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第一單元TS-16949汽車供應鏈質量管理體系導入與基本認識精稅顧問團隊---策動企業競爭能力TS-16949系列課程1ISO/TS-16949汽車供應鍵質量管理體系緣起與由來ISO9000VDA6.1:1998AVSQ1995QS-9000:1998EAQF:1995ISO/TS-16949標準的發展史2ISO/TS16949

InternationalAutomotiveTaskForce1.0ISO/TS-16949汽車供應鍵質量管理體系緣起與由來VDAVDA6.1ANFIAAVSQAIAGQS-9000CCFA/FIEVEAQF3InternationalOrganizationforStandardizationSUBCOMMITEESWORLDWIDETC176WORLDWIDEISOAIAGUSAFORD,GM,CHRYSLERCCFAFRANCEPEUGEOT,CITRO,RENAULTANFIAITALYFIAT,IVECOFIEVFRANCEB.FAURE,VALEO,TREVES,WABCO,...SMMTUNITEDKINGDOMVDAGERMANYVW,BMW,MERCEDES,PORSCHE,...IATFISO/TS16949標準的參與制定者4顧客是：ISO/TS16949:2002的簽署者,包括:8大汽車公司：BMW,Fiat,Ford,

DaimlerChrysler,GM,PSAPeugeotCitroen,RenaultSA，VolkswagenAG,以及AIAG/美國、ANFIA/意大利、CCFA/法國、FIEV/法國、SMMT/英國、

VDA-QMC/德國和JAMA/日ISO/TS16949新增內容和其差ISO/TS16949新增內容和其差ISO/TS16949新增內容和其差異“顧客”是誰？5一、顧客導向二、過程化管理三、P-D-C-A管理循環四、減少過程及產品變異(可靠度)五、事前預防不良六、持續改進(體系/產品/過程)七、降低成本(目標成本)八、績效監控TS-16949強調重點精神及支柱6TS-16949標準架構（九本參考手冊）(一)QSR-ISO/TS-16949(QualitySystemRequirement)質量體系要求(二)APQP(AdvancedPartsQualityPlanning)先期產品質量策劃(三)FMEA(FailureMode&EffectAnalysis)失效模式及后果分析(四)MSA(MeasurementSystemAnalysis)測量系統分析(五)SPC(StatisticalProcessControl)統計過程控制(六)PPAP(ProductionPartsApprovalProcess)生產件批準程序(七)QSA(QualitySystemAssessment)質量體系審核指南(八)ProcessAudit(DDA6.3)過程審核(九)ProductAudit(DDA6.5)產品審核注:應取得上列九大手冊之原版或中文翻譯本,并列入[外來文件]受控。7ISO/TS-16949汽車供應質量管理體系國際標準及由IATF國際汽車工業行動小組和JAMA日本汽車制造商協會在ISO/TC-176技術委員會的支持下共同制訂的。使組織能夠將本身的質量管理體系與相關的管理體系如：環境管理、職業安全與衛生管理、財務管理或風險管理……等要求結合或整合。本標準為每三年修訂一次。證實有能力穩定地提供滿足顧客和適用的法律及法規要求的產品。通過體系有效應用，包含：體系持續改進的過程以及保證符合顧客與適用法律及法規的要求，旨在增強顧客滿意。關注的是質量管理體系的有效性，除了有效性外還特別關注持續改進總體的業績與效率。QSR-ISO/TS-16949:質量管理體系要求8一、以顧客為中心（客戶導向）二、領導作用（全員共同目標導向）三、全員參與（全公司的活動）四、過程途徑（重視過程管理）五、管理的系統方法（科學管理的工作步驟）六、持續改善（提升總體的效率和有效性）七、以事實為依據的決策（事實管理）八、互惠的供應商關系（共存共榮）質量管理體系的八項原則9顧客

管理職責測量、分析、改進資源管理產品實現輸入輸出

產品質量管理體系的持續改進顧客注：增值活動信息流要求

滿意以過程為基礎的質量管理體系10P.（策劃劃）：依據據顧客的要要求與組織織的方針,為提供結結果建立必必要的目標和過程程。D.（實施施）：實施施過程C.（查核核）：根據據方針、目目標和產品品的要求，，對過程和和產品進行行監視和測量，，并報告結結果。A.（處置置）：采取取措施，以以持續改進進過程業績績。P-D-C-A管管理循環應應用11過程化管理及框圖的建立資源管理對過程提供適當充分的資源（人員、技能、設備、設施），以達到顧客滿意管理職責描述管理者的監督活動，以確保為促成顧客要求的所有過程步驟資源管理對過程提供適當充分的資源（人員、技能、設備、設施），以達到顧客滿意輸入適用的顧客?組織?法令和法規規范

組織的COP/核心流程名稱/描述輸出顧客滿意的產品 產品實現包括策劃、理解顧客要求、設計、采購、生產、質量控制、后勤需求的步驟，以生產預定的產品測量、分析和改進包括對顧客要求的過程和最終產品的符合性確認以及通過糾正和預防措施的待續改進12目的：簡化化與每一參參與產品品品質規劃人人員溝通，，以確保所所有必要的的步驟能如期準時完完成產品品質規規劃時程圖圖構想核準專專案案核準原原型型樣品試試作量量產規劃產品設計/發展制程設計/發展產品/制程程驗收生產回饋稽核與與矯正措施施規劃計劃/定義義產產品設計與與制制程設計與與產產品與制制回回饋饋稽核與專案開開發驗證開開發發驗證程程驗驗收矯矯正措施APQP先先期產品品品質規劃劃13FMEA失失效模式式與效應分分析DFMEA目的：為一設計工工程師（小小組）用以以確保潛在在失效模式式與其相關關聯的原因能能被考量并并涵蓋的初初期分析技技術PFMEA目的：為一制造工工程師（小小組）用以以確保潛在在失效模式式與其相關關聯的原因能能被考量并并涵蓋的初初期分析技技術風險優先系系數：嚴重性（1-10））×發生性性（1-10）×偵偵測性（1-10））（RPN））14潛在過程失失效模式及及效應分析析（過程FMEA）項目名稱：：——過過程責任部部門：———編編制制者者：——車型年型/車輛：———關關鍵鍵日日期期：———FMEA日日期：———核心小組：：過程功能要求潛在失效模式潛在失效效應嚴重度(S)分類潛在失效起因/機理發生率(O)現行預防過程控制現行偵測過程控制探測度(O)風險順序數(O)建議措施責任手目標完成日期措施執行結果嚴發探R.采取的措施重生測P.性率度N.15MSA量量測系統分分析目的的：提供一個程程序性的指指南用以評評鑒[量量測系統]的品質質量測系統：：操作程序、、操作環境境、量具、、軟體與人人員等用以以測量品質特性數數據的組合合變量型態：：準確度/再再現性/再再生性/穩穩定性/線線性……等等。變異原因：：設備/人/物/（如如：測試點點）/環境境條件（如如：溫度））/夾持方式。。適用性判定定:(1)%R&R<10%鑒鑒別別能力甚佳佳%R&R<10%-30%高高可接接受%R&R>30%鑒鑒別能能力不足經經改進(2)ndc≥5（取小數數點第一位位四舍五入入）16量具重復性和再現性報告零件編號和名稱：量具名稱：日期：特性：量具編號：執行者：規范：量具型式：從數據表：R=0.3417XDIFF=0.4446Rp=3.511測量單元分析總變差%（TV）重復性—設備變差（EV）%EV=100[EV/TV]EV=R×K1=100[0.20188/1.14610]=0.3417×0.5908=17.62%=0.20188再現性—評價人變差（AV）%AV=100[AV/TV]AV==100[0.22963/1.14610]==20.04%=0.22963n=零件r=試驗次數重復性和再現性（GRR）GRR===0.30575零件變差PV）%PV=100[PV/TV]PV=Rp×K3=100[1.10456/1.14610]=1.10456=96.38%

總變差（TV）TV===1.14610(XDIFF×K2)2－(EV2/(nr))(_0.4446××0.5231)2－(0.201882/(10××3))EV2+AV2(0.201882+0.229632)GRR2+PV2(0.305752+(1.104562)試驗次數K120.886230.5908評價人人數23K20.70710.5231零件數量K320.707130.523140.446750.403060.374270.353480.337590.3249100.3146%GRR=100[GRR/TV]=100[0.30575/1.14610]=26.68%ndc=1.41(PV/GRR））=1.41(1.10456/0.30575））=5.094~5MSA量量測測系系統統分分析析17MSA量量測測系系統統分分析析X=Rp18PPAP生生產產性性零零組組件件承承認認程程序序PPAP生生產產性性零零組組件件承承認認程程序序19SPC統統計計制制程程管管理理目的的：：偵偵測測－－允允許許浪浪費費預防防－－避避免免浪浪費費如何何選選用用適適當當之之管管理理制制圖圖確定定管管理理特特性性是計計量量值值嗎嗎？？是否否依依不不良良數數計計？？是否否依依缺缺點點數數計計？？抽樣樣數數是是否否固固定定？？采用用P抽樣樣數數是是否否固固定定？？采用用U采用用P或或NP特性性相相同同嗎嗎？？或不不可可進進行行分分組組抽樣樣嗎嗎？？每組組平平均均值值是是否否容容易易計計算算？？每組組抽抽樣樣術術是是否否>9每組組標標準準差差異異S是否否容容易易計計算算采用用X-R采用用X-R采用用C或或U采用用X-R采用用X-R您知知道道計計量量值值數數據據的的抽抽樣樣計計劃劃，，其其允允收收規規范范為為零零點點嗎嗎？？您您知知道道CPK值值與與PPK值值的的涵涵意意與與對對策策嗎嗎？？NONONONONONONONOYESYES采用用X。。RmYESYESYESYESYES20精稅稅顧顧問問團團隊隊---策策動動企企業業競競爭爭能能力力SPC統計計過過程程控控制制講師師：：張張世世忠忠先先生生21SPC統統計計過過程程控控制制管管（（控控））制制圖圖管(控)制圖圖于西元1924年由美美國品管大師師修華特博士士所倡，因為為方法簡單且且且效果顯著著，逆成為實實施品質管制制時不可缺少少的主要工具具之一。通常管制產品品品質是以間間接管制其[品質特性]來達到目標標的。但是即即使是同一臺臺機器，同一一個人利用同同樣原料制造造，這種品質質特性絕對不不會固定在某某一個點上，，而是以目標標中心值而左左右晃動變化化。發生這種變異異有兩種原因因；（1）機遇原原因（正常））如：由于天氣氣的變化，環環境的影響，，原料及作業業標準范圍內內的變化…等，對于這種種機遇原因通通常我們無法法完全避免只只好承認。（2）非機遇遇原因（異常常）如：機器發生生主病，不按按照作業標準準工作，使用用標準以外的的原料，工作作不力，訂定定的標準不合合理…等，這種變異異大部份都是是人為的或人人力可以控制制的，就應迅迅速分析原因因，采取整改改措施，盡全全力消除之。。當過程在受控控狀態下（管管制界限內））進行，即可可延長管制界界限于下交次次的生產活動動，并每天抽抽樣檢驗點繪繪予控制圖上上，以事前前檢測過程的的變異，此取取即為管（控控）制圖運用用的原理。22良率—常態分分布-6O-5O-4O-3O-2O-1O0O1O2O3O4O5O6OppmLSLUSLDefective3173004550027000.0020.5763-6O-5O-4O-3O-2O-1O0O1O2O3O4O5O6O68.27%95.45%99.73%99.994%99.99994%99.9999998%23【均值極差圖範範例】在成形過程後後對某部件厚厚度作量度，，每小時取樣樣一次每次四四個。連續20小時所得80個數據超出0.300吋之千分位數數值如下：數組 數值值 均值值 極差1 14643.7552 37555.0043 45575.2534 62454.2545 16734.2566 83645.2557 75666.0028 53464.5039 45925.00710 7565 5.752數組 數值值 均值值 極差11 45655.00212 67856.50313 33734.00414 63295.00715 73434.25416 6465 5.25217 5505 3.75518 6463 4.75319 6440 3.50620 6254 4.254統計過程控制制（SPC)24012345678910總均值X=4.7625上控制界限下控制界限均值極差圖X-BarR均差值R=4.05統計過程控制制（SPC)25管制圖方方法單獨一點逸出出界限管管制上限管上A三三點中有有二點在此處處或更高處制半B五五點中有有四點在此處處或更處圖部C八八點連串串在此或更高高處管下C八八點連串串在此處或更更低處制半B五五點中有有四點在此處處或更低處圖部A三三點中有有二點在此處處或更低處單獨一點逸出出界限管管制下限中心線26管制圖方方法檢定1:任何何一點超出管管制之外外檢定2:連續續三點中有二二點在此處(A區)檢定3:連續續三點中有四四點在此處(B區)或更更高/更低處處(A區)檢定4:連續續八點在中心心線(CC)上方或下方方檢定5:連續續幾點同一方方向時:連續5點繼續續上升(或下下降)……注注意其以后動動態連續6點繼續續上升(或下下降)……開開始調查原因因連續7點繼續續上升(或下下和)…….必有不尋常常原因,應采采取措施連續續上升或下降降的情形如(圖1-16)所示.連續5點上升升連續6點上升升連續7點下降降(圖1-18)27SPC統計過過程控制（制程能力分分析）當過程在受控控狀態下（管管制界限內））進行即可評評估制程能力力，以此事前前推定未來過過程可能出現現不良品之或或然率。制程能力分析析種類(1)Ca：：過程準確度度：實際平均均值（X）與與規格公差（（U）之間偏偏差的程度。。Ca=(2)Cp：：過程精密度度：規格容許許差與實際群群體的[估計計標準差]偏偏差的程度。。Cp=(3)Cpk：過程能力力指數：用以以衡量制程能能力，作為改改進制程的參參考。Cpk=Cp(1-1Cal)=制程能力指數數要求(1)QS-9000:1995PpK≥1.67,Cpk≥1.33(2)QS-9000:1998/TS-16949：2002維持或超越顧顧客零件批準準程序要求所所規定的過程程能力或績效效。(X-U)T/2×100%T6QZmin328制程能力分析析之計算n2345制程能力分析之計算方法d21.131.692.062.33R=X=O=R/d2=/=USL=LSL=ZUSL===ZLSL===Cpk===Cp====批準：審表：制表：USL-XO∧∧X-LSLO∧Zmin3T6O∧USL-LSL6O∧29OPPMOPPM1.51.61.71.81.92.02.22.42.62.83.03.23.4500,000460,000421,000382,000345,000309,000242,000184,000136,00096,80066,80044,60028,7003.63.84.04.24.44.64.85.05.25.45.65.86.017,90010,7006,2103,4701,870968483233108482183.46O30SixSigmaasaGoalODPMO(PPM)123456691,500308,53766,8076,2102333.4(DistributionShifted1.5O)From3sigmaprocessto6sigmaprocess:about20,000timesimprovement31員員工工人人數數、、通通訊訊地地址址等等認認證證范范圍圍產產品品設設計計責責任任將將進進行行注注冊冊的的現現場場外外部部活活動動已已獲獲得得的的質質量量管管理理體體系系認認證證質質量量手手冊冊（（對對每每一一個個受受審審核核的的現現場場））最最近近12個個月月的的內內部部審審核核和和管管理理評評審審的的策策劃劃及及結結果果顧顧客客特特殊殊要要求求清清單單顧顧客客抱抱怨怨狀狀態態至至少少最最近近12個個月月的的運運行行績績效效趨趨勢勢合合格格內內部部審審核核員員名名冊冊組組織織的的過過程程參照照：：IATF的的ISO/TS16949:2002指指南南的的[評評估估準準備備工工作作單單]。。TS-16949認認證證前前應應提提交交的的文文件件資資料料32QSA質質量量體體系系審審核核---ISO/TS-16949：：2002標準條款項目要求應提供文件檢查記錄評分要素4-質量管理體系4.1總要求4.1.1組織是否按照ISO/TS16949:2002的要求建立質理管理體系,并形成文件?(4.1)依據ISO/TS16949:2002或轉換矩陣編制的質量手冊查閱了根據體系的要求編制了質量手冊4.1.2組織是否按照ISO/TS16949:2002的要求實施和保持已建立的質理管理體系?(4.1)與重要員工會談.有效實施的范例.公司根據體系的要求建立了質理管理體系4.1.3組織是否按照ISO/TS16949:2002的要求持續改進其質量管理體系的有效性?(4.1.1)質量管理體系持續改進的范例和狀態,不是糾正措施.管理評審結果.查閱了體系的持續改進計劃4.1.4組織的質量管理體系是否:a)識別質量管理體系所需的過程及其在組織中的應用?b)確定這些過程的順利和相互作用?c)確定可以用于保持這些過程的運作與控制的有效性的準則和方法.(4.1d、e、f）依據ISO/TS16949:2002或轉換矩陣編制的質理手冊查閱了質理手冊4.1.5組織的質理管理體系是否：a)確保可以獲得必要的資源和信息，以支持這些過程的運作和監測？b)監測、測理和分析這些過程？c)實施必要的措施，以實現對這些過程策劃的結果和對這些過程的持續改進？（4.1.d、e、f）評審質量管理體系的所有要素，以確保其持續的適宜性和有效性。質理成本指標的評審。管理評審會議記錄，出席人數和充足的頻次。行動計劃和跟蹤活坳。查閱了質量成本計劃和監控記錄、質理目標的監控記錄和業務計劃的監控記錄。查閱了管理評審計劃33ISO/TS16949推推行行利利基基點點（（效效益益））全球球采采購購的的考考量量產品品及及制制程程品品質質的的改改善善降低低保保固固成成本本，，排排除除不不良良品品，，對對交交貨貨零零件件品品質質加加以以升升級級減少變異異及浪費費供應商/分包商商發展之之一致性性世界性的的品質系系統規范范避免多重重驗證的的困擾（（包含第第二方及及第三方方審核））供應商提提供汽車車零件到到全球的的市場時時，將可可以統一一的品質質系統滿滿足不同同顧客的品質質要求。。34ISO/TS16949合合格認證證機構應需特別別注意的的是并非非每一家家ISO驗證公公司