管理基礎消除“七大浪費”現場5S標準化消除浪費改善競爭力提升品質提升合理化成本降低形象提升動作改善、作業流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善等七大浪費動作標準化、作業流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等整理、整頓、清掃、清潔、素養等引言消除“七大浪費”內容介紹：1.何謂浪費2.浪費的種類3.“七大浪費”之詳介4.消除浪費的做法成本管理看板5.浪費的實例浪費何謂浪費：

不產生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。1.何謂浪費

現場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產生附加價值的活動應堅決予以消除浪費的種類1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.制作不良的浪費七大浪費2.浪費的種類七大浪費1.制造過多的浪費無法保證可賣出的產品做了太多表現形式：物流阻塞庫存、在制品增加產品積壓造成不良發生資金回轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產系統的適應能力是浪費的源頭3.“七大浪費”之詳介適時的生產JIT生產方式1.制造過多的浪費七大浪費制造過多是一種浪費的原因：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現場工作空間變大會產生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產生困難會造成庫存空間的浪費？原因：人員過剩設備稼動過剩生產浪費大業務訂單預測有誤生產計劃與統計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產系統單件流動—一個流生產線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業方式均衡化生產注意：生產速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員1.制造過多的浪費1.制造過多的浪費前提：

6月份金客訂單由原先5980臺降到5500臺，公司的生產稼動偏低，近期又決定6月23日~6月30日停產休假，造成我公司庫存品積壓過多，生產能力過剩。生產的調配方案：窗框班每班借出5人至硬包邊班，由13人生產窗框，標時30pcs/hr前橋線抽調兩人至滑道線，12hr生產問題點：窗框線原先19人標時65pcs/hr,為什么13人標時變為30pcs/hr滑道為何不開二班生產停止生產、換班----杜絕生產過多減少加班少人化保持生產節奏與效率，杜絕等待浪費著眼點案例七大浪費2.等待的浪浪費雙手均未抓到到及摸到東西西的時間表現形式：自動機器操作作中，人員的的“閑視”等等待作業充實度不不夠的等待設備故障、材材料不良的等等待生產安排不當當的人員等待待上下工程間未未衍接好造成成的工程間的的等待材料、作業、、搬運、檢查查之所有等待待，以及寬放放和監視作業業2.等待的浪浪費原因：注意：對策：生產線布置不不當，物流混混亂設備配置、保保養不當生產計劃安排排不當工序生產能力力不平衡材料未及時到到位管理控制點數數過多品質質不不良良采用用均均衡衡化化生生產產制品品別別配配置置——一一個個流流生生產產防誤誤措措施施自動動化化及及設設備備保保養養加加強強實施施目目視視管管理理加強強進進料料控控制制自動動化化不不要要閑閑置置人人員員供需需及及時時化化作管管理理點點數數削削減減七大大浪浪費費3.搬搬運運的的浪浪費費不必必要要的的移移動動及及把把東東西西暫暫放放在在一一旁旁表現現形形式式：：搬運運距距離離很很遠遠的的地地方方，，小小批批量量的的運運輸輸主副副線線中中的的搬搬運運出入入庫庫次次數數多多的的搬搬運運破損損、、刮刮痕痕的的發發生生不必必要要的的搬搬運運、、工工作作的的移移動動、、預預置置、、改改裝裝以以及及長長距距離離的的搬搬運運流流程程和和活活性性度度差差等等3.搬搬運運的的浪浪費費原因因：：對策策：：注意意：：生產產線線配配置置不不當當未均均衡衡化化生生產產坐姿姿作作業業設立立了了固固定定的的半半成成品品放放置置區區生產產計計劃劃安安排排不不當當U型型設設備備配配置置一個個流流生生產產方方式式站立立作作業業避免免重重新新堆堆積積、、重重新新包包裝裝工作作預預置置的的廢廢除除生產產線線直直接接化化觀念念上上不不能能有有半半成成品品放放置置區區人性性考考慮慮并并非非坐坐姿姿才才可可以以3.搬搬運運的的浪浪費費整個個沖沖壓壓過過程程包包括括取取產產品品、、沖沖壓壓、、放放置置產產品品，，其其中中取取產產品品與與排排放放產產品品占占了了50%的的作作業業時時間間，，并并且且這這些些動動作作并并不不產產生生價價值值。。案例例彎曲曲完完的的產產品品要要先先放放到到工工作作桌桌上上，，再再搬搬運運到到沖沖壓壓工工作作桌桌上上，，這這一一過過程程是是不不是是浪浪費費呢呢？？七大大浪浪費費4.加加工工上上的的浪浪費費因技技術術（（設設計計、、加加工工））不不足足造造成成加加工工上上的的浪浪費費表現現形形式式：：在加加工工時時超超過過必必要要以以上上的的距距離離所所造造成成的的浪浪費費沖床床作作業業上上重重復復的的試試模模，，不不必必要要的的動動作作成型型后后去去毛毛頭頭，，加加工工的的浪浪費費鉆孔孔后后的的倒倒角角，，紋紋孔孔作作業業的的浪浪費費最終終工工序序的的修修正正動動作作原本本不不必必要要的的工工程程或或作作業業被被當當成成必必要要4.加加工工上上的的浪浪費費原因因：：對策策：：注意意：：工程程順順序序檢檢討討不不足足作業業內內容容與與工工藝藝檢檢討討不不足足模夾夾治治具具不不良良標準準化化不不徹徹底底材料料未未檢檢討討工程設計適正正化作業內容的修修正治具改善及自自動化標準作業的貫貫徹VA/VE的的推進設計FMEA的確實推進進了解同行的技技術發展公司各部門對對于改善的共共同參與及持續不不斷的改善4.加工上的的浪費產品的飛邊太太多，如果通通過修整模具具能夠使修邊邊更容易，則則可節省人力力案例七大浪費5.庫存的浪浪費不良所造成的的庫存，半成成品所造成的的庫存，制造造過多所造成成的庫存表現形式：不良品存在庫庫房內待修設備能力不足足所造成的安安全庫存換線時間太長長造成次大批批量生產的浪浪費采購過多的物物料變庫存材料、零件、、組合件等物物品的停滯狀狀態，包括庫庫存及在制品品庫存是萬惡的的根源5.庫存的浪浪費七大浪費過多的庫存會會造成的浪費費:產生不必要的的搬運、堆積積、放置、找找尋、防護處理等浪費費的動作使先進先出的的作業困難損失利息及管管理費用物品之價值會會減低，變成成呆滯品占用廠房、造造成多余的工工作場所、倉倉庫建設投資的浪費造成無形的浪浪費5.庫存的浪浪費七大浪費過多的庫存會會隱藏的問題題點:沒有管理的緊緊張感，阻礙礙改善的活性性化設備能力及人人員需求的誤誤判對場地需求的的判斷錯誤產品品質變差差的可能性容易出現呆滯滯物料“怕出問題””的心態原因：對策：注意：5.庫存的浪浪費視庫存為當然然設備配置不當當或設備能力力差大批量生產，，重視稼動物流混亂,呆呆滯物品未及及時處理提早生產無計劃生產客戶需求信息息未了解清楚楚庫存意識的改改革U型設備配置置均衡化生產生產流程調整整順暢看板管理的貫貫徹快速換線換模模生產計劃安排排考慮庫存消化庫存是萬惡之之源管理點數削減減降低安全庫庫存消除生產風險險降低安全庫庫存七大浪費6.動作的浪浪費額外動作的浪浪費表現形式：工作時的換手手作業未倒角之產品品造成不易裝裝配的浪費小零件組合時時，握持壓住住的浪費動作順序不當當造成動作重重復的浪費尋找的浪費不必要的動作作、無附加價價值的動作，，及較慢的動動作6.動作的浪浪費原因：對策：注意：作業流程配置置不當無教育訓練設定的作業標標準不合理一個流生產方方式的編成生產線U型配配置標準作業之落落實動作經濟原則則的貫徹加強教育培訓訓與動作訓練練補助動作的消消除運用四大經濟濟原則作業標準七大浪費7.做出不良良的浪費制造不良品所所損失的浪費費，越做損失失越大表現形式：因作業不熟練練所造成的不不良因不良而修整整時所造成的的浪費因不良造成人人員及工程增增多的浪費材料費增加材料不良、加加工不良、檢檢查、市場不不良、整修工工件等7.做出不良良的浪費原因：對策：注意：標準作業欠缺缺過分要求品質質人員技能欠缺缺品質控制點設設定錯誤認為可整修而而做出不良檢查方法、基基準等不完備備設備、模夾治治具造成的不不良自動化、標準準作業防誤裝置在工程內做出出品質保證“三不政策””一個流的生產產方式品保制度的確確立及運行定期的設備、、模治具保養養持續開展“5S活動”能回收重做的的不良能修理的不良良誤判的不良時間的浪費表現形式：原因：對策：文件或信息放放在桌上或在在電腦內等待決策或簽簽字因安排不當造造成項目進程程過長做了沒有價值值的事情沒有詳細的計計劃安排作業手續太復復雜重復勞動多拖延、打擾和和精力不集中中不要推遲進行行對你不合意意的工作要有詳細的工工作計劃，并并分解成許多多可操作的小任務務，采取“分分而治之”的的方法利用科技的力力量來提升效效率去除不必要的的重復勞動，，精簡作業流流程此浪費在服務務行業較普遍遍，只要消除除此浪費，可可提高效率，，以及顧客滿滿意度，且不不需花費任何何成本4.消除浪費費的做法持有的心態:到處都存在浪浪費;肯定會有有更好的方法如何發現浪費費:1.運用點檢檢表方式2.運用5Why原則3.運用時間間分析手法4.運用動作作經濟原則5.“三現五五原則”現場浪費點檢檢表1.工序間是是否有半成品品堆積，數量量是多少？2.原料數數量是多少，，可生產多少少時間？3.成品有多多少，安全庫庫存量是多少少，差異是多多少？4.每天有多多少加班？5.工序間作作業員的等待待時間有多少少？6.是否有缺缺料引起停線線的等待時間間，共有多少少？7.物料是否否有不良，有有幾次？8.設備故障障有幾次，停停線時間有多多少？9.工序間半半成品是否存存在搬運，搬搬運距10.每天的的不良是否超超出