八大浪費應知應會系列教材NWInGIE技委會推動組1前言八大浪費介紹八大浪費的產生避免八大浪費的對策課程大綱2我可以請求你們，每天至少做一小時有價值的工作嗎？--大野耐一前言3“動作”與“工作”我們富士康的員工屬於哪種？前言4定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動.對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義﹕不增加價值的活動﹐是浪費﹔

盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了“絕對最少”的界限﹐也是浪費。浪費的定義51.勉強:超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設備故障,品質低下,人員不安全)2.浪費:有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態;(人員工作量不飽滿,設備稼動率低)3.不均衡:有時超負荷有時又不不飽和的狀態。(差異狀態)浪費的三種形態68種浪費動作浪費不良浪費制造過多(過早)浪費加工浪費搬運浪費庫存浪費等待浪費管理浪費TPS:精益生產的核心

是消除一切無效勞動和浪費(Muda)精:精幹;益:效益精益:投入少,產出多八大浪費7(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。(二)導致的影響:產品報廢;額外的修復、鑒別、追加檢查的損失;

材料損失;

降價處理;出貨延誤取消定單;由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降.供應制造處理一.不良浪費81.設計不良--參數不匹配,可制造性差,不相容;2.工藝設計不合理--工藝設計缺陷,檢驗手段局限;3.制造階段的管理影響產品品質--換線頻繁,操作不標準,作業員熟練度不高.4.使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識.5.對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.(三)產生的原因:一.不良浪費9SQE﹑﹑供應商商輔導1.作業業管理——SOP,標準準作業,標準持持有,教教育訓練練;2.全面面品質管管理(TQM);3.品管管統計手手法(SQC);4.品管管圈(QCC)活動;5.異常常管理(看板管管理);6.斬首首示眾;7.首件件檢查;8.不制制造不良良的檢查查--源源流檢查查;自主主檢查;全數檢檢查;9.防錯錯法(防防呆法).(四)如如何減少少不良發發生:一.不良浪費費10不良浪費費案例--現狀描述述F產品銘銘牌產品用真空盤包包裝,裝箱時采采用直接接疊加方方式,搬搬運過程程中出現現碰刮傷傷,不良良率為25%,需投入入2人從從事修復復作業11不良浪費費案例--對策&效果改善對策策:增加EPE泡棉棉隔板﹐﹐避免產品品與真空空盤相碰碰改善效果果:碰掛傷不不良率為為0%,取消兩名名重工人人員12(一)定定義:是由突發發事件預預防﹑自自動化應應用不當當﹑制程程設定過過長﹑生生產計劃劃未平準準化﹑工工作負荷荷不平衡衡﹑超常常規設計計﹑多余余檢驗等等造成的的制造過過多於下下一制程程需求的的浪費導致的浪浪費有:1.設備備及用電電,氣,油等能能源等增增加2.放置置地,倉倉庫空間間增加3.提早早耗用原原材料,利率負負擔增加加4.搬運運、堆積積的浪費費,管理理工時的的浪費5.產品品貶值二.制制造過多多的浪費費13二.制制造過多多(過早早)的浪浪費(二)浪費的產產生:過量計劃劃(Schedule):信息不準準;計劃劃錯誤;計劃失失當;信信息傳遞遞不暢;制程反反應速度度慢;前工序過過量投入入(WIP):工時不平平衡;看看板信息息錯誤;不是一一個流作作業;工工作紀律律;(三)浪費的消消除:過量計劃劃(Schedule):計算機信信息集成成控制;準確掌掌控不良良(報廢廢)率;制訂寬寬放標準準和計劃劃校正機機制;縮縮短交付付周期(CT﹑﹑批量);前工序過過量投入入(WIP):生產線平平衡;制制訂單次次傳送量量標準;一個流流作業;作業要要求;是生產線線督導人人員的心心理作用用造成的的14在所有的的Muda中,製造過過多是最嚴重的的Muda,它帶給給人們一一個安心心的錯覺,掩蓋了了各種問問題,以以及隱藏藏了由於於等待所所帶來的的浪費,失去了了持續改改善的機機會.要把製造造過多當當做犯罪罪看待.製造過多多是起源源於下列列無效的觀觀念及政政策造成的:二.制制造過多多(過早早)的浪浪費15沒有考慮到下下一個制程或或下一條生產產線的正確生生產速度,而而只盡其所能,在本制程生生產過多的產產品.讓作業員有生產伸縮的充分空間.讓每一制程或或生產線有提提高自己的生生產力的利益.因為有不合格格品而想提高高直通率(OAY:直直通率指從從物料加工到到組裝成品一一次性成功合合格品的比率率).因為有多餘的產能,所以容許機機器生產多於於所需之量.因為引進了昂昂貴的機器設設備—為折舊費的分攤攤,而提高稼動動率,生產過過多的產品.二.制造過過多(過早)的浪費16制造過多浪費費案例-現狀描述FireClip壓合時間4.2人1設備1FireClip裝配時間3.1人1設備1FireClip鎖緊時間9.6人2設備2FireClip鎖緊緊是瓶頸堆積品17制造過多浪費案例-對策&效果將FireClip裝配和和鎖緊兩個個工作合并并﹐并配置置3個作業業員,瓶頸頸工站分攤攤后的平衡衡時間為4.23s,瓶頸和在制制品消除。FireClip壓合時間4.2人1設備1FireClip裝配&鎖緊時間12.7人3設備318三.加工浪費(一)定定義:也叫過分加加工的浪費費,主要包包含兩層含含義:第一一是多餘的的加工和過過分精確的的加工,造造成資源的的浪費.需要多余的的作業時間間和輔助設設備;生產用電、、氣壓、油油等能源浪浪費;管理工時的的增加;不能促進改改善.19(二)過剩剩的種類:品質過剩;檢查過剩;加工過剩;設計過剩;(三)消除過剩的的思考能否去除次零件的全部或部部分;能否把公差放寬;能否改用通用件或標準件;能否改善材材料的回收率;能否改變生產方法;能否把檢驗驗省略掉;供應商是否適當;是否確實了了解客戶的需求求;三.加工浪費20PCB在PTH段需在元件件位置噴灑灑助焊劑，，過波峰焊焊時噴頭是是將助焊劑劑噴灑在整整個載具上上,造成嚴嚴重加工過剩浪浪費。波峰焊噴助焊劑噴嘴加工過剩浪浪費案例-現狀描述21路徑優化對PCB板噴霧進行行路徑優化化，使PCB過波峰焊爐爐的時候只只在有效面面積接受噴噴霧。全面積噴霧霧有效面積噴噴霧改善效果:助焊焊劑用量節節省約75%。加工過剩浪浪費案例-改善對策22四.搬運運浪費(一)定定義:流程中因兩兩點間距離離遠,而造造成的搬運運走走動等等浪浪費,包括括人和機器器.搬運是一種種不產生附附加價值的的動作.若分解開來來又分為:放置,堆堆積,移動動,整列等等動作浪費費,由此而而帶來物品品移動所需需空間的浪浪費、時間間的浪費和和人力工具具的佔用等等不良後果果.23輸送帶帶來來的浪費1.取放的的浪費;2.等待的的浪費;3.在製品品的浪費;4.空間的的浪費.如何善待輸輸送帶1.邊送邊邊做;2.劃分節節距線;3.依產距距時間設定定速度;4.設立停停線按紐.四.搬運運浪費24(二)浪浪費的產生生:工廠佈局(Layout):物流動線設設計;設備備局限;工工作地佈局局;前後工工程分離;設計相容性性(Compatibility):業務擴充→→新增工序序或設備;設備或物料料變換→不不適合;前景不明→→未作整體體規劃;(三)改善善方向:1.合理理化佈局;2.搬運運手段的合合理化.四.搬運運浪費25合理化布局局設計的要要點1.輔助助生產線的的終點,應盡量接近供給對象的的主生產線工序;2.充分分探討供應各工序零部部件的方法;3.研究究空卡板﹑﹑包裝箱﹑﹑夾具的返回方法;4.沿生生產線設置置大小適當當的零部件件暫放場所;5.不要要忘記在生生產線中設設置檢查工序和和修理工序序;6.確保保設備的保養與修理理所需空間;7.生產產線的形狀狀受到產品品和場地的的制約,可可從安裝﹑﹑零部件供供應﹑管理理方面考慮慮,采用最為合適的形狀.四.搬運運浪費26搬運手段合合理化1.搬運運作業遵循循原則:機械化原則則;自動化化原則;標標準化原則則;均衡原原則;及時時原則;直直線原則;安全第一一原則.2.搬運運方法:傳送帶;定量搬運和和定時搬運運;搬運工具的的合理化.3.現場場布置四.搬運運浪費27搬運浪費案案例-現狀描述風扇組裝線線的入磁充充磁輔助線線在線外生產﹐﹐產線組裝裝時再由物物料員搬運運上線﹐由由于組裝線線離部品加加工機臺有有30M的距離﹐因因此存在比比較嚴重的的搬運浪費費,而且需需專門配置置1個磁組組包裝人員員和1個搬搬運人員。。28搬運浪費案案例-改善對策優化產線布布局﹐將部部品加工設設備直接搬搬到產線上上來﹐并通通過加裝滑滑槽的方式式﹐使加工工好的產品品直接流到到產線上。。29搬運浪費案案例-效果對比效果﹕搬運運徹底取消消,並精簡簡人力2人人(包裝和和物流搬運運人員).距離(m)改善前改善后消除搬運30030(一)產生生原因:制制造業的工工廠,存在在著原材料料﹑零部件件﹑半成品品﹑成品等等在庫,在在庫發生的的原因有:空閑時多制制造的部分分;設備狀態良良好時連續續生產;認為提前生生產是高效效率的表現現;認為有大量量庫存才保保險.存貨管理名名言:庫存是必要要的惡物占用大量資資金緩解供需矛矛盾五﹑庫存浪浪費31不大批量生生產不大批量搬搬運不大批量採採購JIT的觀觀點認為,庫存是沒沒有必要的的,甚至認認為庫存是是萬惡之源源.庫存三不五﹑庫存浪浪費32存貨有時被被比作為隱隱藏問題的的水庫.當庫存的水水位高漲時時,管理者者就感受不不到問題的嚴重重性,像品品質的問題題、機器故故障、及員工缺勤勤,也因此此而失去了了改善的機機會.傳統生產方方式五﹑庫存浪浪費33精益生產方方式存貨水位降降低時,有有助于發掘掘需要關注注的地方,以及迫使要要去面對處處理的問題題.此即是是及時生產產體系所追求求的目標:當存貨的的水位持續續下降至“一個流””的生產線線時,“改改善”就成成為每日必行的活動動.五﹑庫存浪浪費34(二)“在在庫”作為為資產本來來是有價值值的,但過過多多的話則會會面臨以下下風險:1.降低低資金的周轉速度;2.占用用大量流動資金;3.增加加保管費用;4.利息損失;5.面臨臨過時的市場風險險;6.容易易變質劣化.五﹑庫存浪浪費35(三)改善善在庫過多多的方法1.ABC分類管管理法---根據生生產計劃及及交貨期分分批購入原原材料,保保証最低庫庫存量;通通用性生產產物料考慮慮即時生產產或即時送送貨的方式式,降低庫庫存.2.JIT生產方方式---看板管理理3.控制制在庫金額額.4.定期期盤點.5.庫存存警示方法法.五﹑庫存浪浪費36庫存浪費案案例-現狀描述07年TAMG(TY)BUI裝配配部背板類類COOLER散熱熱器產品出出貨量不斷斷攀升;為提高客戶戶滿意度,全面導入入背板實配配模式;組裝制程采用兩段式作業。配套包裝散熱器組裝裝背板貼膠片片背板暫存此作業模式式存在問題題點：8:00---11:00點點生產背板板時人力富富余6人;大量占用場場地,影響響車間5S;背板周轉暫暫存額外需需投入4人人.37庫存浪費案案例-改善對策現場量測工工時,分析析得出采用用3個單元元可實現同同步生產，，消除WIP現象。。運用ERCS手法,導入單元元流水作業業模式,使使背板&成成品合線生生產.38庫存浪費案案例-效果對比背板&成品品合線生產產消除了WIP過多多問題,周周轉物料料人力由14人減少少到10人人，COOLER車車間產能提提升了20%.散熱器組裝裝工位配套包裝背板實配工工位Clip組組裝工位位背板貼膠片片工位雙臺面單體體流水線靜音室背板同步傳傳遞39定義﹕由於生產原原料供應中斷、作業不平衡衡和生產產計劃安排不不當等等原因因造成成的無無事可可做的的等待待,被被稱為為等待待的浪浪費.表現形形式:1.生生產產線機種切切換;2.時時常常缺料料而使使人員員﹑機機器閑置;3.生生產產線未未能取取得平衡,工序序間經經常發發生等等待;4.每每天天的工工作量量變動很大;5.機機器器設備備時常常發生生故障;6.開會等非生生產時時間占占用過過多;7.共共同同作業業時,勞逸逸不均衡衡(人-機,人-人).六﹑等等待浪浪費40消除等等待浪浪費1.CELL生產產方式式;2.生生產產線平平衡法法;3.人人機機工作作分離離;4.全全員員生產產性維維護(TPM);5.切切換換的改改善(SMED);六﹑等等待浪浪費41等待浪浪費案案例-現狀描描述壓clip時間4.2S人1設備1檢查clip時間5.5人1設備1Clip彎曲檢查時間12.4人3設備3問題點點﹕1.檢檢查clip是是瓶頸頸﹐有有產品品堆積積。2.Clip彎彎曲檢檢查要要反復復壓產產品5次﹐﹐每次次時間間大概概為2.2S﹐﹐加工工過度度。3.設設備時時間為為11S﹐﹐人作作業時時間為為1.4S﹐設設備作作業時時﹐人人等待待。42等待浪浪費案案例-改善對對策ECRSSC將clip檢查查作業和Clip彎彎曲檢查作作業合合并將Clip彎曲曲檢查作作業反反復5次簡簡化壓壓3次次43等待浪浪費案案例-效果對對比壓clip時間4.2S人1設備1Clip彎曲檢查時間8S人2設備2工時人力22.1S12.4S5人3人44(一)動動作浪浪費的的定義義:生產操操作動動作上上的不不合理理導致致的時時間浪浪費,如:生產產作業業時調調整位位置﹑﹑翻轉轉產品品﹑取取放工工具物物料等等不必必要的的動作作浪費費.七﹑動作浪費45動作經經濟原原則的的四條條基本本原則則減少動動作的的數量量雙手同同時進進行動動作縮短動動作的的距離離輕鬆動動作46動作經經濟原原則下下的十十二種種動作作浪費費：1、兩兩手空空閑2、、單手手空閑閑3、作作業動動作停停止4、、動作作太大大5、左左右手手交換換6、步步行多多7、轉轉身角角度8、、移動動中變變換狀狀態9、不不明技技巧10、、伸背背動作作11、、彎腰腰動作作12、重重複/不必必要動動作占作業業時間間的50%以上這些動動作的的浪費費造成成了時時間和和體力力上的的不必必要消消耗。。47發現動動作浪浪費的的著眼眼點(5)身體體的動動作回頭彎腰伸背大幅度度動作作不安全全動作作等起身﹐﹐轉身身(1)腳的的動作作空步行行返回半半步踏出半半步等等(2)物品品運動動上下、、左右右反轉轉換方方向收存放放置(3)手的的動作作上下、、左右右單手等等待交替拿拿取重複不好拿拿不好做做幅度大大(4)眼睛睛的動動作尋找、選擇確認、辨認盯住、注意焦慮48七﹑動作浪費(二)浪浪費的的產生生:操作不經濟(Handling):動作作不精精簡;動作作多余余設計不合理(Design):可可同同時完完成但但未同同時;不必要要但被被增加加;可同規格但不同;未考慮慮調整整/轉轉換/取放放物料需需要翻翻找;(三)浪浪費的的消除除:操作不經濟(Handling):按按經濟原原則設設計并標準準化;制訂訂Checklist發現現并消消除;設計不合理(Design):合理設設計;變成成設計計要素素;設設計驗驗証與與稽核核;符符合人人體工工效設設計;49動作浪浪費案案例-現狀描描述卡扣噴噴印線線包裝裝工站站作業員員單手作作業，，時間間為2.5S/PCS,存在在單手手空閒閒的浪浪費單手作業浪費時間50動作浪浪費案案例-對策&效果果對策﹕﹕由單單手作作業改改為雙雙手同同時作作業效果﹕﹕縮短短作業業時間間作業時時間減減少2.5S時間改善前改善后40億降低30%1.8S51(一)管管理浪浪費的的定義義:管理浪浪費是是指因因事先先沒有有預見見性與與合理理規劃劃;或或事中中未遵遵照合合理規規定執執行及及管理理不到到位而而發生生問題題,之之后管管理人人員才才采取取相應應對策策進行行補救救所產產生的的浪費費八﹑管理浪費52(二)管管理上上的問題題:1.管管理工作作不能“等”2.把把無序變有序3.協調不力力,企業喪喪失凝聚聚力4.讓讓閒置的“動””起來5.應付現象最常常見6.拒拒絕“低效””反復發生生7.管管理必須須真正有有“理”可依八﹑管理浪費53(三)浪浪費的的產生:管理能力力:素質質;執行行力(速速度/準準度/精精度);(相互互)技朮層次次:認知知高度;把握度度;(相相對)標準化:可可行度;推廣度度;企業素質質:整體體素質八﹑管理浪費54(四)浪浪費的的消除:培訓:理理論與與案例培訓考核認知:標標準化化;獲利利壓力;可改善善性;檢知:執執行績績效;量量化分析析;獎懲:獎獎則;罰則;執行制制度;八﹑管理浪費55(一)浪浪費的的定義：由管理理造成生生產力﹔﹔周期﹔﹔資源利利用等浪浪費﹔TEAM(I)裝配部部手套用用量統計計手套名稱月耗量(雙)單價(元/雙)總費用(元/年)處理方式主要原因厚手套5000.573420一次性丟棄贓薄手套99070.3946364.76一次性丟棄贓資源利用浪費管理浪費費案例-現狀描述述56分類收集集中清洗再次利用5W1H分析管理浪費費案例-改善對策策57再次利用用率﹕98%年節省﹕﹕48789元元管理浪費費案例-改善效果果58FPS的的基本思思想徹底杜絕絕無效勞勞動和浪浪費59謝謝謝

!609、靜夜四無鄰鄰，荒居舊業業貧。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黃葉樹樹，燈下白頭頭人。。14:21:4014:21:4014:2112/29/20222:21:40PM11、以以我我獨獨沈沈久久，，愧愧君君相相見見頻頻。。。。12月-2214:21:4014:21Dec-2229-Dec-2212、故人江江海別，，幾度隔隔山川。。。14:21:4014:21:4014:21Thursday,December29,202213、乍見翻疑夢夢，相悲各問問年。。12月-2212月-2214:21:4114:21:41December29,202214、他鄉生生白發，，舊國見見青山。。。29十二月月20222:21:41下午14:21:4112月-2215、比比不不了了得得就就不不比比，，得得不不到到的的就就不不要要。。。。。十二月222:21下午午12月-2214:21December29,202216、行動出成果果，工作出財財富。。2022/12/2914:21:4114:21:4129December202217、做前，，能夠環環視四周周；做時時，你只只能或者者最好沿沿著以腳腳為起點點的射線線向前。。。2:21:41下午午2:21下午午14:21:4112月-229、沒沒有有失失敗敗，，只只有有暫暫時時停停止止成成功功?。?。。12月月-2212月月-22Thursday,December29,202210、很多多事情情努力力了未未必有有結果果，但但是不不努力力卻什什么改改變也也沒有有。。。14:21:4114:21:4114:2112/29/20222:21:41PM11、成功就是是日復一日日那一點點點小小努力力的積累。。。12月-2214:21:4114:21Dec-2229-Dec-2212、世間成事，，不求其絕對對圓滿，留一一份不足，可可得無限完美美。。14:21:4114:21:4114:21Thursday,December29,202213、不知香香積寺，，數里入入云峰。。。12月-2212月-2214:21:4114:21:41December29,202214、意志志堅強強的人人能把把世界界放在在手中中像泥泥塊一一樣任任意揉揉捏。。29十十二二月20222:21:42下下午14:21:4212月