒鋼焊條》GB/T5117、《熱強鋼焊條》GB/T5118的規定。2自動焊或半自動焊用焊絲應符合現行國家標準的規定，所用實芯焊絲應符合現行國家標準《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110的規定、藥芯焊絲應符合的規定，CO?氣體保護焊的氣體純度應不小于99.5%。3埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現行國家標準《埋弧焊用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T5293、《埋弧焊用熱強鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類要求》GB/T12470的規定。4陶瓷襯墊產品質量、技術性能應符合國家現行標準《陶質焊接襯墊》CB/T3715的規定。5.3.3焊接材料應具有生產廠家提供的質量證明書，并按本標準附錄A及以下要求進行抽樣檢驗：1首次使用的焊接材料應進行化學成分和熔敷金屬力學性能檢驗。2連續使用的同一廠家、同一型號的焊接材料，每一年進行一次化學成分和熔敷金屬力學性能檢驗。3同一型號焊接材料在更換廠家后，首個批號的焊接材料應進行化學成分和熔敷金屬力學性能檢驗。5.3.4焊接材料的保管應符合下列要求：1焊接材料的存放庫應保持適宜的濕度和溫度，室內應保持清潔、干燥，不得存放有毒有害物質。2焊接材料應按種類、牌號、規格和批號分類保管存放，并有明確的區別標志。3焊接材料應由專人保管、烘焙、發放和回收，并詳細記錄。4對儲存期超過一年的焊接材料，使用前應重新按標準檢驗。5.4高強度螺栓連接副5.4.1高強度螺栓連接副應符合下列規定：81231的規定。3高強度大六角螺栓連接副和扭剪型高強度螺栓連接副應按要求進行扭矩系數或緊固軸力復驗，試驗螺栓應從施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批抽取8套連接副進行復驗。系數試驗。每5萬套高強度螺栓用量為一批，不足5萬套高強度螺栓用量的鋼結構視為一5.5.2栓釘用瓷環形式與尺寸應符合現行國家標準《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》GB/T10433的規定。9求，有完整的出廠質量合格證明文件和出廠檢驗證明資料。5.6.2涂裝材料應性能可靠、防蝕性強、耐候性好，其防護年限應滿足設計規定。5.6.3為保證涂裝材料的質量及防腐(防火)涂層的防護效果，同一橋梁構件的底中面層涂料宜采用同一供應廠家，如為不同廠家，則應做相容性試驗。5.6.4涂裝材料的保管應符合下列要求及注意事項：1涂料應儲存在干燥、陰涼、通風、隔熱，無陽光直射的庫房內。防止雨淋和日光直接暴曬，冬季應注意防凍。2涂料進庫，應進行分類登記，填寫產品名稱、類別、型號、件數、質量、生產廠家、出廠日期、貯存保管有效期、存放位置等信息卡。3涂料應按品種、顏色、出廠日期、分類分批順序存放，遵循先出廠、先發放、先使用的原則。4涂料產品必須單獨存放，嚴禁與其他易燃、易爆物品一起儲存，杜絕粘有油污的雜物隨地丟放。5庫房重地嚴禁煙火，嚴禁他人隨便出入。電器開關、設備和照明設備應有防爆罩，庫房區應按規定配足消防設備。6不允許在涂料倉庫內調配涂料。7涂料桶必須密封，更不允許涂料存放于敞口容器中。8應有領、發料制度，按計劃發放涂料，施工現場不宜存放超量的涂料和稀釋劑。5.7密封材料5.7.1密封材料應符合設計文件和相關產品標準的規定。密封材料的選用、性能指標、相關檢測項目、試驗方法等應符合設計文件及現行國家標準《建筑密封材料試驗方法》GB/T13477的相關規定。5.7.2密封材料應存放在專用庫房內，超出質保期時不得使用。入庫前應進行檢驗，核對材料的品種、規格、批號、質量合格證明文件和檢驗報告等。5.7.3密封材料的入庫和發放應有記錄。發料和領料時應核對材料的品種、規格和性能。6.1.1鋼箱梁制作前，應熟悉設計文件和施工詳圖，應做好各道工序的工藝準備；并應編制加工工藝文件。6.1.2鋼板在下料前應按下列規定進行預處理：1預處理宜包括輥平、拋丸除銹、除塵及涂車間防銹底漆等工序。2對構件在車間內制作使用的鋼材，當確認其不會產生銹蝕時，可不噴涂車間防銹底漆；設計對車間防銹底漆有要求時，應從其規定。3預處理完成后，應及時將鋼板原有的牌號、規格、爐批號等信息移植到經處理后的鋼板上。6.2.1鋼材的下料與加工應按施工詳圖進行。在下料前應對鋼材的牌號、規格、外觀質量和質量證明文件等進行核對，確認無誤后方可下料。6.2.2鋼材在起吊、搬移和存放過程中，應防止其產生永久變形。鋼板的起吊和搬移宜采用磁力吊。6.2.3下料的準備工作應符合下列規定：1切割工藝應根據切割工藝試驗的結果進行編制。2下料尺寸應預留足夠的加工余量。3主要零件下料時，應使鋼材的軋制方向與其主要應力方向一致，但當鋼板縱、橫向力學性能相近，并滿足設計要求時可不受此限制。6.2.4切割時鋼板應放平、墊穩，切割縫的底面應留有空隙。切割表面不應有裂紋，切割產生的掛渣應清除。6.2.5零件宜采用數控、自動或半自動等方式精密切割下料，切割后其邊緣不進行機加工的零件應符合下列規定：1切割面的質量應符合表6.2.5的規定。2尺寸允許偏差應符合本標準零件尺寸的規定。3鋼材強度級別不小于420MPa時，切割面的硬度應不超過380HV10;其他鋼材切割面的硬度應不超過350HV10。名稱次要零件備注1塊檢測21000mm長度內允許有1處1mm3塌角圓角半徑≤1mm4≤0.05t(t為板厚),且≤2mm6.2.6剪切僅可用于次要零件或剪切后仍需要加工的零件。采用剪切工藝時，鋼板厚度宜不大于12mm,剪切邊緣應平整，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切的尺寸允許偏差應為±2mm,邊緣缺棱應不大于1mm,型鋼端部垂直度應不大于2mm。6.2.7手工焰切僅可用于工藝特定或焰切后仍需再加工的零件，其尺寸允許偏差應為±2mm。手工焰切后不再加工的零件應修磨勻順。6.2.8切割完畢后，應對主要零件進行標識并記錄。6.3零件矯正與彎曲6.3.1零件的矯正宜采用冷矯，矯正后的零件其表面不應有明顯的凹痕和損傷。6.3.2零件冷矯時的環境溫度不宜低于-12℃。6.3.3采用熱矯時，工藝要求應符合表6.3.3的規定。矯正后的零件應自然冷卻，冷卻過程中不得錘擊和用水急冷。序號牌號交貨狀態工藝要求1≤750℃,嚴禁保溫2≤700℃,嚴禁保溫3其他鋼種熱軋、正火等≤800℃,嚴禁保溫6.3.4主要零件冷作彎曲時，環境溫度宜不低于-5℃,彎曲后的零件邊緣不得有裂紋。6.3.5主要零件采用熱煨成形時，熱煨的加溫溫度、高溫停留時間和冷卻速率應與所加工鋼材的性能相適應。零件熱煨溫度應控制在900～1000℃。彎曲成形后的零件邊緣不得有裂紋。6.3.6零件矯正的允許偏差應符合表6.3.6的規定。允許偏差簡圖123型鋼直線度型鋼軸線4角鋼肢垂直度于90°)5角鋼肢、槽鋼676.3.7鋼箱梁零件尺寸的允許偏差應符合表6.3.7的規定。鋼箱墩、鋼蓋梁零件尺寸的允許偏差可按表6.3.7的規定執行。允許偏差簡圖1上寬B1兩肢差|Hi-H?l旁彎、豎彎2對角線差IL1-L?I3槽口尺寸偏差S?任意兩槽口中心距S?相鄰兩槽口中心距S?對角線差I△L1-△L?I4板槽口尺寸偏差S?任意兩槽口間距S?相鄰兩槽口間距S?允許偏差簡圖56錨箱承力板寬度B7固耳板8厚度t、t2斜度α9寬度道允許偏差簡圖型鋼6.4.1高強度螺栓孔和主要零件上的螺栓孔宜鉆制成形。6.4.2鉆孔應在零件或構件矯正后進行?？仔螒獮檎龍A柱形，孔壁表面的粗糙度應不大于Ra25μm,孔的圓度偏差應不大于0.5mm。孔緣應平順、無損傷、無刺屑。6.4.3高強度螺栓孔和主要零件上螺栓孔的孔徑允許偏差應符合表6.4.3的規定。允許偏差1板厚t>30時，≤0.52345678注：在U形肋和板肋上孔徑可比表中值大2mm,但其連6.4.4高強度螺栓孔主要零件上螺栓孔的孔距允許偏差應符合表6.4.4的規定；設計文件對孔距偏差有特殊要求的，應符合其規定。允許偏差12同一孔群任意兩孔距3多組孔群兩相鄰孔群中心距一45注：①橋面板單元U形肋采用特配連接板時可適當放寬。6.5.1組裝前應熟悉施工詳圖，應制作成板單元后再進行組裝，并應按圖紙核對零件編號、外形尺寸、坡口方向及尺寸，確認無誤后方可進行組裝。6.5.2鋼板接料應在構件組裝前完成，并應符合下列規定：1鋼箱梁頂板、底板、腹板接料的縱向焊縫與U形肋、板肋焊縫間距≥100mm。2鋼箱梁的頂、底、腹板接料焊縫可為十字形或T字形，T字形交叉點的間距不得小于200mm;腹板接料的縱向焊縫布置需經設計同意。3組裝時應將相鄰焊縫錯開，錯開的最小距離應符合圖6.5.2的規定。焊縫焊縫翼緣板水平肋或縱肋三豎肋或橫肋焊縫焊縫6.5.3組裝前應清除待焊接區的有害物，使其表面露出金屬光澤。清除范圍應符合圖(當厚度小于2086.5.4采用先孔法的構件，組裝時應以孔定位；采用胎架組裝時，每一孔群所用的定位沖釘不得少于2個，且2個沖釘盡量在孔群的對角上，沖釘直徑宜根據孔徑、板厚確定。6.5.5構件應在專用胎架或平臺上進行組裝，用于組裝的胎架或平臺應具有足夠的強度、剛度和穩定性，并應滿足支承、定位、固定和操作等工作的需要。U形肋與橋面板宜采用自動定位或機械定位組裝機進行組裝。6.5.6應在對接焊縫、全熔透或部分熔透T形接頭的端部連接引板，引板的材質應與所焊的焊件相近，坡口應與所焊的焊件相同。6.5.7構件組裝完成后，應按規定進行編號標識，并應做好記錄，對其加以保護，防止損壞。6.5.8板單元組裝尺寸的允許偏差應符合表6.5.8的規定。允許偏差簡圖1允許偏差簡圖2板肋組裝間隙△34縱基線間隔板處5板間距S?6裝間隙△7加勁肋與縱基線間距、加勁肋中心距隔板處8吊索錨固補強板組裝間隙6.5.9鋼箱梁節段組裝時，應按設計或施工監控的要求設置預拱度；大型扁平鋼箱梁組裝時，宜在橫橋向設置工藝拱度。6.5.10鋼箱梁節段宜采用連續匹配法組裝。胎架外應設置獨立的測量控制網，測量時應避免日照的影響，軸線和主要定位尺寸應采用全站儀或更高精度的儀器進行測量。6.5.11鋼箱梁節段在專用胎架上組裝時，宜采用工藝板對其進行固定，工藝板的焊接應符合定位焊的要求，解除工藝板時不得傷及母材，嚴禁錘擊。6.5.12鋼箱梁節段組裝尺寸的允許偏差應符合表6.5.12的規定。允許偏差簡圖1板單元拼接對接板錯邊△當t<25時當t≥25時23α4S4頂、底板單元定位偏差△板單元定位線與理論線的偏差5垂直度△間距S67對角線差ILi-L?I8吊點高度差49縱橋向中心線偏差△旁彎f線的偏差6.5.13鋼箱墩、鋼蓋梁組裝尺寸的允許偏差應符合表6.5.13的規定。允許偏差簡圖12寬度B3對角線差IDi-D?I4扭曲δ56旁彎6.6.1焊接前，應進行焊接工藝評定試驗。焊接工藝評定應符合現行行業標準《公路鋼結構橋梁制造和安裝施工規范》JTG/T3651的規定。6.6.2焊接工藝文件應根據焊接工藝評定報告編制，并應在施焊時嚴格執行。6.6.3焊接材料應通過焊接工藝評定確定。焊條、焊劑應按產品說明書的要求烘干使用，烘干后的焊接材料應隨用隨取，當從烘干箱取出的焊接材料超過4h時，應重新烘干后使用；焊劑在現場宜采用保溫桶存儲，焊劑中的臟物、焊絲上的油銹等應清除干凈；所使用的CO?氣體的純度應不低于99.5%,氬氣的純度應不低于99.95%。6.6.4焊接宜采用自動焊或半自動焊，焊接時應控制焊接變形。6.6.5封閉式的鋼箱梁焊接前可在適當的位置設置臨時人孔、臨時通風孔，但開孔的大小和位置應經設計單位認可。6.6.6焊接工作宜在室內進行，施焊時的環境濕度應小于80%;環境溫度宜不低于5℃,低于5℃仍要進行焊接作業時，應采取焊前預熱、保溫和焊后緩冷等工藝措施，并應通過專項試驗確定相應的焊接工藝參數。焊接宜在構件組裝后24h內完成。6.6.7在室外焊接時應采取必要的防風和防雨措施；在大風、大雨、降雪、嚴寒等惡劣氣候條件下，嚴禁在室外進行焊接作業。室外焊接宜在構件組裝后12h內完成。6.6.8焊接前應徹底清除待焊(包括定位焊)區域內的有害物；焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物。6.6.9焊接前應檢查并確認所使用的設備、工具和儀表狀態良好，齊全可靠。6.6.10焊前預熱溫度應通過焊接工藝評定試驗確定；預熱范圍宜為焊縫兩側1.5倍板厚且不小于100mm,且應在距焊縫30～50mm范圍內測溫。焊工施焊時應做焊接記錄，記錄的內容宜包括構件號、焊縫部位、焊縫編號、焊接參數、操作者和焊接日期等。6.6.11多層焊接時應連續施焊，且應控制層間溫度。每一層焊縫焊完后應及時清理檢查，在清除藥皮、熔渣和其他缺陷后，方可施焊下一層。6.6.12定位焊的焊接應符合下列規定：1所采用焊接材料的型號應與母材相匹配。施焊前應按施工圖及工藝文件檢查坡口尺寸、根部間隙等，不符合要求時應處理改正。2定位焊焊縫距設計焊縫端部應不小于30mm,其長度宜為50～100mm,間距宜為400～600mm。當板厚小于8mm或大于50mm時，可調整定位焊間距。定位焊焊縫的焊腳尺寸宜不大于設計焊腳尺寸的1/2,且不小于4mm。3定位焊焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，弧坑應填滿，對開裂的定位焊焊縫，應先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并應在保證構件尺寸正確的條件下補充定位焊。4在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不應進行定位焊，焊縫的起弧點應避開焊縫相交處或轉角處50mm以上。6.6.13埋弧焊應在距設計焊縫端部80mm以外的引板上引、熄弧，手工焊、氣體保護焊應在距設計焊縫端部30mm以外的引板上引、熄弧。引板的坡口和板厚應與母材相同。6.6.14U形肋與頂板、底板之間的焊接應采用自動化或半自動化焊接設備。在施焊過程中，應保證焊接的連續性。6.6.15栓釘的焊接應符合下列規定：1栓釘的焊接應按現行行業標準《公路鋼結構橋梁制造和安裝施工規范》JTG/T3651的規定進行焊接工藝評定，其焊接的工藝參數應根據焊接工藝評定的結果確定。2栓釘應采用專用焊接設備平位施焊，焊接前應檢查所用的焊接設備和工具，保證其能正常工作。焊接過程中在焊縫金屬完全凝固前不得移動焊槍。3焊接工作應由經過栓釘焊接培訓并考試合格的焊工擔任。4瓷環應按產品的規定烘干使用。5焊接前應清除栓釘頭部及鋼板待焊部位(大于2倍栓釘直徑)的鐵銹、氧化皮、油污和水分等有害物，使鋼板表面顯露出金屬光澤。6每工班開始生產前或更改焊接條件時，應按規定的焊接工藝試焊2個圓柱頭栓釘，進行外觀和彎曲30°角檢驗，檢驗合格后方可進行正式焊接；若檢驗不合格，應分析原因，調整工藝重新施焊，直至合格。7對某些特殊部位采用手工電弧焊方法焊接時，栓釘焊接接頭的最小焊腳尺寸應符合表6.6.15的規定。角焊縫最小焊腳尺寸162836.6.16焊縫的修磨和返修焊應符合下列規定：1焊接完成后，應將焊縫兩端設置的引板、產品試板或工藝板等采用氣割方式切除，并磨平切口，但在切割和磨平時不得損傷母材。2對工藝板應在距母材3mm以上進行切割。切割后應將附著在母材上的部分打磨平順。3對焊腳尺寸、焊波或余高等超出本標準表6.6.18規定上限值的焊縫，應修磨勻順。所有主要焊縫表面的修磨均應沿主要受力方向進行，且應使磨痕平行于主要受力方向。4焊縫不超差的咬邊應修磨勻順；咬邊超差或焊腳尺寸不足時，可采用手工電弧焊或CO?氣體保護焊進行返修焊。5對焊縫的缺陷，應采用碳弧氣刨或其他機械方法進行清除，焊縫裂紋的清除長度應由裂紋端各外延50mm。在清除缺陷時應刨出利于返修焊的坡口，并應采用砂輪磨除坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。6返修焊采用直徑大于或等于2mm的焊絲時，應將焊縫清除部位的兩端創成i:10的斜面；采用直徑小于2mm的焊絲時，應將焊縫清除部位的兩端刨成1:5的斜面。搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。7缺焊焊縫長度超過周長的1/4或因其他指標不合格的栓釘，應將其切除，予以更換并重新進行焊接；切除時應不傷及母材，切除后的部位應打磨平整，并應重新施焊，使其達到合格的焊接質量。缺焊長度未超過周長的1/4時可采用小直徑低氫焊條進行手工焊補焊，補焊時應預熱50～80℃或滿足手工焊要求的預熱溫度，并應從缺焊焊縫端部10mm外引、熄弧，焊腳尺寸應不小于6mm。8返修焊縫應按原焊縫的質量要求進行檢驗，同一部位的返修焊不宜超過兩次；超過時應查明原因，并制定返修工藝措施。6.6.17產品試板應符合下列規定：1應按表6.6.17規定的焊縫類型確定產品試板的數量；接頭數量少于表中數量時，亦應做一組產品試板。焊縫類型11組210條1組31組4(橫向多箱多幅按1個全斷面計算)10個斷面2產品試板的材質、厚度、軋制方向及坡口應與所焊對接板材相同。對不等厚板的產品試板，可利用薄板進行等厚對接試驗。3制作產品試板時，應在焊縫端部加裝試板；當焊縫端部不具備加裝試板條件時可單獨施焊，但應采用與構件焊接相同的工藝和設備，并應在同一地點施焊。4產品試板制作完成后，應先對供取樣用的焊接試板做出標記，并記錄所在產品部位，再進行切割、送檢。5產品試板焊縫的外觀應符合表6.6.18的規定，并應按I級對接焊縫要求進行超聲波檢測。6產品試板的焊縫經外觀和無損檢測合格后，應進行接頭拉伸、側彎和焊縫金屬低溫沖擊試驗，試樣數量和試驗結果應符合現行行業標準《公路鋼結構橋梁制造和安裝施工規范》JTG/T3651的規定。7產品試板的試驗結果不合格時，可在原試板上重新取樣再做試驗；如試驗結果仍不合格，則應先查明原因，然后對該試板代表的接頭進行處理，并重新進行檢驗。6.6.18焊接完畢且待焊縫冷卻至環境溫度后，應對所有焊縫進行全長范圍內的外觀檢查，焊縫不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、焊瘤等以及超出表6.6.18的缺陷。簡圖1縱向對接焊縫、主要角直徑小于1每米不多于3個，間距≥20簡圖2咬邊縫(橋面板側)、豎向加板側受壓區)縱向對接焊縫、主要角34(任意25mm范圍高低56磨后的表面(橋面板除外)7凸面角焊縫有效厚度應≤注：①鋼箱梁橋面板頂面在相應行車道處的焊縫余高宜不大于2mm,超過時宜進行打磨。②對不開坡口的角焊縫，當采用船位埋弧自動焊時，焊縫的有效厚度(喉厚)允許比規定值小1mm。6.6.19栓釘的焊縫檢驗應符合下列規定：1栓釘焊接完成后，應及時敲除栓釘周圍的瓷環，并應進行外觀檢驗。應保證栓釘底角在360°周邊擠出焊腳，焊縫應飽滿，無氣孔、夾渣、裂紋等缺陷；咬邊深度應不大于0.5mm,且最大長度應不大于一倍的栓釘直徑。2焊縫外觀檢驗合格后，應隨機抽取各部位栓釘總數的1%進行30°彎曲檢驗，彎曲后栓釘的焊縫和熱影響區不應有肉眼可見的裂紋，檢驗合格的圓柱頭栓釘可保留其彎曲狀態；不合格時應加倍取樣進行檢驗。6.7焊接檢驗6.7.1對焊縫的檢驗應包括外觀檢查、無損檢測和產品試板檢驗。無損檢測宜采用超聲波、射線、磁粉及滲透等方法進行。6.7.2焊縫經外觀檢測合格后方可進行無損檢測。無損檢測應在焊接完成24h后進行。6.7.3焊縫無損檢測的質量等級應符合現行國家標準《鋼的弧焊接頭缺陷質量分級指南》GB/T19418的規定。6.7.4焊縫無損檢測的檢測等級和驗收等級應符合下列規定：1超聲波檢測等級和驗收等級應符合現行國家標準《焊縫無損檢測超聲檢測技術、檢測等級和評定》GB/T11345和《焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級》GB/T29712的規定。質量等級、檢測等級和驗收等級的對應關系應符合表6.7.4-1的規定。級級1B22C33D2射線檢測等級和驗收等級應符合現行國家標準《焊縫無損檢測射線檢測第1部分：X和伽瑪射線的膠片技術》GB/T3323.1和《焊縫無損檢測射線檢測驗收等級第1部分：鋼、鎳、鈦及其合金》GB/T37910.1的規定，缺陷評定應符合現行行業標準《公路鋼結構橋梁制造和安裝施工規范》JTG/T3651附錄F的規定。質量等級、檢測等級和驗收等級的對應關系應符合表6.7.4-2的規定。1BB12C23DA33要求進行射線檢測且板厚大于30mm(不等厚對接時，按薄板計)的對接焊縫，宜采用檢測等級為C級、驗收等級為2級的超聲檢測代替X射線檢測，此時焊縫余高應磨平，使用的探頭折射角應有一個為45°,檢測范圍應為焊縫兩端各500mm。焊縫長度大于1500mm時，中部應加探500mm;焊縫長度小于1000mm時，應4磁粉檢測等級和驗收等級應符合現行國家標準《焊縫無損檢測磁粉檢測》GB/T26951和《焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗收等級》GB/T26952的規定。6.7.5鋼箱梁焊縫無損檢測的質量分級、檢測方法、檢測部位和等級應符合表6.7.5的規定。當設計有要求時，根據設計要求進行無損檢測。(接頭數量)級別級別檢測范圍11級焊縫兩端各250~(橫向對接焊縫長度大于6000mm時，中部加探250~2級1級/2級頂板焊縫兩端、中間250～300mm。3(環焊縫)1級橫縱向各250~45(接頭數量)級別級別檢測范圍6789板、底板、腹板間板、橫隔板間坡口U形肋與頂板坡口U形肋與底板坡口(含工藝板)的部位6.7.6鋼箱墩、鋼蓋梁焊縫無損檢測的質量分級、檢測方法、檢測部位和等級應符合表6.7.6的規定。等級檢測比例(接頭數量)級別級別檢測范圍12級22級3C級3級6.7.7對開坡口且部分熔透焊接的角焊縫進行無損檢測時，其檢測深度應比設計坡口深度小2mm。6.7.8弱磁性材料焊縫進行滲透檢測時，應符合現行國家標準《無損檢測滲透檢測》GB/T18851和《焊縫無損檢測焊縫滲透檢測驗收等級》GB/T26953的規定。6.7.9進行局部超聲檢測、射線檢測、磁粉檢測或滲透檢測的焊縫，當發現有裂紋或其他超標缺陷時，應加倍檢測，仍不合格時應將該條焊縫的檢測范圍延至全長。6.7.10同一條焊縫采用超聲、射線、磁粉和滲透等多種方法檢測時，應達到各自的質量要求，方可認為該焊縫合格。6.8.1冷矯的環境溫度應不低于5℃,矯正時應緩慢加力。6.8.2熱矯工藝應符合本標準第6.3.3條的規定。6.8.3當設計文件對矯正有特殊要求時，矯正的方法和溫度應符合其規定。6.8.4矯正后的板單元、構件和梁段表面不應有凹痕和其他損傷。6.8.5板單元矯正的允許偏差應符合表6.8.5的規定。名稱允許偏差簡圖1縱向平面度四角不平度板邊直線度23縱隔板允許偏差簡圖4縱向平面度f線間距、加勁肋中心距S1、隔板處6.8.6鋼箱梁、鋼箱墩和鋼蓋梁等構件矯正的允許偏差應符合其成品尺寸允許偏差的規定。6.9預拼裝6.9.1鋼箱梁在安裝施工前，應進行預拼裝。6.9.2預拼裝應采用專用的平臺或胎架，平臺或胎架應具有足夠的強度、剛度和穩定性，基礎和地基應有足夠的承載力。6.9.3預拼裝作業時，應符合起重吊裝、高空作業等安全管理的相關規定。6.9.4預拼裝應在鋼結構涂裝前在測平的胎架上進行，使其處于自由狀態。用于預拼裝的零件、板單元和桿件等均應經檢驗合格。6.9.5每批梁段制作完成后，應進行連續匹配預拼裝，預拼裝應按施工圖紙規定的連接順序進行。每輪預拼裝結束并經檢查合格后，應留下最后一個梁段參與下一輪次的匹配拼裝。6.9.6每輪預拼裝均應進行線形控制。立式預拼裝應測量調整高程，胎架頂面(梁段底)的線形應與設計或施工監控要求的梁底線形相吻合；預拼裝的測量應在解除工藝板后進行。6.9.7鋼箱梁節段的每輪預拼裝數量宜不少于3段，預拼裝的主要尺寸允許偏差應符合表6.9.7的規定。允許偏差1±2n,±20;取絕對值較小者n為梁段數，測梁段兩端口長度2允許偏差3測梁端兩端口的長度、錨箱或吊點間距45左右支點高度差(吊點)6豎曲線或預拱度7旁彎3+0.1Lm,且≤68梁段匹配接口處安裝匹配件后96.10出廠檢驗1鋼箱梁制作質量管理應有相應的制造技術標準、健全的質量管理體系和制造質量檢驗制度。2鋼箱梁檢驗必須使用計量檢定、校準合格的計量器具，并應按有關規定進行操作。3各工序應按技術標準進行質量控制，每道工序完成后應進行檢查并形成記錄；工序間應進行交接檢驗，未經檢查或經檢查不合格的不得進行下道工序生產。4鋼箱梁制作完成后制造廠應按照施工圖和本章規定進行檢驗。5鋼箱梁出廠時，應提交產品合格證、鋼材及輔材質量證明書或檢驗報告、施工圖、桿件發送表及包裝清單、工廠栓接面抗滑移系數試驗報告、焊縫重大修補記錄、產品試板的試驗報告(有產品試板時)、成品檢查記錄、探傷檢查記錄、工廠試裝記錄(有試裝時)等資料。1板單元作為成品發運時，出廠前成品尺寸的允許偏差應符合表6.10.2-1的規定。允許偏差簡圖1對角線差IL1-L?1線間距、U形肋間距S?隔板處橫隔板接板間2對角線差ILi-L?I3LL對角線差ILi-L?I4線間距、加勁隔板處允許偏差簡圖1以梁段兩端測結果確定2H口，以底部邊高H?、H?允許偏差簡圖34梁半寬寬Bi/2寬B?/2口測量寬度5端口中心重合度6吊點兩吊點縱向錯位△7四角(A、大節段四角不平(兩端座隔板與外1/2對角線差名稱允許偏差簡圖8整度93+0.1L且≤10扭曲10+0.2L且≤20豎曲線或預拱度(高程控制點)+(3+0.15L)且≤12,心距對于整孔吊裝的梁段，支座中心至中心7.1.3涂料供應商和施工單位應獲得現行國家標 7.1.5涂裝施工所使用的設備和工具應保持良好7.1.6涂裝前，應對構件自由邊的雙側倒弧，倒弧的半徑應不小于2mm。占涂裝面積均不得超過10%。翹皮、起皺、針孔和流掛在1m2內不得大于30cm2,其缺陷不得超過2處。小的凸凹不平在1m2內不得超過4處。1應將粗糙的焊縫打磨光順，對焊接所產生的飛濺物應用2切割邊的峰谷差超過1mm時，應打磨到1mm以下。7.2.3涂裝前，應對構件的表面進材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB/T18570.3的規定。于60%時，涂裝施工的時間可適當延長，但最長應不超過12h。在上述規定的時限內，如1對溶劑型涂料，施工環境溫度應為5～38℃,空氣相對濕度應不大于85%,且鋼材表面溫度應高于露點3℃。2對水性涂料，施工環境應為5～35℃,空氣相對濕度應不大于80%。1涂料宜采用動力攪拌裝置經充分攪拌均勻后方可用于6各道涂層的涂裝施工宜在4h內完成；當所處環境的相對濕度小于60%時，完成涂裝施工的時間宜不超過12h。8涂裝施工完成后的4h內應對涂層的表面采取必要的保護措施。9栓接部位外露拼板底涂層進行除油污、拉毛等處理后，按設計的配套體系進行中7.3.7對在施工過程中局部損傷的涂層，應先按本標準第7.2節的規定進行表面處理，后進行，且該范圍內的涂裝總干膜厚度宜增加10%。對該范圍1對涂層的局部損傷部位采用機械打磨時，其除銹等級應達到St3級。2在對對接焊縫處局部損傷的涂層進行修復時，其補涂的范圍應比受損的范圍大2對待涂表面，應采用淡水、清洗劑等7.4.5鋼箱梁外表面的過焊孔洞、螺栓栓接間堵。7.4.7涂層厚度應符合設計要求及少選取3處基準表面，每個基準表面應按5點法進行測量。干膜厚度可采用“85-15”規則判定，即允許有15%的讀數低于規定值，但每一單獨讀數不得低于規定值的85%。對于數，直至合格為止。膜厚度測定點的最大值不得超過設計厚度的3倍。著力宜按劃格法進行，且應不大于1級；當檢測的涂層厚度大于250μm時，附著力試驗應不小于5MPa。7.5.1在工地以高強度螺栓連接的構件，其7.5.2摩擦面處理后的抗滑移系數應符合本標準附錄B的規定。7.5.3構件出廠后，摩擦面涂層抗滑移性能的保質期應為6個月；超過保質期后，應重新檢驗其抗滑移系數，合格后方可使用。7.6包裝與標識7.6.1構件在制作或涂裝完成后宜進行必要的包裝，包裝應在涂裝的涂層干燥后進行。7.6.2對構件進行包裝時，應根據構件的類型和特點，選擇適宜的包裝材料和包裝形式。7.6.3構件的包裝應符合下列規定：1大截面的工形和箱形構件、橋面板單元等可采用裸裝。2細長構件應采用框架捆裝，構件之間應加設墊層。3連接板應采用盤裝，板件之間應加設墊層。4螺栓、鉚釘、螺母和墊圈等較小零件應分類裝箱，箱內應裝塞緊密，并應采取防雨措施。5包裝時應對連接部位的摩擦面進行保護。6當設計對構件的包裝有特殊要求時，應符合其規定。7.6.4栓合發運的零件應采用螺栓擰緊，且每個孔群應不少于2個螺栓。7.6.5對頂板單元的U形肋端口、錨管孔以及構件上的工藝孔等敞開部位，宜采用適宜的材料封閉，防止水和雜物進入構件內部。7.6.6構件或其重要部位的包裝應有醒目標識，標識不得形成構件表面污染，亦不得影響構件性能。7.7.1構件存放應提前進行場地規劃，其布置應滿足存放、移運及架設安裝時的作業要求。對大型或大節段構件，其存放場地布置應結合移運通道進行總體規劃；對鋼箱梁在工地臨時存放時，其存放場地布置應根據現場實際與其他大臨設施綜合規劃。7.7.2構件存放場地應平整、堅實、穩定、通風，應根據地基情況和氣候條件設置必要的防、排水設施，并應采取有效措施防止場地地基沉陷。7.7.3存放時，構件之間的空間或空隙應滿足設備作業和人員活動的要求。7.7.4存放臺座應堅固，其基礎及地基應有足夠的承載力和穩定性，且不得產生不均勻沉降。7.7.5構件存放時，支承點的位置與數量應符合設計規定；設計未作規定時，應通過結構受力驗算確定。構件在自重作用下不得產生永久變形。7.7.6構件存放應符合下列規定：1構件宜按照移運或安裝的先后順序編號存放，且應分類碼放整齊。2構件存放時，其支點處應采用墊木或其他適宜的柔性支墊材料進行支承。3大節段構件在存放時，應設置足夠的支承點。4構件多層疊放時，各層之間應以墊木或其他適宜的支墊材料隔開，各層支墊位置應設在設計規定的支點處，上下層的支墊應在同一垂直面上；疊放時不宜過高，其高度宜按構件強度、臺座地基的承載力、支墊材料的強度及疊放的穩定性等經計算確定。5雨季或春季融凍期間，應防止地基軟化下沉。7.8廠內轉運7.8.1構件可采用軌道式龍門吊機、輪胎式龍門吊機或多輪胎液壓平板車在制造廠內進行轉運，且應預設相應的轉運通道；大型或大節段構件可采用滑移方式進行轉運。7.8.2轉運通道的高度和寬度應有足夠的安全距離；轉運通道的道路應平整、順暢，地基應有足夠的承載能力。7.8.3轉運構件時，其吊點或支點位置應符合設計規定；設計未作規定時，應根據計算確定。7.8.4采用多臺液壓平板車拼車轉運大型或大節段構件時，在頂升脫離胎架過程中，應多點同步加載。7.8.5采用滑移方式對大型或大節段構件進行轉運時，滑道應設在堅固穩定的地基基礎上，且應保持平整；滑移動力設施應經計算及試驗確定；滑移過程中應防止構件受到損傷或產生永久變形。7.8.6起吊和轉運時，構件及輔助件總質量(在考慮吊裝動載系數后)不得超過起重機或轉運設備額定承載能力。7.9.1裝卸構件時，宜根據其結構形式、外形尺寸、質量以及裝卸地點的地形特點等因素，確定適宜的裝卸方式和裝卸設備。7.9.2裝卸大型或大節段構件時，應按裝卸方式對構件進行相應的結構驗算，采用的起重設備應滿足構件裝卸的承載能力和安全要求。7.9.3裝卸起吊構件時，其吊點位置應符合設計規定；當需要在構件上設置臨時吊點進行起吊裝卸時，應對構件進行結構驗算。7.9.4構件裝卸作業應符合下列規定：1現場應具備足夠的安全作業空間。2構件起吊宜在設計規定的吊點位置設置吊耳；利用螺栓孔進行裝卸起吊時，應經受力驗算通過后方可采用。3起吊構件時宜采用吊具和專用吊帶，不得采用鋼絲繩或鋼爪4在運輸設備上起吊或放置構件時，應保持其平穩、受力均勻。5裝卸作業過程中，應保護構件的涂層。7.10.1構件運輸應編制專項方案，并應根據構件的形狀、種類、質量以及橋位處地形和水域特點，確定適宜的運輸方式、運輸路線和運輸工具。7.10.2構件采取公路運輸方式時，應提前對運輸路線進行現場實地踏勘，確認運輸車輛能順利通行。7.10.3構件運輸所采用的運輸設備應符合其額定承載能力，并應符合相應運輸方式的安全管理規定，運輸實施前應按規定辦理相關手續。7.10.4構件在運輸車輛和其他運輸載具上的裝載應符合下列規定：1構件的支承應牢固、可靠，支承點的設置應考慮運輸震動對構件產生不利影響，必要時應加密或對構件進行局部加固。2構件的裝載應穩定，對高寬比較大的工形梁和不規則異型構件應采用輔助穩定的撐架，防止其在運輸過程中傾倒。3鋼箱梁宜按自然狀態裝載放置。4開口槽型構件宜在兩腹板之間設置有效支撐予以加固。5對構件的栓釘連接件，裝載時應采取可靠措施予以保護。6構件裝載完成后，宜采用鋼絲繩或其他適宜的材料將其固定牢靠，且應在鋼絲繩與構件接觸區域加設柔性墊層。7.10.5公路運輸構件時應符合下列規定：1構件的尺寸與質量應符合道路及交管部門的限制要求，超長、超寬等大型構件運輸的專項方案應經運輸主管部門批準。2夜間運輸構件外形輪廓需要懸掛醒目的警示。3運輸車輛的起步和運行應緩慢，平穩前進。8.1.7鋼箱梁的安裝施工除應符合8.2.7用于測量、試驗和檢測的儀器設備，其數量、規格和性能均應滿足安裝施工的要求，并應在檢定周期內使用。8.2.8施工前應完成“三通一平”工作，場地功能區域的劃分應合理，隔離、防護和警示等設施應完善。8.3支架上安裝8.3.1用于構件安裝的支架應進行專項設計，支架的設計和安裝除應符合現行行業標準《公路橋涵施工技術規范》JTG/T3650的相關規定外，尚應符合下列規定：1支架縱橫向臨時支點的高程應與構件底面的拼裝線形基本一致，同時應考慮待安裝構件的預拱度、支架受力變形和溫度變形等因素；支架應具備構件就位后進行平面、高程及縱橫坡調整的功能。2支架上臨時支點的支承桿件、分配梁受力和構件的局部應力應符合要求；臨時支點位置與施工設計規定位置的偏差宜不超過±20mm。3臨時支座應水平設置，構件底部有縱坡或橫坡時應采用楔形塊調平，坡度較大時應將楔形塊與構件底固定連接。4施工作業處應設置通道、操作平臺和安全防護設施。5跨路布設支架時，應設置交通警示標志和防撞設施。6當支架支承在軟土地基或軟硬不均的地基上時，宜通過預壓、加大基礎受荷面積或提高地基承載力等方式消除不均勻沉降。7文架在使用前應進行安裝質量驗收，構件安裝過程中應監測支架變形及地基沉降等情況，超過允許值時應暫停施工，查明原因，并采取措施消除異常。8.3.2起重設備應符合下列規定：1采用汽車吊、履帶吊單機吊裝構件時，設備性能應滿足起吊高度、作業半徑、荷載及容繩量的要求；地基應有足夠的承載力，作業空間應滿足吊裝作業的要求。采用雙吊機抬吊構件時，單機的實際起吊重量(考慮動載系數后)不得大于其額定起重能力的75%;作業時雙機應協調一致、同步起降。2采用龍門吊機吊裝構件時，龍門吊機應由具有資質的專業生產廠設計及制作，并應具備良好的行走性能，且能與待安裝構件的尺寸、重量以及起吊高度等相適應。龍門吊機軌道的地基承載力應滿足要求，基礎應穩定堅固。3起重設備的實際吊裝重量和工作狀態不得超過其額定能力范圍。4起重作業應統一信號、統一指揮、緩慢啟動、勻速起降。吊裝過程中吊機的臂架與鄰近支架、建筑或其他障礙物的間距應符合安全要求。2在起重設備起重性能足夠的前提下，宜減少構件分段的數量3當構件過大或限于條件需將其橫向分塊進行起吊安裝時，首次安裝的塊段應能自穩，否則應加設防傾覆裝置；后續安裝的構件應及時與已安裝構件連接，形成穩定4構件宜通過預拼裝或采用匹配件的方式提高其安裝5構件就位時，平面位置和高程的偏差應符合現行行9在支架上焊接鋼構件時，應先將構件準確定位并臨時固定，2應對懸臂拼裝施工過程中節段和梁體的受力進行模擬計算5懸臂拼裝應避免在不利的大風季節進行長懸臂狀態下的施工和合龍施工；當無法避開時，應對主體結構采取臨時支撐、加設風纜等穩定措施，保證結構在施工過程中的安全。6懸臂拼裝施工處于大風、暴雨、高溫等不利的氣候條件下，或跨越公路、鐵路時，應采取針對性的質量安全保證措施。8.4.2懸臂拼裝施工的設備應根據橋梁跨徑、結構形式、工期要求和現場條件等因素進行選擇，其數量和性能應滿足施工的需要，并應符合下列規定：1起重設備的能力應滿足構件吊裝的要求，所有吊裝工況均應通過安全性驗算。配套所用的卷揚機、滑輪組、鋼絲繩等機具和材料應采用狀況良好的合格產品。2龍門吊機應符合本標準第8.3.2條的規定。3龍門吊機和纜索吊裝系統在使用前均應進行全面安全技術檢查，并應進行1.25倍設計荷載的靜荷和1.1倍設計荷載的動荷的起吊試驗，試驗應按先空載后重載、先靜載后動載、逐級加載試吊的原則進行，起吊試驗經驗收合格后方可使用。4龍門吊機和纜索吊裝系統在使用過程中應設專人進行檢查、檢修和保養，發現異常時應停止使用，查明原因并及時處理，保證安裝施工作業的安全。8.4.3懸臂拼裝施工應按照設計文件和施工方案規定的程序、步驟和要求進行，并應符合下列規定：1懸臂拼裝施工宜按吊裝就位、調整定位、復核坐標、臨時固定、連接的順序進行，其中復核坐標應包括復核軸線、里程和高程。2采用栓接連接方式進行懸臂拼裝施工時，所使用沖釘的公稱直徑宜小于設計孔徑0.3mm,并應與制造廠試拼時的栓孔重合率相適應。沖釘在使用時應穿保險銷，防止掉落。3采用焊接連接方式進行懸臂拼裝施工時，構件或節段在對接時宜使用導向裝置；鋼箱梁宜采用組對匹配的連接件臨時連接，允許誤差應不大于1mm。臨時連接的強度應依據所承受的荷載經計算確定，旦起重吊鉤應在構件或節段臨時連接并完全固定后方可松鉤。焊接連接應按設計要求的順序進行，設計未作要求時，橫向應從中線向兩側對稱進行。4懸臂拼裝施工過程中，應對各種臨時荷載進行管理，使其位置、數量、加載時間等與施工方案一致。8.4.4采用纜索吊裝系統懸臂拼裝施工時，除應符合本標準第8.4.2條的規定外，尚應符1纜索吊裝系統安裝前，應編制安裝技術方案和安全操作規程。2纜索吊裝系統在使用前應進行全面檢驗，并應進行整體式運轉及試吊檢查，確認全部符合設計要求后方可使用。3在懸臂拼裝施工過程中，應對纜索吊裝系統主索垂度等項目進行監測。1應根據設計圖紙分析計算施工所需的頂推力、拖拉和制動牽引力、各支點反力以2應合理布置拼裝平臺、頂推平臺、臨時墩和支承等設施；3鋼箱梁的拼裝平臺應具備縱坡調整的功能，應使待拼裝鋼箱梁4當需要設置臨時墩時，其數量和位置應按照頂推跨徑的要求確定。臨時墩應滿足5在橋梁墩臺附近設置頂推用千斤頂的支承架時，宜將其支立在承臺頂面，且宜與6頂推所用的導梁宜采用變截面鋼桁梁或鋼板梁，且宜分段7導梁應由具有資質的專業生產廠制作加工，并應在廠內完成預拼。導梁節間的拼8導梁與鋼箱梁連接時，連接接頭范圍內鋼箱梁的U形肋、縱隔板加勁肋可暫時不9直線頂推時，導梁的拼裝線形可與梁體的線形保持一致。平曲線頂推時，導梁宜配組對件，定位標記和匹配組對件的精度應不超過1mm。3采用步履式頂推方式施工時，應配備三向千斤頂，并應根據式頂推系統的同步精度應不低于5mm。4頂推設備宜采用計算機自動控制系統。5頂推設備進場時應進行驗收，并應編制設備操作規程。8.5.3頂推施工作業的一般要求應符合下列規定：1鋼箱梁應在平臺上進行拼裝，拼裝線形應符合設計或監控的要求。2支承架安裝完成后，應經檢驗合格后方可投入使用；對位于軟弱地基處的獨立支承架，在頂推前可進行預壓檢驗，必要時宜沿順橋方向采取鋼絲繩捆綁、設置撐拉桿等措施，增加其縱向穩定性。3鋼箱梁與頂推設備之間的支承處宜設置橡膠墊塊或其他適宜的緩沖材料，并應防止不當的支承方式導致構件局部應力的超標。4鋼箱梁在豎曲線上頂推時，拼裝臺座及過渡段應處于同一圓弧曲線內，梁體的拼裝曲線應符合設計要求；沿平曲線頂推鋼箱梁時，梁體應符合設計要求的平面線形。5正式頂推施工前，應先進行預頂調試，全面檢驗頂推系統的性能和可靠性，滿足要求后方可按設定的頂推力和行程進行頂推作業。6采取多點方式頂推施工時，導梁前端到達并支承于前方的橋墩或臨時墩后，應及時使該墩上設置的連續千斤頂參與頂推作業，盡早實現多點頂推。7多點頂推時，應對頂推千斤頂的同步性進行集中控制，并應對頂推過程中的頂推力或行程突變等情況進行監測、預控和調整。8頂推時應使梁體保持勻速前移，并應保證對稱和各點同步。頂推過程中，應及時糾正梁體在橫向和豎向的偏差，應力和變形不得超過設計或施工監控允許的范圍；頂推完成一孔或一聯后，應對梁體進行一次線形復核。9頂推時至少應在兩個墩上設置保險千斤頂。宜在墩臺頂上設置導向裝置，防止梁體在頂推過程中產生偏移。頂推過程中，宣對梁體的軸線位置、墩臺的變形、主梁及導梁控制截面的撓度和應力變化等進行施工監測；發生異常情況時，應停止頂推，查明原因并進行處理后方可繼續施工。10對鋼箱梁梁體進行最后一次頂推時，千斤頂宜采取小行程點動，使梁體能精確就位。11頂推到位后的梁體在落梁時，應根據鋼箱梁的受力情況，對分批落梁的次數和順序進行控制；曲線梁落梁時，應控制曲梁的幾何偏心扭轉。8.6提升安裝8.6.1提升安裝的專項施工方案應符合下列規定：1提升安裝施工的方法應根據橋梁的結構特點、設備的性2應對結構在施工階段的受力狀況進行分析和驗算，并應控3利用永久結構作為提升的支承時，應就支承對永久結構5采用多吊點提升系統時，應根據提升系統位移同步的控制精1采用液壓提升系統進行提升安裝施工時，各吊點液壓提升油于對應吊點荷載標準值的1.25倍；對受力復雜和不同步較為敏感的提升體系，宜不小于1.5倍。單根鋼絞線的設計拉力值宜取破斷拉力的25%～35%,特殊情況下應不超過其破斷拉力的40%。由多個提升油缸組合的吊點，宜采用同一型號規格提升油缸。2用于提升安裝作業的鋼絲繩和鋼絞線應具備質量證明文件和抗拉試驗復測報功能。的相關規定；采用纜索吊裝系統時起重設備及使用應符合本標準第8.4節的相關規定。6所有起重設備在使用前均應進行全面安全技術檢查；專用1提升作業前，應在已安裝結構和待提升的構件或節段上2宜選擇在風力小、能見度和氣溫等各項指標較好的氣象條件下進行提升作業。3提升時應對各關鍵部位的應力應變、結構變形及基礎沉降等進行監測。4構件或節段移運到橋下時應保證垂直提升。采用蕩移法或其他有特殊需要的斜向提升時，應根據專項施工方案規定的允許偏差進行控制。5在橋下組裝構件時，提升作業應在構件與胎架之間的連接解除之后進行，且宜通過分級加載的方式進行試提升，宜將構件吊起200～300mm高度后懸停，對吊點、吊具和繩索等進行全面檢查，確認無異常后再正式提升。6多點提升時，應對提升過程中各提升點的負荷、高差等進行監測，實測偏差應在允許范圍內。7用于保證提升系統結構穩定的纜風繩在提升作業過程中不得進行拆除、轉換。8將構件提升到設計位置后，應對其進行平面位置和高程的校正，并應及時固定，防止構件失穩或傾覆。9提升安裝過程中的高空作業、交叉作業應遵守相關的安全規定。8.7安裝施工質量控制8.7.1編制構件安裝的專項施工方案時，應明確工藝質量和驗收標準，制定保證施工質量、防治質量通病的措施。8.7.2安裝施工應使用質量合格的構件、焊材或連接件，并應對構件的輕微缺陷進行矯正或修補。8.7.3安裝施工時，構件的定位宜按初步定位和精確定位兩個步驟進行。初步定位時宜對構件的軸線、平面位置和高程進行調整，使其滿足設計或施工監控的要求；精確定位宜在初步定位的基礎上，采用適宜的裝備和工具對構件節段之間的對接間隙和錯邊量等參數進行精確調整，且應滿足焊接、栓接或鉚接連接施工的誤差要求。構件定位完成后，應對其進行臨時固定。8.7.4構件在安裝過程中，應對其定位和連接工序的質量進行控制。應按不同步驟分別對構件的軸線、平面位置和高程以及對接間隙和錯邊量等進行檢驗，不合格時不得進行下一工序及構件節段的連接施工。8.7.5焊接連接時，相鄰構件精確調整定位后，錯邊量應符合本技術標準有關規定，未規定的應不大于2mm。栓接連接和鉚接連接時，摩擦面間隙處理應符合現行行業標準《公路鋼結構橋梁制造和安裝施工規范》JTG/T3651附錄H的規定，并應按設計或施工方案要求的數量安裝沖釘和普通螺栓。8.7.6支架上安裝構件或節段時，構件或節段定位后的允許偏差應符合下列規定：1節段中心線與設計軸線的偏位應不大于10mm;相鄰節段之間的中心線偏差應不大于5mm;永久支座處梁體支承中心的偏位應不大于10mm。2在墩臺支座處和臨時支點處，梁體的高程允許偏差應為±10mm;相鄰節段之間的高差應不大于5mm。8.7.7懸臂拼裝施工時，節段定位允許偏差應符合表8.7.7的規定。高程偏差同跨主梁相對高差8.7.8提升安裝施工時，節段定位允許偏差應符合下列規定：1節段的軸線偏位應不大于15mm,吊點偏位應不大于30mm;同一節段兩側對稱吊點處的梁頂面高差應不大于15mm。2有端面接觸率要求的應符合設計的規定。8.7.9頂推施工、整孔與大節段安裝施工時，梁體定位允許偏差應符合下列規定：1梁體軸線的偏位應不大于10mm;固定支座處梁體支承中心的縱向偏位，對簡支梁應不大于10mm,對連續梁應不大于20mm。在相鄰兩跨的端橫梁處，中心線的相對偏位應不大于5mm。2墩臺處的梁體高程允許偏差應為±5mm;兩跨相鄰端橫梁處中心線的相對高差應不大于5mm。8.7.10各類橋型在安裝構件時，均應對施工過程各階段的線形進行控制，使其達到設計要求的成橋線形。8.7.11對一次成形的結構，構件或節段的安裝高程施工控制值中宜計入預拱度，預拱度宜包括構件的恒載、二期恒載及二分之一活載產生的變形；對分階段成形的結構，構件或節段安裝高程的施工控制值應根據線形控制要求設置。安裝高程相對于施工控制基準值的8.7.12在支架上安裝簡支梁、連續梁的構件時，其內力和變形的控制應符合下列規定：1簡支梁的預拱度應在全跨范圍內按二次拋物線設置；連續梁的預拱度應在每跨的全跨范圍內按二次拋物線設置。2安裝定位后，構件高程相對于施工控制基準值的允許偏差應為±10mm。3對臨時墩和支架的變形宜通過調整支墊高度進行消除。4落梁或落架時應從跨中開始，向梁端對稱、分步實施。A.1檢驗頻率A.1.1鋼材應按同一廠家、同一牌號、同一板厚、同一出廠狀態，每10個爐(批)號抽驗一組試件；探傷鋼板應按每種板厚數量的10%(至少1塊)進行抽驗。特殊情況下，材料的復驗可前移至鋼廠。A.1.2制造廠首次使用的焊接材料應按首次采購數量作為一批進行復驗；連續使用同一廠家、同一型號的焊接材料的檢驗頻次應符合下列規定：1藥芯焊絲和手工焊條應每年進行一次復驗。2實芯焊絲、埋弧焊焊絲、埋弧焊焊劑應按每次進廠數量組成檢驗批。A.1.3栓釘應按相同型號規格、相同生產批號組成檢驗批，同批最大數量應為：直徑小于或等于12mm時，應不大于10000套；直徑大于12mm時，應不大于5000套。進場數量少于上述規定時亦應視為一批。A.1.4高強度螺栓連接副的復驗宜以不超過2批且不超過6000套進行，組批應符合下列規定：1同批高強度螺栓連接副應由同批高強度螺栓、螺母、墊圈組成。2同批高強度螺栓應由同一性能等級、材料、爐號、螺紋規格、長度(當螺栓長度小于或等于100mm、長度相差小于或等于15mm時，或當螺栓長度大于100mm、長度相差小于或等于20mm時，均可視為同一長度)、機械加工、熱處理工藝、表面處理工藝的螺栓組成。3同批高