壓力管道安裝施工方案

一、工程概況：

1、XXX化工有限公司壓力管道安裝工程，起點(diǎn)為XXX,終點(diǎn)為XXX有限公司。

2、管道特性參數(shù)

（1）氫氣管道特性參數(shù)

1）設(shè)計(jì)壓力為0.7MPa,設(shè)計(jì)溫度為常溫，工作介質(zhì)為氫氣，管道規(guī)格為6159X6.0mm,管子材質(zhì)

為20,鋼，管子材料選用符合GB/T8163國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的《輸送流體用無(wú)縫鋼管》，管道長(zhǎng)度XXXX米。

2）無(wú)損檢測(cè)要求：管道對(duì)接焊縫采用X射線進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，無(wú)損檢測(cè)比例為焊口總數(shù)的20%,合

格標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)（第2部分：射線檢測(cè)）》JB4730.2—2005,III級(jí)為合格。

3）管道防腐方式為防腐涂料防腐，防腐結(jié)構(gòu)為兩遍底漆兩遍面漆，防腐執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《石油化工設(shè)

備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》SH3022—1999?

4）法蘭類型：選用法蘭的壓力等級(jí)為1.6MPa,公稱直徑包括DN150和DN25兩種，法蘭類型選用WN

（帶頸對(duì)焊法蘭），法蘭密封面形式選用M（凸面），法蘭執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭（PN系列）》IIG/T20592

—2009,法蘭材料選用Q235B。

5）墊片類型：選用墊片的壓力等級(jí)為1.6MPa,公稱直徑包括DN150和DN25兩種，墊片密封面形式

選用M（凸面），墊片代號(hào)為XB450,墊片執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭用非金屬平墊片（PN系列）》HG/T20606

—2009o

6）螺柱、螺母類型：螺柱、螺母執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭用緊固件（PN系列）》HG/T20613—2009,

螺柱規(guī)格為16X105、性能等級(jí)為8.8級(jí)的48條，螺柱規(guī)格為12X60、性能等級(jí)為8.8級(jí)的24條，螺

母規(guī)格為陽(yáng)6、性能等級(jí)為8級(jí)的48個(gè)，螺母規(guī)格為M12、性能等級(jí)為8級(jí)的24個(gè)。

7）閥門選用不銹鋼球閥，型號(hào)為Q41F—16PFM（凹面）、規(guī)格為DN150的1臺(tái)，型號(hào)為Q41F—16P

FM規(guī)格為DN25的10臺(tái)。

8）公稱直徑為DN150、材質(zhì)為20#鋼的90°長(zhǎng)半徑彎頭52個(gè)，公稱直徑為DN150、材質(zhì)為20#鋼的

45°長(zhǎng)半徑彎頭10個(gè)。

（2）氮?dú)夤艿捞匦詤?shù)

1）設(shè)計(jì)壓力為0.7MPa,設(shè)計(jì)溫度為常溫，工作介質(zhì)為氮?dú)猓艿酪?guī)格為@45X3.5mm,管子材質(zhì)為

20’鋼，管子材料選用符合GB/T8163國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的《輸送流體用無(wú)縫鋼管》，管道長(zhǎng)度XXXX米。

2）無(wú)損檢測(cè)要求：管道對(duì)接焊縫采用X射線進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，無(wú)損檢測(cè)比例為焊口總數(shù)的10%,合

格標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)（第2部分：射線檢測(cè)）》JB4730.2-2005,III級(jí)為合格。

3）管道防腐方式為防腐涂料防腐，防腐結(jié)構(gòu)為兩遍底漆兩遍面漆，防腐執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《石油化工設(shè)

備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》SH3022—1999?

4）法蘭類型：選用法蘭的壓力等級(jí)為L(zhǎng)6MPa,法蘭的公稱直徑為DN40,法蘭類型選用PL（板式平

焊法蘭），法蘭密封面形式選用RF（突面），法蘭執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭（PN系列）》HG/T20592-2009,

法蘭材料選用Q235B。

5）墊片類型：選用墊片的壓力等級(jí)為1.6MPa,公稱直徑為DN40,墊片密封面形式選用RF（突面）,

墊片代號(hào)為XB450/304,墊片執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭用非金屬平墊片（PN系列）》HG/T20606—2009。

6）螺柱、螺母類型：螺柱、螺母執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭用緊固件（PN系列）》HG/T20613-2009,

螺柱規(guī)格為12X70、性能等級(jí)為8.8級(jí)，共16條，螺母規(guī)格為M12、性能等級(jí)為8級(jí)，共16個(gè)。

7）閥門選用不銹鋼球閥，型號(hào)為Q41F—16P、規(guī)格為DN40的2臺(tái)。

8）公稱直徑為DN40、材質(zhì)為20’鋼的90°長(zhǎng)半徑彎頭32個(gè)，公稱直徑為DN40、材質(zhì)為20*鋼的45°

長(zhǎng)半徑彎頭6個(gè)。

（3）蒸氣管道特性參數(shù)

1）設(shè)計(jì)壓力為2.6MPa,設(shè)計(jì)溫度為200℃,工作介質(zhì)為蒸汽，管道規(guī)格為e108X5.0mm,管子材質(zhì)

為20,鋼，管子材料選用符合GB/T8163國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的《輸送流體用無(wú)縫鋼管》，管道長(zhǎng)度XXXX米。

2）無(wú)損檢測(cè)要求：管道對(duì)接焊縫采用X射線進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，無(wú)損檢測(cè)比例為焊口總數(shù)的10%,合

格標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)（第2部分：射線檢測(cè)）》JB4730.2—2005,III級(jí)為合格。

3）管道防腐方式為防腐涂料防腐，防腐結(jié)構(gòu)為刷兩遍高溫醉酸防銹底漆，防腐執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《石

油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》SH3022—1999o

4）法蘭類型：選用法蘭的壓力等級(jí)為4.OMPa,公稱直徑為DN100,法蘭類型選用PL（板式平焊法

蘭），法蘭密封面形式選用RF（突面），法蘭執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭（PN系列）》HG/T20592—2009,

法蘭材料選用Q235B。

5）墊片類型：選用墊片的壓力等級(jí)為4.OMPa,公稱直徑為DN100,墊片密封面形式選用RF（突面）,

墊片代號(hào)為XB450,墊片執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭用非金屬平墊片（PN系列）》HG/T20606—2009。

6）螺柱、螺母類型：螺柱、螺母執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為《鋼制管法蘭用緊固件（PN系列）》HG/T20613—2009,

螺柱規(guī)格為20X110、性能等級(jí)為8.8級(jí)，共16條，螺母規(guī)格為M20、性能等級(jí)為8級(jí)，共32個(gè)。

7）閥門選用不銹鋼截止閥，型號(hào)為J41F—40P、規(guī)格為DN100的1臺(tái)。

8）公稱直徑為DN100、材質(zhì)為20#鋼的90°長(zhǎng)半徑彎頭30個(gè)，公稱直徑為DN100、材質(zhì)為20,鋼的

45°長(zhǎng)半徑彎頭6個(gè)。

9）管線保溫：管線采用50mm厚的巖棉管殼做保溫層，管道廠內(nèi)段外包0.5mm的鍍鋅鐵皮做保護(hù)層,

廠外段外包石油瀝青油氈、玻璃絲布做保護(hù)層。

10）管道共有支架117座，其中：管道固定支架8座，導(dǎo)向支架23座，滑動(dòng)支架85座，每支架與

管道之間安裝鋼板組焊丁字型管托，鐵路北段管道全長(zhǎng)有自然補(bǔ)償器12處。

11）沿整條管線，在管道的低處設(shè)置疏水放凈閥6處，在管道的高點(diǎn)設(shè)置放空閥4處。

3、管道走向：自XXX閑置地圍墻外（有幾間閑置磚房）經(jīng)XXX圍墻外，至XXX化工有限公司圍墻

內(nèi)，至裝置區(qū)內(nèi)，全部管道采用管架架空敷設(shè)。

4、XXX至XXX段管道利用原氫氣管道支架，其余為新制作安裝支架，管道跨門及過(guò)路處均用高支

架敷設(shè)，沿途新制作安裝管道的支架83座，利用原管架33座，其中：支架頂標(biāo)高為3.5米支架107

座，支架頂標(biāo)高為6.0米支架8座，支架頂標(biāo)高為6.5米支架1座，所有支架安裝在鋼筋混凝土基礎(chǔ)上。

5、管道安裝的相對(duì)位置如下圖所示。

70^250,280,原氫氣管道

蒸汽管道冷一。1氫篤管道

氮?dú)夤芤籢^612圓鋼

-3501350

三種管道安裝相對(duì)位置圖

二、編制依據(jù)

1、XXX工程設(shè)計(jì)有限公司設(shè)計(jì)的“XXX化工有限公司壓力管道工程設(shè)計(jì)文件”;

2、勞部發(fā)[1996]140號(hào)《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》；

3、《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程一工業(yè)管道》TSGD0001—2009；

4、GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》；

5、GB50236—98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》；

6、HG20225—95《化工金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》；

7、SI13501—2002《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》；

8、GBJ126—89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》；

9、SH3022—1999《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》；

10、XXX工程有限公司“壓力管道安裝質(zhì)量質(zhì)保體系文件”；

11、我公司以往施工同類工程的技術(shù)總結(jié)。

三、施工準(zhǔn)備

1、施工人員準(zhǔn)備

根據(jù)工程實(shí)物量和工期的要求，要調(diào)配足量的鉀工、管工、電焊工、氣焊工、防腐工、起重工，要

有兩名電工負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場(chǎng)的施工用電管理工作。因管線在廠區(qū)內(nèi)施工，參與施工的人員一定要熟悉施工

現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境、條件及管道沿途單位的管理要求等情況，進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)實(shí)物交底。施工人員應(yīng)認(rèn)真聽取技術(shù)與

安全交底，掌握技術(shù)要求和施工安全要求，組織施工人員學(xué)習(xí)有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范。明確用戶對(duì)該項(xiàng)目工

程的施工要求，施工前做好參與施工人員安全教育工作和技術(shù)準(zhǔn)備工作。

2、材料準(zhǔn)備

材料管理人員要根據(jù)本項(xiàng)目工程的施工用料情況，提前做好材料的提取、接受和采購(gòu)工作，掌握本

項(xiàng)目工程所用材料的標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量要求，材料接受和購(gòu)料時(shí)，所有的材料必須向供料單位索取有效的質(zhì)量

證明書。必須認(rèn)真核對(duì)、檢查材料的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量等項(xiàng)目。供貨標(biāo)準(zhǔn)要符合用戶和標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)

范的要求，管道組成件應(yīng)有許可標(biāo)志。材料檢驗(yàn)人員認(rèn)真做好材料驗(yàn)收記錄。有異議者及時(shí)向有關(guān)人員

提出，不合格者不得發(fā)放到施工班組，嚴(yán)把材料供應(yīng)的質(zhì)量關(guān)。

3、機(jī)具準(zhǔn)備

根據(jù)本項(xiàng)目工程的施工內(nèi)容和特點(diǎn)，及早準(zhǔn)備好運(yùn)輸與吊裝設(shè)備，保證按計(jì)劃時(shí)間進(jìn)行管道的運(yùn)輸

與吊裝施工；對(duì)切割下料設(shè)備、焊接設(shè)備、除銹和坡口處理設(shè)備、試驗(yàn)設(shè)備等足額進(jìn)行配備，施工前要

做好全面檢查，使設(shè)備處于完好的狀態(tài)，以保證施工的連續(xù)性。按班組配備好小型工具，以滿足施工手

段的需要。備好動(dòng)力接線及開關(guān)，保證該工程的按時(shí)開工及順利施工。

四、管道支架施工

1、材料檢驗(yàn)

(1)管道支架、管托所用鋼材應(yīng)具有質(zhì)量證明書，鋼材的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求,

對(duì)質(zhì)量有懷疑的應(yīng)抽樣復(fù)驗(yàn)，其復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)合格，否則不得使用。

鋼材表面或斷面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、夾層和分層，表面缺陷深度不應(yīng)大于鋼板厚度負(fù)

偏差的1/2。

(2)管道支架、管托所用焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書，并符合設(shè)計(jì)和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。受潮

變質(zhì)、藥皮破損、焊芯生銹的焊接材料嚴(yán)禁使用。

(3)管道支架、管托采用的涂裝材料，應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書并符合設(shè)計(jì)要求和國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)。

(4)如需材料代用，必須持有設(shè)計(jì)部門審批的材料代用單。

(5)檢驗(yàn)后的材料作好標(biāo)識(shí)，按品種、材質(zhì)、規(guī)格和檢驗(yàn)狀態(tài)分別標(biāo)識(shí)、堆放和保管。并做好收

發(fā)臺(tái)帳記錄和管理工作。

(6)檢驗(yàn)不合格的鋼材應(yīng)做好隔離處置，并及時(shí)與有關(guān)單位或部門聯(lián)系處理。

2、預(yù)制

(1)在進(jìn)行樣板制作時(shí)，放樣、號(hào)料應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作安裝時(shí)的焊接收縮余量及切割加工

余量。放樣和樣板允許偏差如下表所示，樣板應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢查部門確認(rèn)合格后方可使用。

放樣和樣板的允許偏差

項(xiàng)目允許偏差

平行線距離和分段尺寸±0.5mm

對(duì)角線差1.0mm

寬度、長(zhǎng)度±0.5mm

加工樣板的角度±20'

(2)號(hào)料零件外形尺寸的允許偏差為±1.0mm。

(3)零、部件要求采用機(jī)械加工，采用氣割時(shí)，氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清

除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。切口上不得產(chǎn)生裂紋，不宜有大于1.0mm的缺棱，當(dāng)缺棱為1?

3mm時(shí)可用機(jī)加工或修磨平整，當(dāng)缺棱或溝槽超過(guò)3.0mm時(shí)，應(yīng)用①3.2以下低氫型焊條補(bǔ)焊，并修磨

平整。機(jī)械剪切的零件，剪切面應(yīng)平整。氣割和機(jī)械剪切的允許偏差如下表

氣割的允許偏差

項(xiàng)目允許偏差(mm)

零件寬度、長(zhǎng)度±3.0

切割面平面度0.058且W2.0

割紋深度0.2

局部缺口深度1.0

機(jī)械剪切的允許偏差

項(xiàng)目允許偏差(mm)

零件寬度、長(zhǎng)度±3.0

邊緣缺棱1.0

型鋼端部垂直度2.0

(4)材料或結(jié)構(gòu)件采用冷矯正時(shí)，首先應(yīng)判斷變形處是放松還是壓縮，然后采取相應(yīng)的矯正措施。

冷矯正可在平板機(jī)或型鋼矯直機(jī)上進(jìn)行，也可用千斤頂或錘擊的方法。

(5)手工矯正時(shí)，應(yīng)在無(wú)孔、平整的平臺(tái)上進(jìn)行，較薄的材料用手錘，打錘的落點(diǎn)要準(zhǔn)，錘印要

正，不準(zhǔn)出現(xiàn)馬蹄形錘印，只能錘擊緊縮區(qū)使之?dāng)U展。較厚的材料用大錘，直接錘擊凸起處，錘擊的力

量要大于材料的抗變形能力。

(6)材料或結(jié)構(gòu)件采用局部加熱矯正時(shí)，是使變形的松弛區(qū)收縮，厚度小于8mm以下的鋼板，加

熱后可以采用水冷卻，厚度大于8mm的鋼板，加熱后不可以采用水冷卻，由于表面與內(nèi)部溫差較大，宜

產(chǎn)生裂紋。

(7)材料或結(jié)構(gòu)件采H］加熱矯正時(shí)，加熱溫度不得超過(guò)900℃,矯正后的鋼板表面，不應(yīng)有明顯

的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm,且不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2。鋼材矯正后的允許偏

差如下表所示。

鋼材矯正后的允許偏差

項(xiàng)目允許偏差圖例

鋼板的局部平6W141.5nnn

面度6>141.0mm

型鋼彎曲矢高L/1000,且W5.0mm

角鋼肢的垂直度b/100雙肢栓接角鋼的角度不得大于90°

槽鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度b/80

(8)氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時(shí)，其刨削量不應(yīng)小于2.0廊，其邊緣加工允許

偏差應(yīng)符合下表要求。

邊緣加工允許偏差(mm)

項(xiàng)目允許偏差

零件長(zhǎng)度、寬度±1.0

加工邊直線度L/3000,且不應(yīng)大于2.0

相鄰兩邊夾角±6Z

加工面垂直度0.0256,且不大于0.5

加工面表面粗糙度

(9)板材、型材的拼接，應(yīng)在組裝前進(jìn)行，所有板材、型材的拼接縫均采用45°斜接。

(10)構(gòu)件組對(duì)采取就近原則，避免構(gòu)件二次倒運(yùn)。構(gòu)件組裝前，零、部件應(yīng)經(jīng)檢查合格。連接接

觸面和沿焊縫邊緣每邊30?50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應(yīng)清除干凈；構(gòu)件的組裝應(yīng)在部件組裝、

焊接、矯正后進(jìn)行。構(gòu)件組裝順序應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)型式，焊接方法及焊接的順序等因素確定，尤其要考慮焊

接變形的影響，避免出現(xiàn)組焊后產(chǎn)生不可彌補(bǔ)的變形。

(11)組對(duì)、焊接完畢的構(gòu)件，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行檢查是否符合要求，合格后做好“班組自檢紀(jì)錄”，交

予質(zhì)量檢查部門做安裝前的報(bào)驗(yàn)。

(12)現(xiàn)場(chǎng)制作的焊接T型管托，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的要求進(jìn)行，施焊的焊工應(yīng)嚴(yán)格按照技術(shù)交底

規(guī)定的焊接順序進(jìn)行焊接，避免產(chǎn)生無(wú)法修復(fù)的變形。

(13)頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應(yīng)小于25%,邊緣間

隙不大于0.8

(14)安裝焊縫坡口的允許偏差應(yīng)符合下表要求。

安裝焊縫坡口的允許偏差(畫)

項(xiàng)目允許偏差

坡口角度±2.0

鈍邊±2.0

(15)預(yù)制鋼構(gòu)件的外形尺寸應(yīng)符合以下要求:

——用鋼尺檢查，柱底面到柱端允許偏差為距離±1/1500mm；

——用拉線、直角尺和鋼尺檢查，柱身彎曲矢高柱身高度的1/1200mm；

——用拉線、吊線和鋼尺檢查，柱身扭曲不大于8.0mm；

——用鋼尺檢查，柱截面的幾何尺寸：連接處不大于±3.0廊：

——用1米的直尺和塞尺檢查，柱腳底板平面度允許偏差為不大于5.0mm；

——用拉線和鋼尺檢查，支撐構(gòu)件的彎曲矢高為長(zhǎng)度的1/1000砸。

3、結(jié)構(gòu)焊接

(1)電焊工必須持有按國(guó)家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》

或《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236—98考試合格的焊工合格證書，持證焊工

必須在其考試合格項(xiàng)目及其認(rèn)可的范圍內(nèi)施焊。

(2)焊接坡口可采用氧乙快焰切割，并用砂輪清除坡口表面氧化皮。焊件在組裝前應(yīng)將焊口表面

及附近母材內(nèi)、外的油、漆、垢、銹等清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤。

(3)焊接采用手工電弧焊，除圖紙注明者外，Q235A鋼之間的焊接選用J422焊條，在使用前，焊

條應(yīng)在焊條干燥箱中經(jīng)150C左右的烘烤，烘烤時(shí)間為1小時(shí)，然后放在100C?200C的恒溫箱中待用。

(4)焊接時(shí)，其環(huán)境條件應(yīng)達(dá)到：空氣相對(duì)濕度小于90%；風(fēng)速小于8m/s；無(wú)雨水侵襲，否則應(yīng)

采取有效保護(hù)措施：如：用氧一乙快火焰烘烤待焊部位，減少相對(duì)濕度；采取搭設(shè)防護(hù)棚，防止雨水侵

襲或在施焊部位降低風(fēng)速等。

(5)施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況，當(dāng)不符合要求時(shí)，應(yīng)經(jīng)修整合格后方

可施焊。

(6)焊條電弧焊的焊接電流可參照下表選用，立焊、仰焊、橫焊電流可比平焊時(shí)的電流小10%左

右。

焊條與電流匹配參數(shù)

焊條直徑(mm)62.54)3.264.065.0

焊接電流(A)50?80100—130160?210260?300

(7)坡口底層的焊接宜采用直徑較小的焊條，焊工應(yīng)遵守焊接工藝并注意焊接順序，不得自由施

焊及在焊道外的母材上引弧。

(8)定位焊必須由持證焊工施焊，點(diǎn)焊用的焊接材料應(yīng)與正式施焊用的焊接材料相同，點(diǎn)焊高度

不宜超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3,點(diǎn)焊長(zhǎng)度應(yīng)大于20mm，點(diǎn)焊間距應(yīng)適宜，防止焊接時(shí)開裂，并應(yīng)填滿

弧坑。如發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有裂紋或氣孔，必須清除干凈后重新焊接。

(9)T型接頭角焊縫，兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同，引

弧板和引出板的長(zhǎng)度應(yīng)大于60mm,寬度應(yīng)大于50mm,焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于25mm。焊接完畢后，必須

用火焰割除引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落引弧板、引出板和其他

卡具。

(10)對(duì)非密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)行涂層處理后方可進(jìn)行組對(duì)。

(11)焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，經(jīng)自檢合格后，在焊縫附近打上焊

工本人的焊工代號(hào)。

(12)除施工圖紙注明的焊縫高度外，角焊縫的焊腳高度最小取被焊工件的較薄件的厚度。

(13)焊縫外觀焊波應(yīng)均勻，成型較好，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過(guò)渡較平滑，焊渣與飛

濺物清理干凈。焊縫表面不得有裂紋、夾渣、焊瘤、弧坑、表面擦傷和氣孔等缺陷。其他焊縫外觀質(zhì)量

應(yīng)符合下表要求：

焊縫外觀質(zhì)量要求(麗)

項(xiàng)目允許偏差(mm)

W0.2+0.023,且忘1

未焊滿

每100焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)W25

<0.2+0.023,且五1

根部收縮

長(zhǎng)度不限

咬邊4).053,且W0.5,后續(xù)長(zhǎng)度W100,且U南鯽財(cái)交邊總長(zhǎng)W1網(wǎng)縫全長(zhǎng)

弧坑裂紋允許存在個(gè)別長(zhǎng)度W5.0

電弧擦傷允許存在個(gè)別電弧擦傷

缺口深度0.053,且忘0.5

接頭不良

每1000焊縫不應(yīng)超過(guò)1處

表面夾渣深度W0.28,長(zhǎng)度W0.56,且W20

表面氣孔每50焊縫長(zhǎng)度內(nèi)允許直徑W0.46,且＜3.0的氣孔2個(gè)，孔距大于6倍的孔徑

注：6—較薄件的厚度

(14)對(duì)接焊縫及完全熔透焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求。

對(duì)接焊縫及完全熔透焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差(畫)

項(xiàng)目圖例允許偏差(胸)

二級(jí)

對(duì)接焊縫

B<20時(shí),0-3

余高C

B220時(shí),0~4

對(duì)接焊縫D<0.158,

錯(cuò)邊D且W2

焊腳尺寸h,hW6時(shí),0?1.5

角焊縫余高Ch>6時(shí),0~3

(15)當(dāng)焊縫檢查的結(jié)果不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行返修。

4、安裝

(1)安裝前應(yīng)對(duì)基礎(chǔ)軸線和標(biāo)高、地腳螺栓位置等進(jìn)行檢查，并辦理書面支架基礎(chǔ)交接驗(yàn)收手續(xù)。

基礎(chǔ)支承面、地腳螺栓的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。

支承面、地腳螺栓的允許偏差

項(xiàng)目允許偏差(mm)

標(biāo)高±3.0

支承面

水平度L/1000

螺栓中心偏移5.0

地腳螺栓+20

螺栓露出長(zhǎng)度

0

項(xiàng)目允許偏差(mm)

+20

螺栓長(zhǎng)度

0

預(yù)留孔中心偏移10.0

(2)支架腳采用座漿法安裝。在基礎(chǔ)中央設(shè)置一塊鋼墊板，用細(xì)石佐按圖紙標(biāo)高找正、找平，預(yù)

制好的構(gòu)件吊裝就位后，找正、找平、把緊螺栓。

(3)鋼構(gòu)件運(yùn)輸及搬運(yùn)時(shí)，應(yīng)根據(jù)長(zhǎng)度、重量選用車輛或工具，搬運(yùn)時(shí)的支點(diǎn)應(yīng)合理選擇，保證

鋼構(gòu)件不產(chǎn)生變形，不損傷漆膜層。

(4)鋼架安裝、校正時(shí)，應(yīng)根據(jù)風(fēng)力、溫差、日照等外界環(huán)境等因素的影響。采取相應(yīng)的調(diào)整措

施。

(5)支架安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。

鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差

項(xiàng)目允許偏差(mm)圖例

支架軸線對(duì)行列定位軸線

5.0

的平行位移和扭轉(zhuǎn)位移

支架基礎(chǔ)標(biāo)高-8.0~+5.0

支架垂直度11/1000且W25.0

五、管道預(yù)制與安裝

1、管道預(yù)制的程序

檢查、組裝

管道預(yù)制程序圖

2、材料檢驗(yàn)

（1）所有用于本項(xiàng)目工程的材料必須有質(zhì)量證明文件，其質(zhì)量證明文件所載內(nèi)容必須符合

GB/T8163-1999《輸送流體用無(wú)縫鋼管》的要求。

（2）材料到貨后必須進(jìn)行外觀檢查，其外觀必須符合以下要求：

——材料表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；

——銹蝕凹陷和機(jī)械損傷深度不超過(guò)材料相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)允許的厚度負(fù)偏差；

——法蘭、墊片的密封面不得有徑向劃痕及其影響密封的缺陷：

一相配的凸凹面法蘭或株槽面法蘭應(yīng)能自然嵌合，其凸面或梯面高度應(yīng)用深度卡尺測(cè)量，不得低

于凹槽深度。檢查數(shù)量應(yīng)不少于總量的2%且不少于一件；

一緊固件的螺紋表面不得有裂縫、浮銹、碰傷、毛刷、劃痕或螺紋不完整等缺陷；其側(cè)面粗糙度

應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求。螺母與螺栓應(yīng)配合良好，徒手能將螺母擰入全部螺紋且不松動(dòng)；

——所有的材料應(yīng)有產(chǎn)品標(biāo)識(shí)。其中鋼管標(biāo)識(shí)應(yīng)符合下列要求：

1）DN100廊的鋼管每根應(yīng)有印記，印記一般包括鋼號(hào)、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、制造許可標(biāo)識(shí)和供

方印記等；

2）DN25mm的管子應(yīng)有標(biāo)牌、標(biāo)牌應(yīng)注明供方商標(biāo)（或印記）、鋼號(hào)、爐罐號(hào)、批號(hào)、合同號(hào)、產(chǎn)品

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)、重量、根數(shù)、制造日期和技術(shù)監(jiān)督部門印記等；

3）無(wú)鋼號(hào)標(biāo)志的鋼管應(yīng)有色標(biāo)。

（3）材料到貨后應(yīng)進(jìn)行尺寸檢查，每批到貨的管道應(yīng)抽5%,且均不少于一根，進(jìn)行外徑及壁厚測(cè)

量，其尺寸偏差應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

（4）閥門必須有質(zhì)量證明書，質(zhì)量證明書上應(yīng)有制造商名稱、閥門名稱、型號(hào)、規(guī)格、公稱壓力、

適用介質(zhì)、溫度、出廠日期、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)、質(zhì)量檢查結(jié)論、制造許可標(biāo)識(shí)、制造商檢驗(yàn)單位及檢驗(yàn)人

員的印章等。

（5）閥門上必須有名牌，名牌上應(yīng)注明閥門名稱、型號(hào)、公稱直徑、公稱壓力、工作溫度、制造

商名稱，閥門殼體上應(yīng)注有公稱直徑、公稱壓力、介質(zhì)流向等標(biāo)記，閥體不得有損壞、銹蝕、缺件、臟

污、名牌脫落、色標(biāo)不符等，閥門的手輪應(yīng)操作靈活，無(wú)卡澀現(xiàn)象，閥門兩端的臨時(shí)端蓋應(yīng)完好，封閉

嚴(yán)實(shí)，閥體內(nèi)無(wú)雜物。

（6）閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行液壓強(qiáng)度試驗(yàn)和密封性試驗(yàn)。液壓強(qiáng)度試驗(yàn)的試驗(yàn)介質(zhì)用潔凈水，試驗(yàn)壓力為

閥門公稱壓力的1.5倍（氫氣、氮?dú)夤艿篱y門試驗(yàn)壓力為2.4MPa,蒸汽管道閥門試壓壓力為6.OMPa）,密

封性試驗(yàn)壓力為閥門的公稱壓力（氫氣、氮?dú)夤艿篱y門試驗(yàn)壓力為L(zhǎng)6MPa,蒸汽管道閥門試壓壓力為

4.0MPa）?

（7）壓力試驗(yàn)時(shí)應(yīng)緩慢升壓，保壓時(shí)間不得少于5分鐘，以殼體填料無(wú)滲漏、結(jié)構(gòu)無(wú)變形為合格。

液壓強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)將閥體內(nèi)的氣體排凈。密封試驗(yàn)采用壓縮空氣，向處于關(guān)閉狀態(tài)的被檢測(cè)密封面的

一側(cè)體腔內(nèi)充壓縮空氣，并逐漸加壓到試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓3分鐘，在該密封面的另一側(cè)涂以肥皂水，目測(cè)

以閥瓣密封面無(wú)滲漏為合格。試驗(yàn)合格的閥門應(yīng)及時(shí)排出積存的試驗(yàn)介質(zhì)，并用壓縮空氣吹干，采取防

銹措施，關(guān)閉閥門，封閉出入口。做好標(biāo)記，填寫“閥門試驗(yàn)記錄”。

3、施工方法

（1）為優(yōu)化作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，方便除銹、防腐、坡口制備、吊裝運(yùn)輸與焊接施工，根據(jù)

本管道的特點(diǎn)和施工現(xiàn)場(chǎng)條件，采取集中在臨淄金安化工有限公司廠區(qū)內(nèi)進(jìn)行管子驗(yàn)收、除銹、坡口加

工、兩遍底漆和一遍面漆的涂刷。

（2）根據(jù)每天管道的預(yù)制和安裝量，將加工完坡口的管子順序擺放在管架下（圍墻內(nèi)側(cè)），根據(jù)到

貨管段的長(zhǎng)短，每3?4根管子焊接為一段，包括管座安裝后，用8噸汽車吊吊到管架上。

（3）然后進(jìn)行固定焊口的焊接，將大段管段連成管道。

4、切割下料與坡口制備

（1）管道在預(yù)制施工時(shí)，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)施工圖與平面圖，核對(duì)基礎(chǔ)、支架、是否正確，核對(duì)每個(gè)支

架間的尺寸，并做好記錄，管道的固定點(diǎn)部位應(yīng)進(jìn)行實(shí)測(cè)實(shí)量核實(shí)，并將測(cè)量結(jié)果標(biāo)注于施工圖紙上。

對(duì)于最后封閉的管段應(yīng)考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。

（2）下料前應(yīng)核對(duì)管子的標(biāo)記，確認(rèn)無(wú)誤，進(jìn)行標(biāo)記移植后方可切割下料，做到用料正確、尺寸

準(zhǔn)確、標(biāo)識(shí)明顯。

（3）鋼材的切割及管道坡口的加工應(yīng)采用以下方法:DN20mm、DN25mm的管子采用無(wú)齒鋸切割;DN100

mm子管用無(wú)齒鋸切割或氧一乙快氣割，用氧一乙快氣割應(yīng)用砂輪除去切割后的氧化層，除去厚度不得小

于0.5mmo

（4）管段切割修磨后，管子切口表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、

鐵屑、氧化皮等缺陷，切口端面傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的1臨且不超過(guò)1mm,如下圖所示。

管材、管件切口端部?jī)A斜偏差示意圖

（5）管道的坡口可用管道坡口機(jī)加工或用氧一乙快氣割加工或用角向磨光機(jī)打磨，用氧一乙快氣

割加工的坡口表面必須用磨光機(jī)磨去影響焊接質(zhì)量的表面氧化層，并打磨平整。坡口加工完畢，檢查坡

口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。

（6）管子在制備坡口之前，應(yīng)逐根檢查管子的兩端部的圓度，檢查合格的管子應(yīng)認(rèn)真清理每根管

子表面及內(nèi)部的銹蝕及雜物，用鋼絲砂輪、鋼絲刷、拖拉刷等方法徹底除銹，達(dá)到鋼材內(nèi)外表面無(wú)可見

的油脂和污垢，且沒(méi)有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。

（7）除銹合格的管子，制備如下圖所示的坡口，選用單面V型坡口、單面坡口角度為30°土2.5°,

鈍邊厚度為0?21nm；制備的坡口檢查合格后，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，用塑料布將管段封閉，嚴(yán)防雜物進(jìn)

入。

蒸汽管道坡口加工圖

5、管道組對(duì)

（1）預(yù)制管段組對(duì)前，應(yīng)檢查管口的偏斜度和坡口橢圓度等尺寸，管口質(zhì)量不符合規(guī)定要求時(shí)應(yīng)

進(jìn)行修整合格后方可組對(duì)。

（2）壁厚相同的管道組成件組對(duì)時(shí):應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不超過(guò)壁厚的10%,且不大于0.5mm。

（3）管子、管件組對(duì)尺寸應(yīng)符合以下規(guī)定：坡口角度為70°±5°；組對(duì)間隙為0?2mm,見下圖。

60。±5°

蒸汽管道管段組對(duì)坡口圖

(4)直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離不得小于150mm。

(5)管子、管件組對(duì)時(shí)，坡口及其內(nèi)外側(cè)用手工或機(jī)械方法進(jìn)行清理，清理范圍不得小于坡口

兩側(cè)各20mm,在坡口20mm范圍內(nèi)不得有油、漆、銹、毛刺等污物。

(6)管段對(duì)口時(shí)，應(yīng)在距接口中心200處檢查平直度，其平直度A允許偏差不得大于2mm，管段對(duì)

口平直度檢查如下見圖所示。

管段對(duì)口平直度檢查示意圖

(6)預(yù)制管段法蘭裝配應(yīng)符合以下要求：

1)法蘭螺栓孔應(yīng)對(duì)稱跨中布置；

2)法蘭面與管子中心的垂直度偏差不得大于1.0mm,法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度偏差不應(yīng)大于土1.6mm。

(7)預(yù)制管段組對(duì)定位焊接長(zhǎng)度應(yīng)在12?17mm范圍內(nèi)，定位焊高度應(yīng)在2?3m?范圍內(nèi)，定位焊

的點(diǎn)數(shù)至少3?5點(diǎn)，定位焊的焊接材料與工藝要求應(yīng)與正式焊接材料與工藝要求相同。

(8)預(yù)制件的焊接按本方案第7條的要求進(jìn)行，無(wú)損檢測(cè)按施工圖和本方案的要求進(jìn)行，在預(yù)制

區(qū)完成無(wú)損檢測(cè)和管道外壁的除銹，并在明顯的部位做好焊工鋼印號(hào)、管段號(hào)的標(biāo)識(shí)。

(9)預(yù)制好的管段，應(yīng)做到管內(nèi)清潔，妥善做好管口封堵和密封面保護(hù)，并按區(qū)域擺放整齊，以

便于搬運(yùn)和安裝。

6、管道安裝

(1)管道安裝工藝流程

管道安裝施工工藝程序圖

（2）管道安裝應(yīng)具備下述條件：

一與管道安裝有關(guān)的基礎(chǔ)、鋼支架、管托經(jīng)驗(yàn)收合格，滿足安裝要求，基礎(chǔ)、鋼支架已辦理完工

序交接手續(xù)；

——預(yù)制件已檢驗(yàn)合格，可以在地面上進(jìn)行的工作盡可能的完成；

——預(yù)制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無(wú)雜物。

（3）管道安裝的一般要求

一由于熱力管道具有熱位移的特點(diǎn)，所以對(duì)支架有嚴(yán)格的要求，固定支架和導(dǎo)向支架的位置必須

符合圖紙規(guī)定。

——管道不得變動(dòng)其安裝位置與尺寸,若有變更時(shí),必須有設(shè)計(jì)部門的變更通知單。

一管道安裝應(yīng)按管道施工圖進(jìn)行，重點(diǎn)應(yīng)注意管道的標(biāo)高、介質(zhì)流向、支架型式及位置、坡度值、

蒸汽管道自然補(bǔ)償器的預(yù)拉伸值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向等。

一管道安裝時(shí)，不宜采用臨時(shí)支架（托），更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時(shí)支架（托），應(yīng)

在管道安裝的同時(shí)安裝正式支架（托）。

一管架（托）預(yù)制、安裝應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)技術(shù)文件要求進(jìn)行，未經(jīng)設(shè)計(jì)單位書面同意，不得變動(dòng)其

支架（托）型式或規(guī)格，支架（托）制做焊縫應(yīng)飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進(jìn)行與

管道組對(duì)安裝。

——固定焊口可采用卡具來(lái)組對(duì)。但不得采取強(qiáng)力組對(duì)。

——法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ，松緊適

當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊。管道用螺栓、螺母安裝后應(yīng)涂抹指定的油脂（二硫化鋁油脂、石墨機(jī)

油或石墨粉等）。

——安裝孔板時(shí)，其上下游直管段長(zhǎng)度應(yīng)符合儀表專業(yè)設(shè)計(jì)要求。

——溫度計(jì)套管的插入方向、插入深度及位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。

—調(diào)節(jié)閥、安全閥、止回閥、設(shè)備U及其他儀表件連接法蘭處的密封可臨時(shí)用橡膠石棉墊代替,

但應(yīng)掛牌做好標(biāo)記，待系統(tǒng)氣密時(shí)安裝正式墊片。

——嚴(yán)格按設(shè)計(jì)文件使用墊片，不得混用。墊片周邊應(yīng)整齊，尺寸與法蘭密封血相符。

（4）管道安裝允許偏差見下表

項(xiàng)目允許偏差（mm）

坐標(biāo)室外架空25

標(biāo)1'U室外架空±20

水平管道平直度3L%°,且W80

立管垂直度5L%。,且W30

注：L一管子有效長(zhǎng)度DN一管子公稱直徑

（5）跨門、過(guò)路和自然補(bǔ)償器彎頭的角度都必須保證90°,并要求處于同一個(gè)平面內(nèi)，平面歪扭

偏差不應(yīng)大于3mm/m,且不得大于10mm,垂直臂長(zhǎng)度偏差不應(yīng)大于±10mm,但兩條垂直壁的長(zhǎng)度必須

一樣長(zhǎng)，水平壁的長(zhǎng)度偏差不應(yīng)大于±20mm,在平行臂的中間部位不得設(shè)置焊縫。

（6）自然補(bǔ)償器制作完畢后經(jīng)檢查合格方可安裝，采用垂直或水平位安裝，保持整個(gè)自然補(bǔ)償器

的各個(gè)部分處在同一平面內(nèi)。

（7）自然補(bǔ)償器預(yù)拉伸值必須符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，允許偏差為±10mm。

（8）冷拉自然補(bǔ)償器的焊口宜預(yù)留在伸縮口外的第二個(gè)焊口，如下圖所示。自然補(bǔ)償器預(yù)拉伸后

填寫“管道補(bǔ)償裝置安裝記錄”，其中包括自然補(bǔ)償器拉伸前及拉伸后的長(zhǎng)度值。

冷拉伸伸縮器接頭分布圖

（9）安裝自然補(bǔ)償器應(yīng)當(dāng)在兩個(gè)固定管架之間的管道安裝完畢后進(jìn)行，應(yīng)使其所在的對(duì)稱面朝固

定支座的方向偏移其1/4管道熱伸長(zhǎng)值，預(yù)先將固定管座與自然補(bǔ)償器之間的焊口全部焊完。

7、焊接施工

（1）本管道工程的焊接工藝參數(shù)及要求見焊接工藝卡，管道的焊接采用鴿極氨弧焊打底、焊條電

弧焊蓋面的焊接方法施焊，鶴極氨弧焊選用TG—50焊絲，焊條電弧焊選用E4315電焊條。

（2）參與本壓力管道焊接的電焊工必須持有按國(guó)家質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)檢疫總局《鍋爐壓力容器壓力管

道焊工考試與管理規(guī)則》或《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236—98考試合格的

焊工合格證，按合格項(xiàng)目的焊接位置進(jìn)行焊接施工，否則，不得參與本管道的焊接施工。

（3）要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、焊接程序要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。并在焊接施焊過(guò)程中，按

照焊接方法和焊接位置要求，對(duì)焊工實(shí)施持證施焊管理。

（4）當(dāng)風(fēng)速大于10m/s、陰雨天氣時(shí)，焊接工作面周圍搭設(shè)避風(fēng)設(shè)施，當(dāng)焊接電弧1米范圍內(nèi)環(huán)

境的相對(duì)濕度大于90%時(shí)，采取用氧一乙快火焰對(duì)焊口進(jìn)行烘烤措施，去除濕氣。

（5）焊接材料管理

1）焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。

2）在施工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立焊接材料烘干室，負(fù)責(zé)焊條的烘干和統(tǒng)一焊材的發(fā)放與回收管理，并建立烘干

和發(fā)放記錄，E4315焊條按產(chǎn)品說(shuō)明書要求的溫度和保溫時(shí)間進(jìn)行烘干，如產(chǎn)品說(shuō)明書無(wú)要求時(shí)，按進(jìn)

行350℃烘干，保溫1小時(shí)。

3）焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120?200℃的干燥箱內(nèi)備用：從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過(guò)4h,

否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過(guò)兩次。

4）焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)；施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條

筒一并退回焊材室。

（6）定位焊

1）焊口組對(duì)定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相

同，使用的卡具材質(zhì)應(yīng)與母材材質(zhì)相同或接近，點(diǎn)固卡具時(shí)應(yīng)用與管道同類型材質(zhì)的材料，去除卡具時(shí)

不應(yīng)傷及母材，對(duì)殘留的痕跡應(yīng)打磨修平。

2）定位焊時(shí)，應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，在焊接區(qū)內(nèi)收弧，弧坑應(yīng)填滿，防止產(chǎn)生弧坑裂紋。嚴(yán)禁在非焊

接部位引弧與收弧。

3）定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)在2?3mm；定位焊的焊縫長(zhǎng)度為12?17mm,

定位焊點(diǎn)數(shù)為3?4點(diǎn)，組對(duì)定位焊質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。

4）定位焊如發(fā)現(xiàn)焊縫裂紋，必須清理后重新進(jìn)行定位焊。

（7）正式焊接

1）焊接時(shí)，嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流；施焊過(guò)程中，應(yīng)注意接頭和收弧的質(zhì)量，

收弧時(shí)應(yīng)將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開。

2）為確保氮弧焊焊接成型質(zhì)量，在每瓶氨氣正式投用施焊前，均應(yīng)對(duì)每瓶瀛氣的純度進(jìn)行試焊檢

查，試焊檢查不合格的氮?dú)獠坏糜糜谡胶附邮┕ぁ?/p>

3）焊接完成后，應(yīng)及時(shí)清理和檢查焊縫表面，并在距焊縫20?30mm處打上焊工鋼印，并做好施焊

記錄。

4）每條焊縫應(yīng)?一次焊完，如因故中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接前應(yīng)

進(jìn)行仔細(xì)的檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋后方可按原工藝進(jìn)行繼續(xù)施焊。

5）施焊時(shí)應(yīng)防止地線、電纜線、焊鉗與焊件表面打弧，管道表面電弧擦傷處的弧坑應(yīng)經(jīng)修磨，使

其均勻過(guò)渡到母材表面，若修磨后的母材厚度小于規(guī)定值時(shí)，則應(yīng)補(bǔ)焊。

6）焊接設(shè)備應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，且應(yīng)安全可靠，電流表、電壓表應(yīng)處于準(zhǔn)確、有效狀態(tài)。

（8）、焊接檢驗(yàn)

1）焊后應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將焊縫表面上的熔渣，焊瘤，飛濺等其它污物清理干凈。

2）焊縫的外觀質(zhì)量不得低于III級(jí)，焊縫表面不得低于母材表面，焊縫不允許有表面裂紋、表面氣

孔、表面夾渣、溶合性飛濺等缺陷。焊縫外觀應(yīng)符合下列規(guī)定：

——焊縫外形尺寸應(yīng)均勻，焊道與焊道及焊道與基本金屬之間應(yīng)平滑過(guò)渡；

——管道的對(duì)接焊縫咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬邊總

長(zhǎng)度不得超過(guò)100廊。

3）對(duì)接焊縫的焊縫寬度及余高h(yuǎn)值應(yīng)符合下表的要求。

焊縫寬度及余高要求單位mm

焊縫寬度

焊接方法焊縫余高h(yuǎn)

CminCmax

焊條電弧焊坡口寬度坡口寬度每邊加2mm平焊0~3,其余0~4

4）焊縫最小與最大寬度差值，在任意50mm焊縫長(zhǎng)度范圍內(nèi)不得大于4mm,整個(gè)焊縫長(zhǎng)度范圍內(nèi)

不得大于5mm。

5）焊縫邊緣直線度，在一條焊縫內(nèi)，焊縫邊緣沿焊縫軸向的直線度不大于3mm。

6）焊縫表面凸凹在焊縫任意25mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)，焊縫余高的差值不得大于2mm。

7）焊縫外形尺寸經(jīng)檢查不符合上述規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修磨或按一定的工藝進(jìn)行局部補(bǔ)焊，返修后應(yīng)

達(dá)到以上要求。且補(bǔ)焊的焊縫應(yīng)與原焊縫間保持圓滑過(guò)渡。

（9）焊縫無(wú)損檢測(cè)

1）無(wú)損檢測(cè)人員必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的《鍋爐壓力容器無(wú)損檢測(cè)人員資格證書》，且只能在

有效期內(nèi)擔(dān)任與資格證書相應(yīng)技術(shù)等級(jí)的無(wú)損檢測(cè)，評(píng)片人員必須有II級(jí)以上評(píng)定資格證書。

2）外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)設(shè)計(jì)文件和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235T997要

求進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。

3）對(duì)接接頭的無(wú)損檢測(cè)的比例按一下要求進(jìn)行：

——?dú)錃夤艿罒o(wú)損檢測(cè)的比例為焊口總數(shù)的20%：

——蒸汽管道和氮?dú)夤艿罒o(wú)損檢測(cè)的比例為焊口總數(shù)的10%；

4）管道對(duì)接接頭無(wú)損檢測(cè)嚴(yán)格按《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)（第2部分：射線檢測(cè)）》JB4730.2-2005

要求進(jìn)行，III級(jí)為合格。

5）當(dāng)焊縫的無(wú)損檢測(cè)的結(jié)論為不合格時(shí)，除應(yīng)對(duì)不合格的焊縫進(jìn)行返修外，尚應(yīng)對(duì)該焊工所焊的

同類焊接接頭增做不合格數(shù)的雙倍復(fù)查，當(dāng)復(fù)查仍不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工焊接的同類焊接接頭全部進(jìn)行

無(wú)損檢測(cè)檢查。

（10）焊縫返修

1）焊縫返修必須編制專項(xiàng)焊縫返修工藝卡，依據(jù)專項(xiàng)焊縫返修工藝卡的規(guī)定要求進(jìn)行焊縫返修。

專項(xiàng)焊縫返修工藝卡的審批，應(yīng)執(zhí)行本公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接控制程序》的規(guī)定。

2）焊縫返修前，應(yīng)認(rèn)真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對(duì)缺陷進(jìn)行清除。

3）焊縫返修應(yīng)由持證且具有相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工擔(dān)任.

4）焊縫返修后，應(yīng)按原質(zhì)量檢測(cè)要求重新進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查和無(wú)損檢測(cè)檢測(cè)。

（10）靜電接地安裝

1）管道安裝完畢后，每對(duì)法蘭間用6mm②多股銅芯絕緣電纜進(jìn)行跨接，然后測(cè)量每對(duì)法蘭間的電阻,

其電阻值應(yīng)小于0.03Q,如超過(guò)0.03Q,應(yīng)增加跨接電纜的平方數(shù)或增加跨接點(diǎn)數(shù)，直到每對(duì)法蘭間的

電阻值應(yīng)小于0.03C為止。

2）按照設(shè)計(jì)文件要求，采用《化工企業(yè)靜電接地安裝通用圖》CD90B4—88所要求的靜電接地材料與

結(jié)構(gòu)進(jìn)行管道的靜電接地施工，氫氣管道采用二處接地，蒸汽管道和氮?dú)夤艿啦捎靡惶幗拥兀瑴y(cè)量管道

系統(tǒng)對(duì)地電阻值應(yīng)不大于100Q,超過(guò)100Q時(shí)，應(yīng)增設(shè)接地引線，直到管道系統(tǒng)對(duì)地電阻值不大于100

Q為止，接地引線采用焊接形式。

3)跨接導(dǎo)線應(yīng)采用與管子材質(zhì)相同的過(guò)渡板進(jìn)行連接，跨接導(dǎo)線不得與管子直接連接。

4)用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。

5)靜電接地安裝完畢后必須進(jìn)行測(cè)試，并填寫《靜電接地測(cè)試記錄》，電阻值超過(guò)規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)

行檢查和調(diào)整。

六、系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)

1、管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50235—97)規(guī)定

進(jìn)行管道系統(tǒng)的強(qiáng)度試驗(yàn)，管道強(qiáng)度試驗(yàn)用壓力表必須經(jīng)校驗(yàn)合格，精度不得低于L5級(jí)，表的量程為

被測(cè)最大壓力的L5?2倍(蒸汽管道為6?8.OMPa,氫氣和氮?dú)夤艿罏?-2.OMPa),壓力表不少于兩

塊(一塊裝在試壓泵的出口，一塊裝在管道系統(tǒng)的最高點(diǎn))。

2、強(qiáng)度試驗(yàn)采用液壓試驗(yàn)，試驗(yàn)介質(zhì)采用潔凈的水，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍(蒸汽管道為

3.9MPa,氫氣和氮?dú)夤艿罏?.05MPa)o

3、液壓試驗(yàn)前應(yīng)具備下列條件：

(1)液壓試驗(yàn)范圍內(nèi)的管線除涂漆、絕熱外，已安裝完畢，并經(jīng)驗(yàn)收合格，安裝質(zhì)量符合設(shè)計(jì)文

件和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50235—97),《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收

規(guī)范》(GB50236—98)的規(guī)定要求。

(2)施焊記錄齊全。

(3)焊縫及其它待檢驗(yàn)部位尚未涂漆和絕熱。

(4)不易參加強(qiáng)度試驗(yàn)的部件已拆除或隔離。

4、液壓強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓10分鐘，然后把壓力降到設(shè)計(jì)壓力(蒸

汽管道為2.6MPa,氫氣和氮?dú)夤艿罏?.7MPa),在設(shè)計(jì)壓力下，停壓30min,對(duì)管線系統(tǒng)進(jìn)行全面檢查,

以壓力不降、無(wú)泄漏為合格。

5、液壓試驗(yàn)應(yīng)在環(huán)境溫度高于5℃時(shí)進(jìn)行，注水時(shí)應(yīng)排盡空氣。

6、試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)緩慢降壓，將水排入排水溝內(nèi)，在壓力降到零之前使管道高處放空，防止管

線內(nèi)形成負(fù)壓。應(yīng)及時(shí)排凈管道內(nèi)的積液。

7、當(dāng)強(qiáng)度試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)生泄漏時(shí)，不得帶壓處理，應(yīng)卸壓后進(jìn)行處理，消除缺陷后應(yīng)重新進(jìn)行

試壓。

8、管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除臨時(shí)盲板及臨時(shí)試壓管路。

9、