PAGE1目錄第一章 總說明 11.1工程環境及設計概況 11.1.1工程設計概況 11.1.2周邊建筑 21.1.3周邊管線 21.1.4工程地質 21.1.5水文地質條件 31.1.6氣候氣象 41.2工程施工組織情況 41.2.1人力、設備資源組織 41.2.2工程總體安排 51.2.3設備、人員配備情況 5第二章 鉆孔灌注樁 62.1施工準備 62.1.1技術準備 62.1.2場地條件、臨時設施準備 72.2施工資源配置 72.2.1設備配備 72.2.2人力資源配備 82.3總體施工方案 82.3.1施工準備 82.3.2施工工藝流程 82.3.3探坑開挖 92.3.4測量放線 92.3.5護筒埋設 92.3.6護筒埋設 102.3.6鉆機定位 112.3.7鉆進成孔 112.3.8清孔 122.3.9鋼筋籠制作、安裝 122.3.10導管安裝 152.3.11水下混凝土灌注 162.3.12樁頂冠梁施工 172.4鉆孔灌注樁施工問題及處理 182.5泥漿處理 19第三章 基坑開挖 213.1基坑開挖總體方案 213.1.1開挖方案的選擇 213.1.2基坑開挖資源配備 213.1.3基坑開挖施工安排 243.2土方開挖方法及技術措施 243.2.1基坑開挖前的相關準備工作 243.2.2土方開挖方法 243.2.3基底驗收 263.2.4基坑開挖設備選擇及臨時設施 273.2.5確保基坑安全的強制措施 283.3鋼支撐施工方法及技術措施 283.3.1鋼支撐施工方法 283.3.2鋼管支撐施工技術要點 313.4網噴施工 313.4.1工藝流程 313.4.2施工方法 313.4.3質量要求 343.5基坑降水施工 343.6基坑開挖過程應注意的事項 353.7基坑開挖應急預案 353.7.1應急預案的編制 353.7.2危險源的辯識 363.7.3危險源預防措施、應急措施及預案 363.7.4應急設備及物資的準備 42第四章 基坑監測 444.1基坑監測項目與測點布置 444.1.1監測項目 444.1.2監測點布置 444.1.3監測儀器 454.1.4監測控制標準 464.2基坑監測方法、設備及過程 474.2.1監測方法與設備 474.2.2基坑監測過程 504.2.3報警值與資料提交 524.3基坑監測成果與分析 53第五章 主體結構施工 555.1結構設計概況 555.2施工組織 565.2.1施工工序 565.2.2施工資源配備 57規格型號 585.3模板、腳手架 595.3.1模板形式 595.3.2模板、支架驗算 595.3.3模板、支架施工 665.3.4模板安裝技術要求 695.3.5模板拆除要求 705.4鋼筋工程 715.4.1鋼筋下料、加工 715.4.2鋼筋連接 725.4.3鋼筋的構造要求 765.4.4鋼筋安裝、綁扎 785.5砼工程 835.5.1砼配合比 835.5.2砼施工縫的設置及處理 835.5.3砼運輸 845.5.4砼澆注 845.5.5砼養護 865.6施工測量及試驗 875.6.1施工測量 875.6.2工程試驗 885.7防水工程 895.7.1混凝土結構自防水 905.7.2防水層施工與驗收 905.7.3施工縫防水 965.7.4變形縫、降水井防水 975.8冬季施工 1005.8.1冬施準備工作 1005.8.2鉆孔灌注樁冬季施工 1015.8.3混凝土冬季施工 1015.8.4鋼筋工程冬季施工 1055.8.5冬季施工安全事項 1065.9安全措施 107總說明1.1工程環境及設計概況1.1.1工程設計概況圖1-1奧體中心站平面圖奧體中心站為地下車站，奧體中心站位于渾河以南的渾河新區，是地鐵二號線由渾河以北的城市核心區跨河通向渾河南岸渾河新區的第一個地鐵車站。奧體中心站位于五里河站和會展中心站之間，本站沿渾河大道方向，位于渾南大道與營盤北街之間的規劃綠地內，大致呈南北向布置，本車站為地下雙層島式站臺車站，地下一層為站亭層，地下二層為站臺層，車站采用明挖法施工。車站起止點里程為k16＋121.251m～k16+285.065m，中心里程為k16+190.000m，車站主體建筑面積為7036m2，車站總建筑面積為8987m2。車站主體外包尺寸為163.8m×20.57m，計算站臺長度118m，站臺寬12m，車站中心軌頂標高為28.272m，站中心覆土厚度為3.484m，車站主體結構底板平均埋深為16.71m。車站兩端為左右線盾構始發和接收井，盾構井兩側14.5m范圍內加寬1.9m，加深1.6m。車站設有2個出入口，1個疏散通道和2組風亭。出入口均沿營盤北街設置，2號出入口位于車站左側，貼近道路邊的綠化帶設置，1號出入口位于車站右側，貼近道路紅線，與消防專用疏散通道結合設置。風亭均設置于沿渾河大街的綠地內。具體位置如圖1-1。1.1.2周邊建筑奧體中心車站位于五里河站和會展中心站之間，本站沿渾河大道方向，位于渾南大道與營盤北街之間的規劃綠地內，大致呈南北向布置，營盤北街寬16米，渾河路寬53米，交通條件較好，實際施工過程中周邊環境未對車站主體施工帶來較大影響。1.1.3周邊管線通過基坑開挖的情況來看，車站場地范圍內地下管線比開工前預料的更為復雜，有影響的管線除開業主的管線勘察報告反映出來的銅400X300mm，12孔光纜；銅600X450mm，10孔電纜；300X300mm,9孔管塊；400X400mm，16孔光纖；砼DN400,銅LDФ50電纜；鑄鐵DN300給水管，另有3根通訊光纜橫穿車站主體結構，1根污水管緊鄰車站主體結構。改移管線給施工帶來的影響主要表現在工期方面。1.1.4工程地質本區間勘察場地地形平坦，地面標高介于43.15m～43.99m之間，地表最大相對高差0.84m。根據區域地質資料及其本次詳細勘察結果表明，本區間地貌單元為第四系渾河高漫灘及古河道。該場地地基土主要由第四系全新統和更新統粘性土、砂類土及碎石類土組成。地層劃分主要考慮成因、時代以及巖性，劃分依據根據野外原始編錄、土工試驗結果，同時參照原位測試指標的變化。為應用方便，地層編號的前兩位為其所在時代地層編號，尾號為其巖性符號。自上而下依次描述如下：1.第四系全新統人工填土層（Q4ml）雜填土（①）：黑褐色、褐色，松散～中密，稍濕。主要由碎石、混粒砂、粘性土及建筑垃圾組成，局部為素填土。該層分布連續，層厚1.40～7.40m，層底埋深1.40～7.40m，層底標高36.41～41.94m。2.第四系全新統渾河高漫灘及古河道沖積層（Q42al）粉質粘土（③-1）：該層分布基本連續，厚度1.00～3.20m，層底埋深3.50～6.70m，層底標高37.18～40.02m。中粗砂（③-3）：該層斷續分布，厚度0.40～3.70m，層底埋深5.00～8.00m，層底標高35.99～38.15m。礫砂（③-4）：黃褐色，中密～密實,局部為稍密狀態，濕～飽和，混粒結構,礦物成分以石英、長石為主。粘粒含量8%。含大于2mm顆粒占總重的35～45%，最大粒徑80mm。該層分布連續，層厚7.00～15.50m，層底埋深15.00～22.00m，層底標高21.77～28.99m。3.第四系上更新統渾河老扇沖洪積層（Q32al-pl）粉質粘土（⑤-1）：該層分布不連續，僅在ZX1152孔出露，厚度1.50m，層底埋深18.50m，層底標高25.24m。中粗砂（⑤-3）該層分布不連續，厚度0.60～1.30m，層底埋深17.80～19.10m，層底標高24.27～25.59m。礫砂（⑤-4）以石英、長石為主，粘粒含量11%。含大于2mm顆粒占總重的35～45%，最大粒徑80mm。該層局部層位為圓礫或粗砂，含粘性土薄夾層，該層分布連續，層厚21.90～26.00m，層底埋深41.00m，層底標高2.15～2.99m。中粗砂（⑤-4-3）分布不連續，分布于線路K16+015m～K16+137m之間，厚度2.60～6.00m，層底埋深29.00～32.00m，層底標高11.37～14.29m。4.第四系中更新統冰積層（Q2gl）泥礫（⑦-1）該層分布連續，厚度8.00～9.00m，層底埋深49.00～50.00m，層底標高-6.85～-5.71m。泥礫（⑦-2）該層分布連續，本次勘察未穿透該層，最大揭露厚度6.00m，層頂埋深49.00～50.00m，層頂標高-6.85～-5.71m。地層自上而下依次描述見表1-2。1.1.5水文地質條件場地地下水可分為上層滯水和孔隙承壓水兩種類型。上層滯水賦存于近地表的雜填土層中，其主要補給來源為大氣降水、生活用水等，上層滯水對車站的施工不會構成嚴重威脅?？紫冻袎核饕x承于粘土層與基巖之間的砂、礫石層中，為場地內主要承壓含水層，含水層厚度約達32.4～33.8m。該含水層與長江水體具水力聯系。本場地孔隙承壓水將對車站的施工構成嚴重威脅。降水設計主要是針對場地下孔隙承壓水的。根據區域水文地質資料，該地段承壓水水頭年變化幅度約為3m。根據水文勘測資料顯示，場地承壓水水位約在地面下7～8.6m。本區段地下水的補給來源主要為側向逕流。總體上由北東向南西逕流，局部由于水源井的開采形成小范圍的降落漏斗。主要排泄方式為人工開采，次為側向逕流排泄。表1-2奧體中心站地質統計地質年代與成因層號巖土名稱層厚(m)層底標高(m)第四系全新統人工填土層（Q4ml）①雜填土層1.4～7.436.41～41.94第四系全新統渾河高漫灘及故河道沖積層（Q41al+pl）③－1粉質粘土層1.0～3.237.18～40.02③－3中粗砂層0.4～3.735.99～38.15③－4圓礫層7.0～15.5021.77～28.99第四系上更新統渾河老扇沖洪積層（Q32al+pl）⑤-1粉質粘土層1.525.24⑤-3中粗砂層0.6～1.324.27～25.59⑤-4礫砂層21.9～26.002.15～2.99⑤-4-3中粗砂層2.0～6.011.37～14.29第四系更新統冰積地層（Q1fg1）⑦－1泥礫層8.0～9.0-6.85～－5.71⑦－2泥礫層6．0-6.85～－5.711.1.6氣候氣象沈陽屬于北溫帶半濕潤的季風性氣候，同時受海洋、大陸性氣候控制。其特征是冬季漫長寒冷，春季干燥多風，夏季炎熱多雨，秋季涼爽濕潤，春秋季短，冬夏季長。沈陽歷年平均氣溫為7～8℃，七月平均氣溫24.6℃，1月平均氣溫-11.4℃，極端最高氣溫38.7℃，極端最低氣溫-33.1℃。每年11月中旬開始封凍，翌年3月初解凍。土壤降水量：歷年平均降水天數為106天，多集中在6～9月份，年平均降水量為720mm。蒸發量：年平均蒸發量為1420mm，每年4～9月份蒸發量最大，占全年蒸發量的67.4%。風向：冬季多為西北風、北風，夏季多為西南風、南風，春秋季風力較大，最大風速為12～15米/秒。日照：日照時間歷年平均為2588.7小時，日照率為58%，全年平均晴天136.7天，云天145.3天，陰天為83天。1.2工程施工組織情況1.2.1人力、設備資源組織本工程為B類項目，工程中標后立即組織項目管理人員到場按“四部一室”組建項目經理部。項目經理部組織單項工程勞務協作，由協作隊伍自行組織相關勞動力和設備進場。人力資源配備方面，項目部配備綜合班組負責場區內的保潔。機械配備方面，項目部配備吊車、基坑開挖應急設備以及支撐軸力預加設備。1.2.2工程總體安排根據奧體中心站工程設計及施工場地周邊的環境現狀，按先主體后附屬工程的施工順序分圍護施工階段、車站主體施工階段、附屬工程施工階段三個階段進行組織安排。1、圍護結構施工階段鉆孔灌注樁作為基坑開挖期間的圍護結構，采用反循環鉆機成孔，直升導管法灌注砼成樁的施工方法。根據進度計劃安排4臺反循環鉆機從南端向北端按間隔兩孔跳躍式鉆進、灌注成樁的順序施工。樁頂冠梁分段施工，將圍護樁連接成整體。2、主體結構施工階段圍護樁強度達到設計要求、且基坑水位降至開挖層底面以下0.5米后進行基坑開挖施工?；娱_挖、支撐從南端頭井向北端頭井分段順次進行,盡快為南端頭井結構施工創造條件，以確保奧會區間盾構機下井掘進的接點工期?；邮┕ぷ裱柏Q向分層，縱向分段，先支后挖”的施工原則，各層段間采用反鏟接力開挖。各層間開挖按照鋼管支撐架設、基坑開挖、圍護樁間噴射砼支護的順序進行，保證基坑開挖的施工質量和施工安全。主體結構由下而上，豎向分層，流水順作。在盾構機下井接點工期前完成所有車站主體施工，為盾構施工提供工作面。3、附屬結構施工階段為了保證本標段總工期目標日實現，附屬結構與盾構區間同時進行施工。明挖風道及出入口的圍護結構采用鉆孔灌注樁，基坑土方采用反鏟豎向分層、縱向分段開挖，人工配合清理作業面。襯砌縱向分段、豎向分層流水施工。1.2.3設備、人員配備情況各分項目工程設備、人員配備情況見各章節相應總結內容。

鉆孔灌注樁奧體中心站位于渾河以南的渾河新區，是地鐵二號線由渾河以北的城市核心區跨河通向渾河南岸渾河新區的第一個地鐵車站。車站位沿渾河大道方向，位于渾南大道與營盤北街之間的規劃綠地內，大致呈南北向布置，車站為地下雙層島式站臺車站，采用明挖法施工。車站起止點里程為k16＋121.251～k16+285.065，中心里程為k16+190.000，車站主體外抱尺寸為163.814×20.57m。車站兩端為左右線盾構始發和接收井，盾構井兩側14.5m范圍內加寬1.9m，加深1.6m。車站設有2個出入口，1個疏散通道和2組風亭。出入口均沿營盤北街設置，2號出入口位于車站左側，貼近道路邊的綠化帶設置，1號出入口位于車站右側，貼近道路紅線，于消防專用疏散通道結合設置。車站主體采用鉆孔灌注樁圍護結構，灌注樁設計樁徑800mm,沿車站結構外墻布置,樁間間距1200mm?；幽?、北端頭井為1#樁，樁長22.577m，共計110根；中部標準段為2#樁，樁長20.544m，共計216根。樁頂冠梁高800mm，寬800mm。鉆孔灌注樁采用C35混凝土澆筑，共計3488m3；鋼筋籠主筋為20Φ25，內加強筋為Φ18，外螺旋筋為φ10，鋼筋總用量為630t。2.1施工準備2.1.1技術準備考慮整個標段總體及盾構施工工期要求，為加快工程進度，提高工作效率，結合工程概況及地質水文條件，故采用旋挖鉆機施工為主，反循環鉆機施工為輔，直升導管灌注混凝土成樁的施工方法。鉆孔灌注樁施工時，根據現場改移情況先施工西側鉆孔樁，為防止鉆孔時兩樁相距太近或時間間隔太短，造成塌孔，采取按每間隔兩孔分批跳孔施作的順序。1、熟悉工程地質為了研究施工方法的適應性,必須對地層情況有無強風化巖，障礙物等，及地下水位、承壓水頭大小等，作出可靠的地質的勘察報告。2、工程測量準備測量放樣的準確與否直接影響到結構尺寸和平面位置，因此在施工前必須做好施工測量準備：=1\*GB3①認真審核設計圖，復核設計提供的鉆孔灌注樁平面坐標，確?，F場測量基礎資料的準確無誤。②測量放樣資料必須經過三級復核后方可使用。③根據業主現場交底基準點及控制樁點，按設計總平面圖及鉆孔樁施工平面圖布置要求設置測量控制網和水準基點。引測后報請監理進行復核驗收。驗收合格后方可進行現場施工的引測作業。3、做好現場管線的調查施工前認真做好現場管線的種類、直徑、材質、埋深、與結構關系的調查。利用建設單位下發的管線圖在實地進行對照，必要時再次物探。同時與相關產權單位聯系，請求現場指導、核實。在地下管線不明朗的狀況下不得進行開挖作業。4、設計圖審核①做好設計圖會審，設計圖有無不明確或明顯錯誤的地方，工程量是否準確。如我部采用跳槽施工，抓斗展開尺寸為2.8m，為保證抓槽垂直度，槽段幅寬盡量大于2抓5.6m，特別是對二序槽段特別重要。②統計工程量，做好相關材料的統計、計劃。5、編制施工方案，做好技術交底2.1.2場地條件、臨時設施準備1、根據總體施工進度計劃，合理安排施工部署，根據鉆孔灌注樁總體施工部署做好現有施工場地的規劃?？紤]縮短鋼筋籠吊運距離，充分利用場地寬度，一側施工鉆孔灌注樁，另一側作為鋼筋籠加工場地。2、做好配電線路、施工用水管路的規劃。2.2施工資源配置2.2.1設備配備1、施工設備的配備如表2-1所示機械設備配置見表2-1。機械設備配置表表2-1序號設備名稱型號數量備注1旋挖鉆機HR-16022反循環鉆機43吊車16t14泥漿攪拌機25泥漿泵66閃光對焊機UN1-15027鋼筋彎曲機GW-4018鋼筋切斷機GQ4019鋼筋調直機GT4-10110電焊機AX4-300811內燃空壓機VY-12\712、起吊設備配備的原則詳細計算經加固后的鋼筋籠、接頭型鋼、吊具的總重量，參閱起重設備的臂長參數，吊裝現場條件選擇起重設備。2.2.2人力資源配備鉆孔灌注樁施工高峰期擬投入生產人員90人。如表2-2：人員配置表表2-2分類人數工作內容備注管服人員10現場管理及后勤服務含行政、技術、后勤鉆孔樁施工隊20成孔、吊鋼筋籠、灌混凝土設隊長1名綜合隊25臨建、冠梁、噴混凝土設隊長1名機械隊35加工鋼筋籠、鋼支撐設隊長1名合計902.3總體施工方案2.3.1施工準備1、場地平整、清除雜物、換除軟土、夯打密實，確保在施工中鉆機及其它機械行走、搬移方便，作業過程穩定、安全。2、在基坑北側及基坑中部各布置一個泥漿池，泥漿池容量為50m3，并與排污系統進行合理連接，確保鉆進施工順暢、便捷，并滿足文明施工要求。3、封孔設備要配套齊全，并經檢驗合格方可投入使用。2.3.2施工工藝流程車站施工安排兩臺鉆機進行先行施工南端頭井圍護結構，由南向北進行施工，為南端頭井盡早開挖提供條件。鉆孔灌注樁施工工藝流程見圖2-1所示：2.3.3探坑開挖探坑開挖前先測設出鉆孔樁沿車站縱向或橫向的軸線位置，然后再根據放線結果人工開挖深4.0m，坑底寬度不小于1.0m的坑槽，放坡坡度為1:0.75。施工時必須小心謹慎，試探性開挖，不得用力過猛，避免對可能存在的地下管線造成破壞。開挖過程中仔細觀察，如發現管線、文物等，立即停止開挖，派專人看守，并上報指揮部，同時妥善保護。2.3.4測量放線1、探坑開挖完成，查明地下無管線、障礙物（或有管線、障礙物但進行處理）后，回填并夯實，然后進行樁位放樣工作。2、樁位放樣數據要根據施工圖紙由兩人獨立進行計算、復核，復核無誤后使用全站儀測定樁位，并打入木樁，以“十字交叉法”引到四周用短鋼筋作好護樁。3、測量放樣記錄、鉆孔樁編號等記錄清晰、準確。4、為保證成樁后樁體不侵入主體結構及滿足防水層厚度要求，測量結果允許偏差控制在縱向±50mm，橫向0～50mm。5、測量放樣資料上報監理工程師，監理工程師復測無誤簽字同意后進行下道工序。2.3.5護筒埋設1、根據測量放樣結果進行護筒埋設。護筒采用板厚為4mm的鋼板制成，直徑1m，長2m～3m，埋設深度不小于2m，頂部應高出地面0.3m,護筒上設2個溢漿口。2、護筒埋設可利用鉆機開挖，挖坑直徑比護筒大0.2～0.4m，坑底須平整、結實，以利于護筒埋設及其垂直度控制。3、埋設護筒時，護筒中心應與樁中心重合，用鋼卷尺進行檢查,其偏差不得大于50mm；使用錘球吊線進行垂直度的校正,并嚴格保持其垂直度偏差不大于1%,確保鉆機沿著樁位垂直方向順利鉆進。4、護筒位置正確固定后，四周均勻回填最佳含水量的粘土，并分層夯實，確保成孔的質量。各項施各項施工準備工作開挖探坑測量定位挖砌泥漿池鋼筋籠制作埋設護筒制備泥漿鉆機就位鋼筋籠存放成孔下放鋼筋籠下放導管灌注水下砼導管起卸護筒拔降孔口回填分選泥漿排漿試件取樣試件養護鉆孔灌注樁施工工藝流程圖實驗圖2-12.3.6護筒埋設鉆孔過程中采用膨潤土泥漿進行護壁，其比重較水大，故對孔壁能增大靜水壓力，并在孔壁形成一層泥皮，隔斷孔內外水流，保護孔壁，防止坍孔。另外泥漿還可以潤滑、冷卻鉆頭，減少鉆頭阻力和鉆頭磨損。泥漿可用泥漿攪拌機制作,配合比為水：膨潤土：堿：CMC=100:8:0.07:0.001，其制備的技術指標見表2-3所示。鉆孔時，護筒內的泥漿頂面，應始終在護筒以下0.5m，確保孔內足夠的泥漿壓力維持孔壁穩定。從開鉆至灌注完畢，設一名專職人員進行觀察，以確?？變饶酀{符合規范要求。成孔施工時，將使用過的泥漿抽到泥漿沉淀池，經沉淀后再到循環泥漿池，反復多次使用。泥漿系統定期清理，清除沉淀物（如鉆渣）、廢泥漿。廢泥漿運至指定的棄碴點，泌出的廢水沉淀后經污水管排出，確保文明施工。泥漿循環系統由專人管理、負責。制備泥漿的性能指標表2-3項次項目性能指標檢驗方法1比重（g/cm3）1.15～1.20比重計2粘度（s）18～25漏斗法3失水量（ml/30min）＜30失水量儀4含砂率（%）＜65PH值7～9PH試紙6膠體率＞95%量杯法7穩定性＜0.03g/cm28泥皮厚度1～3mm/30min失水量儀9靜切力1min20～30mg/cm210min50～100mg/cm2靜切力計2.3.6鉆機定位1、鉆機就位前，對鉆機位置場地的平整度和密實度進行檢查、加固，配套設備、水電接通等要全面檢查落實。2、將鉆機開行至距離樁位適當的位置，固定腳撐，下放鉆頭，由人工輔助對準護筒中心，同時由鉆機的垂直糾偏系統對鉆桿進行校正，確保垂直度不大于3‰。3、鉆機就位后，測量護筒頂面標高以控制鉆孔深度，避免超鉆或少鉆。4、報請監理工程師，檢查合格后，方可開鉆。2.3.7鉆進成孔1、鉆進時，邊鉆進邊注入泥漿進行護壁，保持泥漿面始終不低于護筒頂面下0.5m，在鉆進過程中經常檢查轉盤，如有傾斜或位移，及時糾正。2、施鉆過程中，根據地質勘探資料按不同的地層選用適當的鉆進參數，控制好鉆進速度。特別是第一根樁鉆孔時要慢速運轉，掌握地層對鉆機的影響情況，以確定在該地層條件下的鉆進參數。在鉆進過程中，不可進尺太快，由于采用泥漿護壁，因此要給一定的護壁時間。3、提升鉆具排碴時應慢速提升，避免過大攪動孔壁，導致塌孔事故。鉆頭提出孔口時應防止碰撞護筒、孔壁和鉤掛護筒底部。每次提升鉆頭時，及時向孔內補充泥漿，以保證孔內泥漿高度。4、在鉆進過程中注意觀察地質情況，如發現地質情況與巖土報告不符或發生鉆進困難、跳鉆等現象時，立即停車檢查，查明情況并采取有效處理措施。情況不明時立即通知設計院、監理等部門，研究處理方案。5、根據地質報告，局部地質不透水層，粉質粘土、粘土層、粉土層中有夾砂層，遇此地質應調整圍護樁的長度，調整范圍根據工程地質實際情況會同業主、設計、監理等相關部門協商確定。6、樁孔質量檢測：樁孔質量參數包括：孔深、孔徑、鉆孔垂直度等?？咨睿恒@孔前先用水準儀確定護筒標高，并以此作為基點，按設計要求的孔底標高確定孔深，以測錐確定孔深。孔徑用探孔器測量，若出現縮徑現象應進行掃孔，符合要求后進行下道工序。垂直度：采用孔錐測定，偏差應小于0.3%。7、對整個鉆孔過程做好詳細記錄，進行總結分析，采取措施提高成孔質量，指導后續鉆孔樁進行施工。2.3.8清孔1、第一次清孔：通過護筒頂面標高和鉆桿的長度，判斷鉆孔深度。當鉆孔達到設計深度后立即停止鉆進，進行第一次清孔。清孔結束后，采用孔錐對成孔質量進行檢測。檢測標準：孔深不小于設計深度；孔徑不小于設計值；垂直度：＜3‰；沉碴：≤50mm；孔位：縱（垂直于基坑）0～50mm、橫（平行于基坑）±50mm。2、第二次清孔：鋼筋籠、導管下好后，進行第二次清孔，清孔時間不少于30min。為防止清孔時孔壁坍塌，清孔后立即進行孔深測量，達到設計標高后方可進行混凝土灌筑。2.3.9鋼筋籠制作、安裝1、準備工作為了保證鋼筋籠骨架尺寸和平整度要求,必須在鋼筋加工平臺上組裝和焊接工作。鋼筋平臺長度比鋼筋籠長度及寬度均需超出0.5米左右，加工平臺的個數根據鉆孔灌注樁施工進度確定。平臺采用1.5×1.5mΦ32鋼筋網制作，底座用磚砌或密布鋼筋樁，平臺安裝采用水準儀抄平以確保平臺的平整。2、鋼筋籠制作鋼筋籠主筋采用電弧焊，接頭相互錯開，同一斷面的接頭占有率不超過50%；主筋與箍筋采用點焊，在起吊點左右1m范圍內滿焊，其余處隔一焊一。所有施焊人員需持焊工操作證書方可上崗工作。鋼筋籠制作尺寸嚴格按設計圖紙及規范要求，其偏差允許值見表2-4所示。加工鋼筋籠允許偏差值表2-4序號項目允許偏差值備注1主筋間距±10mm2箍筋間距±20mm3直徑±10mm4長度±50mm施工中按照以下規定加工鋼筋籠。①進場鋼筋的牌號、材質、規格尺寸要符合設計及規范的要求，并附有出廠合格證和檢驗報告單。②鋼筋檢查合格后就近堆放于鋼筋籠加工場地旁邊，分類堆放整齊，避免二次倒運。③鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。鋼筋應平直，無局部彎折。④主筋分段長度及箍筋用料長度按設計圖紙進行下料，將所需鋼筋用切割機成批切好備用，并按規格掛牌、分類堆放整齊。⑤鋼筋籠加工場地采用混凝土進行硬化，表面要干凈平整，確保加工鋼筋籠時主筋順直。⑥加工鋼筋籠時，先將內支撐架按2～3m的間距擺放在加工場地上并對準中心線，然后將配定好的主筋平直擺放在支撐架上。每間隔一道加強筋加焊十字撐，以保證骨架的剛度（吊放至孔口時逐個拆除）。⑦鋼筋焊接時，主筋內緣光滑，鋼筋接頭不得侵入主筋內凈空。在主筋外側水平設置高度為7cm的鋼筋墊圈，每隔4米設置一圈，每圈3個，確保鋼筋籠吊裝入孔時不掛破護壁泥漿皮，且又保證鋼筋籠的定位和保護層厚度。⑧鋼筋籠存放時下部墊空（墊木間距同加強箍筋），頂、側部應覆蓋，以防雪、霧等潮濕生銹。將加工成形的鋼筋籠穩固放置在堅實平整的地面上，防止變形，并掛牌標明樁號和檢驗狀態。⑨每幅成品鋼筋籠須經監理工程師驗收，合格后方可使用。2、預埋件安裝鋼筋籠加工制作完成后，裝預埋件。本工程預埋件主要是監測元件（測斜管），鋼筋籠內部凈空應保證無障礙物，避免影響導管下放。3、鋼筋籠吊放首先用平板膠輪車把鋼筋籠運到孔位附近，然后采用25T汽車吊車下放鋼筋籠，人工輔助對準。吊放鋼筋籠過程中保持鋼筋籠軸線與樁軸線吻合，鋼筋籠方向應與設計方向一致，并保證樁頂標高符合設計要求。為防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，鋼筋籠最上端設定位筋，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，反復核對無誤后焊接定位。灌注完的混凝土開始初凝時，割斷定位骨架豎向筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮。避免鋼筋混凝土的粘結力受損失。①起吊鋼筋籠采用扁擔起吊法。在鋼筋籠上部加強箍筋與主筋連接處，設置3個耳環吊點，耳環采用φ20圓鋼鋼筋制作，焊接牢固。用16t汽車吊機吊放就位。起吊時保持平穩，吊點布置如圖2-2所示。圖2-2鋼筋籠吊點示意圖（L為鋼筋籠長度）②下籠時由人工輔助對準孔位，保持鋼筋籠垂直。下放時小心輕放，避免鋼筋籠碰撞孔壁。下放過程中若遇阻礙立即停止，查明原因進行處理，嚴禁強行沖放。下放至孔口時逐個拆除加強箍筋的十字撐（不得掉入孔中），同時注意觀察孔內水位，如發生異樣，馬上停機，檢查是否坍孔。③鋼筋籠入孔后，要牢固定位。為了防止鋼筋籠上浮，在鋼筋籠就位后，用4根φ50毫米的鋼管下端焊鋼筋叉，叉在鋼筋籠上口，上端焊在護筒上。然后將吊筋穿入鋼管拉住鋼筋籠，吊筋的吊環不能太大，必須與鋼管直徑配套，并對吊環與鋼管之間的空隙進行加固。④樁身混凝土灌注完畢、待樁上部混凝土初凝后，即解除鋼筋籠的固定措施，以便使鋼筋籠隨同混凝土收縮，避免粘接能力的損失。4、可能發生事故及預防措施起吊作業中最易發生高空墜物傷人事故。在起吊鋼筋籠之前，先檢查清理完遺留在鋼筋籠里的鋼筋頭、電焊條以及加工工具等；檢查鋼筋籠所有預埋件焊接是否牢固；檢查鋼筋籠所有吊點焊接是否規范合格；在起吊后預埋件松脫的，在鋼筋籠入孔時補焊牢固。如果在起吊過程中發生吊點脫落致使起吊無法繼續時，必須將鋼筋籠放回平臺重新加固完成后在繼續起吊。5、安全技術措施①起吊作業人員應由專人統一指揮，起重操作要熟練，掌握不同作業安全要求，其他工作人員分工明確；②起吊作業前必須嚴格檢查起重設備各部件的可靠性、安全性，并進行試運行；③各種起重機不得超負荷運轉；④起重作業前應檢查距車尾部的回轉范圍50cm內無障礙物；⑤起吊鋼筋籠時，應先吊離地面20～50cm，檢查吊機的穩定性，制動器的可靠性等，確定可靠安全后，才繼續起吊；=6\*GB3⑥起吊指揮員必須持有有效證件進行指揮；=7\*GB3⑦吊裝區域非操作人員嚴禁入內，吊臂垂直下方不得有人；=8\*GB3⑧安全區域設定在鋼筋籠吊裝時，以吊機中心為圓心，以15m為半徑劃定安全警戒范圍，在安全警戒范圍內派安全人員站崗，禁止與吊裝作業無關人員進入，在鋼筋籠吊裝作業完畢后解除警戒。2.3.10導管安裝1、導管采用Φ250mm的鋼管，安裝前要檢查其內壁光滑度，對檢查合格的導管在平整開闊場地進行試拼。拼裝時最后一節導管下口不設法蘭，長度應盡量長一些，一般為4～6m，使拔管時不帶動混凝土；最上面幾節導管安裝時，要根據最后一節導管底部至卡盤的計算高度做好調節；導管之間的接口絲扣平整。拼裝完畢后對每節導管進行編號，并進行泌水性及隔水栓通過試驗，合格好方可投入使用。2、將試拼合格的導管用16t吊車按編號逐節吊入孔內，在孔口處進行連接，下管時必須人工輔助，位置應保持居中，不得碰撞鋼筋籠，以免造成鋼筋籠傾斜或孔壁坍塌。導管底距孔底應保持300～500mm的距離。下完導管后在導管上口接貯料斗（接口應在孔口1m以上），貯料斗使用前應用水澆濕，拔塞的鐵絲上端應扎在貯料斗頂口。布置好貯料斗、混凝土運輸車和吊車等的位置關系，以便操作，進退自如。準備工作應盡量縮短時間，減少孔底沉淀。2.3.11水下混凝土灌注導管安放就位，第二次清孔結束后立即在導管內臨近泥漿面位置放入隔水塞，澆筑首批混凝土。當導管內混凝土儲存量達到1.0m3后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的水，使隔水塞上浮并回收。灌注首批混凝土量應滿足導管埋入混凝土中深度不小于1.0m。首批混凝土量所用充盈系數在施工中不斷總結，以反映實際情況。首批混凝土灌注正常后，應連續不斷灌注，使灌注工作在首批灌注的混凝土仍具有塑性的時間內完成。灌注過程中應用測錘測探混凝土頂面高度，推算導管下端埋入混凝土深度，并做好記錄，正確指導導管的提升和拆除。水下混凝土灌注是整個鉆孔灌注樁施工的關鍵工序，其施工質量的優劣直接決定著樁體的強度，因此在施工過程中必須加以嚴格控制。水下混凝土澆筑的施工質量由工程部現場值班人員全程控制。①嚴格控制商品混凝土的質量，混凝土運至施工現場時，要有良好的和易性，從運輸罐車卸出到進入導管時的坍落度應控制在18cm～22cm。②隨孔內混凝土的上升，逐節快速拆除導管，時間不超過15分鐘。在整個澆注過程中，應控制導管在混凝土中埋深為2～3m。③在灌注過程中，當導管內混凝土不滿時，后續的混凝土應沿漏斗側壁徐徐灌入導管，不得將混凝土整斗從上而下傾入管內，以免在管內形成高壓氣囊，擠出管節的橡膠密封墊。④導管內混凝土不下時，應上、下活動導管，并輔以導管外部振動，使灌注順暢。若仍不下時，應視為灌注中斷，應按第九節相關規定進行處理。⑤混凝土上層存在一層浮漿需要鑿除，為此樁身混凝土需超澆50cm。⑥在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大，可能出現混凝土上升困難的現象。此時，向孔內適量加水稀釋泥漿，或掏出部分沉淀物，使灌注快速進行。在最后一次拔管時，緩慢提拔導管，以免孔內上部泥漿壓入樁中。⑦為嚴格控制商品混凝土質量，施工時每樁取兩組混凝土試件?；炷猎嚰仨氃跇渡砘炷凉嘧r隨機取樣，制作后的試件及時養護，并測定其7天及28天抗壓強度，作為鉆孔樁質量評定依據。⑧混凝土澆筑完成時應進行澆筑數量與計算數量的對比，澆筑數量應與計算數量相符或稍大一些，若發現澆筑數量與計算數量出入較大時查明原因，及時補救。⑨澆筑混凝土全過程要做好詳細記錄。2.3.12樁頂冠梁施工冠梁采用C30鋼筋混凝土，車站主體冠梁尺寸為寬800mm，高800mm。模板采用木膠板，隨鉆孔灌注樁進度分段施作，并預埋鋼支撐墊板。施工要等到樁體砼達到75%強度后開始進行。冠梁施工工藝流程見圖2-3冠梁施工工藝流程圖。1、施工方法①、隨鉆孔灌注樁成樁進度實行跟進分段施工，分段長度約20m。②、人工鑿除樁頭超出設計高度的50厘米厚混凝土，調直樁頭預埋鋼筋，③、冠梁鋼筋在制作場地進行制作、配筋，然后運到施工現場進行安裝綁扎。預埋鋼板鑿樁頭、整平樁頂清潔、調直樁頂鋼筋測量放線綁扎冠梁鋼筋預埋鋼板鑿樁頭、整平樁頂清潔、調直樁頂鋼筋測量放線綁扎冠梁鋼筋拆模養護立模灌注混凝土鋼筋制作鋼筋檢測圖2-3冠梁施工工藝流程圖2、技術措施①、冠梁鋼筋混凝土施工應符合鋼筋混凝土施工一般要求。灌注冠梁混凝土時，加強對混凝土的振搗，使其密實可靠，特別是施工縫處的混凝土密實度。②、由于鉆孔灌注樁按規范要求超灌，冠梁施工時鑿除超灌部分，應將圍護結構頂的疏松混凝土鑿除干凈至設計標高，并沖洗干凈。③、冠梁溝槽開挖至鉆孔灌注樁鋼筋籠頂時，采用人工開挖清理，以防破壞樁頂預留鋼筋，預留鋼筋在開挖后清洗干凈，出露的鋼筋長度應滿足錨固要求35d，保證冠梁與圍護樁連接牢固。2.4鉆孔灌注樁施工問題及處理鉆孔灌注樁施工常見問題、原因及處理方法表2-5施工常見問題產生原因預防措施與處理方法孔壁坍落①護壁泥漿密度和濃度不足，起不到可靠的護壁作用護筒埋深位置不合適，埋設在砂或粗砂層中③成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜④孔內水頭高度不夠或出現承壓水，降低了靜水壓力⑤掏除鉆渣或下放鋼筋籠時，撞擊孔壁⑥排除較大障礙物形成較大空洞而漏水致使孔壁坍塌。①在松散砂土中鉆進時，應控制進尺，對泥漿的密度、粘度和膠體率進行調整。②將護筒底部貫入粘土中0.5m以上③根據地質情況合理選取成孔速度④如地下水位變化大，應采取升高護筒、增大水頭，或用虹吸管連接等措施。⑤從鋼筋籠的綁扎、吊插以及定位墊塊設置等環節均予以充分注意⑥如孔口發生坍塌，應先探明坍塌位置，將砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。護筒冒水、漏漿①埋設護筒時周圍填土不密實②起落鉆頭時碰動了護筒在埋設護筒時，四周的土要分層夯實，發生冒水、漏漿時重新選用含水量適當的粘土填筑。②起落鉆頭時要防止碰撞護筒③初發現護筒冒水，可用粘土在四周填實加固，如護筒嚴重下沉或位移，則應返工重埋?？s孔塑性土膨脹上下反復掃孔，以擴大孔徑鋼筋籠安放與設計要求不符①堆放、起吊、搬運沒有嚴格執行規程，支墊數量不夠或位置不當，造成變形②鋼筋籠安放入孔時不是垂直緩慢放下③清孔時孔底沉渣或泥漿沒有清理干凈，造成實際孔深與設計要求不符，鋼筋籠放不到設計深度①在制作過程中，每隔2.0m設置加勁箍一道，并在籠內每隔4m裝一個臨時十字形加勁架，在鋼筋籠安放入孔后拆除。②清孔時應把沉渣清理干凈，保證實際有效孔深滿足設計要求。③鋼筋籠應垂直緩慢放入孔內，防止碰撞孔壁。加強入孔后的固定措施，對已發生變形的鋼筋籠，進行修復后再使用。斷樁①混凝土坍落度太小，骨料粒徑太大，未及時提升導管及導管傾斜，使導管堵塞，形成樁身混凝土中斷②混凝土供應跟不上，使混凝土澆注中斷時間過長③提升導管時碰撞鋼筋籠，使孔壁土體混入混凝土中④導管沒扶正，接頭法蘭掛住鋼筋籠①嚴格控制商品混凝土的質量，其塌落度及粗骨料粒徑符合設計和規范要求。②拔管時掌握導管埋深，避免導管脫離混凝土面。③當導管堵塞，混凝土尚未初凝時，可吊起一節鋼軌或其它重物在導管內沖擊，把堵塞的混凝土沖開，使混凝土繼續澆注。④如果混凝土發生斷樁，可用比原樁稍小的鉆頭，在原樁位鉆孔，至斷樁部位以下適當深度時，重新清孔，在斷樁部位增加一節鋼筋籠，其下部埋入新鉆孔中，然后繼續澆注混凝土。⑥如果導管接頭法蘭掛住鋼筋籠，鋼筋籠埋入混凝土又不深，則可提起鋼筋籠，轉動導管，使導管與鋼筋籠脫離。2.5泥漿處理1、循環池中貯存泥漿，一部分來自舊泥漿的再生處理，一部分重新配制。新泥漿配制采用自制的螺旋槳式攪拌機按試驗的配合比進行調配。舊漿液主要采用物理再生處理方式，即重力沉淀處理。2、在鉆孔時所用的泥漿，從泥漿池可直接流入到所鉆進的孔內?，F場施工過程中派專人監控孔內泥漿液面情況。3、經沉淀，漿液中的土碴粗粒沉淀到底部，較輕的漿液從上溢口流入孔中。若其性能指標有所惡化時，加入外加劑進行再生處理。泥漿沉淀池中廢漿用泥漿泵抽到泥漿車外運排棄，泥漿外運車輛采用全封閉式運輸車，以免對環境造成污染。4、配備專人專管，負責原材料管理及泥漿質量監控和廢泥漿外運等工作，防止泥漿外泄污染施工場地及周圍環境，應注意以下幾點：①搭建泥漿作業棚、原材料棚，避免膨潤土受潮。②泥漿制作過程中，禁止漿膨潤土直接倒入流動循環系統中，循環泥漿中應及時處理含有大量的泥砂和鹽類物質。嚴禁清水或雨水進入槽內，造成泥漿稀釋失去塑性流體特征。格進行現場泥漿性能測試，密切監視泥漿質量變化，及時根據工藝要求調整各項性能指標。泥漿施工過程中量測數據詳見表2-6。④泥漿池與孔內泥漿的運輸暢通，認真清查泥漿的流失及污染環節，及時做好處理工作。⑤循環泥漿返回泥漿沉淀池后，加長流動線路加速沉淀，及時清理沉淀泥渣。施工過程中泥漿實測數據平均值表2-6泥漿取樣位置泥漿質量指標比重（g/cm3）粘度（s）含砂量（%）PH值備注泥漿池內1.07-1.1028-30/7鉆孔上部1.08-1.1228-303.0-5.08鉆孔中部1.10-1.1527-293.5-6.08鉆孔底部1.15-1.2025-285.0-8.08

基坑開挖3.1基坑開挖總體方案3.1.1開挖方案的選擇本車站南、北兩端頭井均為盾構始發井，南側端頭井長18.8m，寬26.4m，深18.6m，北側端頭井長17.8，寬26.4，深18.6m。標準段基坑長129.1m，寬20.5m，深17m，基坑開挖總方量為62963.414m3開挖施工期間，端頭井段設四道水平鋼管斜支撐，標準段設三道鋼支撐。標準段設三道水平對撐，第一道為φ609mm鋼管，鋼管壁厚12㎜，二、三層為φ609mm鋼管，鋼管壁厚為14mm；端頭井段第一道支撐采用φ609mm鋼管，鋼管壁厚12㎜，二、三、四道支撐采用φ609mm鋼管，鋼管壁厚14㎜。第一道鋼支撐設在樁頂冠梁上，其他幾道設在鋼圍檁上。為使圍護結構更穩定，下道工序施工更安全、方便，圍護樁間進行掛網噴射C25砼，厚度50mm。詳細開挖工藝流程如圖3-1。3.1.2基坑開挖資源配備1、機械設備配備因車站端頭井為盾構始發井，工期安排緊，為保證工期，擬分期分批投入兩套土方開挖設備，主要機械設備詳見表3-1《基坑開挖主要施工機械配備表》?；娱_挖主要施工機械配備表表3-1序號機械名稱型號規格生產能力數量用途備注1反鏟挖掘機PC2002挖土2反鏟挖掘機PC3001挖土3ZL40B裝載機1臺ZL40B1裝車、倒運4自卸汽車15t10土方外運5汽車吊25t1支撐吊裝6電焊機5支撐安裝7液壓千斤頂200t2支撐安裝8千斤頂油泵1支撐安裝9空壓機20m1開鑿樁頭、鑿毛、噴砼2、人力資源配備基坑開挖人力資源配備情況見表3-2。土方開挖前做好相關人員在基坑開挖過程中的的職責進行明確：圖3-1基坑開挖施工總工藝流程圖降水井施工降水井施工基坑降水合格基底驗收冠梁施工第一層土方開挖、網噴施工第一道支撐安裝第二層土方開挖、網噴施工第二道圍檁、支撐安裝第三層土方開挖、網噴施工第三道圍檁、支撐安裝第四層土方開挖、網噴施工第四道圍檁、支撐安裝（端頭井）第五層土方開挖、網噴施工（端頭井）墊層施工、進入下一循環支撐地面預拼裝圍護結構及冠梁強度達設計要求施工準備1、值班領導①指揮現場施工生產管理，進行班組間及外部事項的協調。②防范安全事故，應對突發事件，作出合理判斷和決策。2、施工員①基坑內指揮挖機生產，保護降水井、及支撐。②協調開挖及支撐架設，作到工序轉換零時間轉換。③指揮、安排坑內缺陷（墻面鼓包、滲漏水治理、墻面露筋、墻體孔洞）處理。④上傳下達，作好信息傳遞?；娱_挖人員配備表表3-2序號分類工作崗位人數1管服人員生產及技術管理人員202土方隊土方開挖、外運203機械隊鋼圍檁、鋼支撐加工、安裝484綜合隊掛網、噴混凝土285降水隊降水作業86文明施工灑水降沉、垃圾清理3合計：127人3、技術員①現場開挖段落劃分。②支撐安裝全過程旁站，焊接質量檢查，監督預應力施加。③提供支撐位置，鋼支撐檢查驗收，資料整理。④反饋降水水位變化及監測信息。⑤指導缺陷處理。4、普工①現場文明施工；②基坑內降水井周邊1.5m見方防衛內的土人工挖除。③缺陷處理施工。3、施工物資配備按照施工部署，基坑開挖期間，需分期分批組織以下主要材料進場或進行加工，詳細材料準備入表3-3：主要材料進場及加工計劃表3-3序號材料規格名稱單位數量使用部位1鋼板(t＝12mm)t54圍檁22H型鋼t209圍檁320mm厚鋼板t65圍檁4L80×8角鋼t14牛腿5M25膨脹螺栓L=285個1520牛腿6φ609×12鋼管t200支撐7φ609×14鋼管t522支撐8活絡端頭(φ609)個64支撐9固定端頭(φ609)個64支撐10活絡端頭(φ609)個144支撐11固定端頭(φ609)個144支撐3.1.3基坑開挖施工安排1、基坑開挖總體按照由基坑兩端向中部，縱向兩工作面向中部合攏的原則組織施工。2、根據基坑豎向支撐的道數確定基坑開挖層數，本車站基坑的端頭井共計四道支撐分五層開挖，標準段三道支撐分四層開挖，分層原則為每道支撐底線下50cm3、縱向分段則根據投入開挖設備的生產能力、開挖條件以及基坑的開挖寬度和每層開挖的高度確定每單元的開挖長度，每單元開挖長度6～9m。每個開挖段落內的土方開挖一般按先進行中間拉槽至下一層土方開挖頂面，待橫撐支護施工結束后，進行兩邊預留土堤開挖的原則進行組織施工，盡量減少圍護結構的位移。3.2土方開挖方法及技術措施3.2.1基坑開挖前的相關準備工作1、編制深基坑開挖方案并經武漢市深基坑委員會審查通過、監理工程師審批。2、對全體施工管理、技術人員進行基坑開挖技術交底。辯識基坑開挖施工危險源，向參建員工進行安全、應急預案交底，明確應急處置程序和應急搶險方案。3、基坑周邊建筑物、管線調查已完成，監測系統布置已完成并完成初測，初測取值合理，關鍵建筑物、管線已布置監測點。4、降、排水系統已布設完成，降水系統已試運行降水效果滿足預定要求，排水管道通暢滿足降水井出水要求。5、地基加固已完成，冠梁砼強度已達到設計強度要求。6、基坑周邊截水系統及防護欄桿已完成，安全標識已齊備。7、已備齊滿足進度要求的鋼支撐、楔塊、墊片、螺栓、千斤頂以及支撐系統所需其他配件。8、應急設備、材料已經齊備。以上準備工作均為強制工作內容，必須在基坑開挖前完成。3.2.2土方開挖方法3.2.2.1基坑開挖方法1、基坑開挖施工按“時空效應”理論，分層、分段、縱向放坡，開挖、支撐限時的原則組織施工，豎向分層、逐層開挖、縱向分段、隨挖隨撐。2、根據基坑豎向支撐的道數確定基坑開挖層數，分層原則為每道支撐底線標高下50cm。各層土體的高度見表3-4。各土層機械挖方高度表表3-4名稱一層（m）二層（m）三層（m）四層（m）五層（m）端頭井2.26.05.02.42.7標準段2.26.05.03.5——注：1.每層開挖深度為該層鋼支撐底線下0.5m；2.機械開挖至距槽底0.3m處為止，剩0.3m人工開挖，以免擾動槽底原土。3、基坑開挖逐層進行，每層縱向按連續墻槽段長度分段開挖，盾構井段每層分片開挖。4、第一層土體，由于開挖高度較小，施工時采取大開挖的方法，待該層土方開挖至設計支撐底500㎜時，停止土方開挖，進行支撐安裝及預加軸力施工。采用1臺PC200反鏟挖掘機械開挖，邊角處開挖時人工配合。開挖時按照先開挖斜撐范圍內的土方，再挖除坑內其余土方的順序進行，靠圍護樁邊和局部地方采用人工修整找平。斜撐范圍內的土方，自基坑角點沿垂直于斜撐方向向基坑內分層、分段、限時的開挖并及時架設鋼管支撐。土體開挖后支撐架設、預應力施加控制完成時間在12小時內，開挖的土方直接裝車外運。為配合開挖放坡的需要，第一層土體須及時挖入標準段。5、第二、三、四（五）層土體采用1臺PC200挖掘機和1臺ZL40B裝載機配合進行挖掘，挖掘前應先開挖馬道，施工時兩側預留土堤寬度不得小于2米，馬道底部寬12.5m，PC200從馬道挖坡下行進行第二層體中間抽槽開挖，PC200主要負責開槽及從支撐下掏土，ZL40B則配合PC200進行土體倒運，把開挖土方運至馬道上，再由PC300裝車外運。每道支撐開挖應分層，每層開挖高度為2米，然后開挖預留2m土體緊接著掛網噴射混凝土，開挖第二分層開挖方法與第一次相同，直到第二道支撐下0.5m，以下開挖嚴格按照此方法分層開挖。第二層土方中間抽槽開挖至開挖層底后，挖除兩側預留土堤掛網噴射。再由PC200和PC300接力抽槽開挖第三層中間土方，兩側預留土堤不小于2000㎜。開挖第三層中間土方同時，在預留土堤上進行第二道圍檁、支撐安裝，并搭設腳手架進行噴砼施工。待第二道支撐安裝完成并施加完預加軸力，第三層土方開挖至層底后，進行第三層土方兩側預留土方開挖。第四層土方開挖時將端頭井第四層、第五層一起開挖，開挖方法同第三層土方。6、第四層土方開挖至基底以上20~30cm左右，以下由人工配合反鏟挖方，此過程嚴禁超挖?；油谥猎O計基坑后，及時澆注墊層封閉基底，減少基坑的變形。開挖段落以24h內可完成人工土方開挖、接地、墊層施工的適合長度，分段完成墊層長度達到結構澆筑段落長度后，停止開挖澆筑結構底板。底板砼強度達到設計強度后，進行下結構段落的第四層土方開挖施工。7、端頭井范圍挖土順序為：盾構井地段土方分區開挖，先中間后兩角，邊角部位可人工輔助。3.2.2.2基坑開挖技術要求1、整個基坑土方采用水平分層逐層下挖、分段隨挖隨撐的開挖方式，每段土方開挖后及時架設鋼管支撐并施加軸力；2、每段開挖、支撐時間限制在20h內完成，每一段落施工前應作好各項施工準備工作，確保施工連續。3、土方開挖過程中及時封堵圍護結構上的滲漏點，并注意保護降水井，確保降水、排水系統的正常運轉。4、基坑開挖后及時設置坑內排水溝和集水井，開挖至基坑底標高立即進行基底檢查，在1天內完成封底墊層施工。5、在挖最后一層土時要注意嚴禁超挖，當機械挖土至坑底標高上20～30cm的土，一律改用人工挖土。不擾動坑底原狀土，如有超挖不準用坑土回填，用砂或筑墊層時補平。挖土時，坑內架設水準儀全過程監控，防止超挖。基坑開挖至底標高，要觀測基底土體的回彈情況，并組織坑基隱蔽工程驗收，檢查標高和坑底超欠挖情況，不準有水，有木塊、竹排、草袋等雜物，驗收手續辦完抓緊墊層混凝土澆筑。3.2.3基底驗收為控制基底超挖，使基底土體免受擾動，基底以上300㎜厚土體，包括下反梁及各類坑洞的槽底及側壁，需人工進行清理。清底施工時，人工手持平頭鐵鍬由基底一側開始，向另一側順次進行。人工清底的技術措施：a、機械開挖距槽底500㎜以內時，必須及時通知測量人員在邊墻上測放出基底開挖控制線，開挖班組據此機械開挖深度，并保證機械開挖后至少預留300㎜厚土體進行人工開挖。b、人工開挖前，施工班組必須根據測量放線在邊墻或基底打設木樁（鋼筋棍），用來控制基底標高，為保證基底標高及平整度，要求控制樁間距不得大于10m。c、清基作業必須由基底一側向另一側順次進行，清理出土體由人工手推膠輪車由后清理側運出。d、基底下反梁及預留坑洞處開挖前必須由測量組進行放線，標出下反梁及預留坑洞的上下口邊線，施工人員據此嚴格控制開挖尺寸，以防止超欠挖。e、當基底積水較多或滲水較大時，在基底兩側設置碎石盲溝或預埋透水盲管將水集中引排至基坑疏干井內進行排放。f、基底清理時必須清除基底水浸泡土、軟弱土及擾動土，對于欠挖的部分采用級配碎石進行回填，回填厚度不大于50㎜，材料要求卵石含量70%左右，且粒徑不大于50㎜，其余超挖部分利用墊層混凝土進行找平，在任何情況下超挖部分土都不得用車進行外運！g、為保證基底土體不受擾動，工底清理完成后，嚴禁人員、機械在其上行走，并且在驗槽前不得在基底進行其他任何施工作業。若由于某種原因必須在基底行走時，須在基底鋪設木板，不得直接在其上行走?；咏浫斯で宓缀髴弦韵沦|量要求：標高控制允許偏差：±30mm；長度、寬度允許偏差：+200mm，－50mm；表面平整度允許偏差：20mm。基底清理完畢，須盡快通知業主、監理、勘察、設計方進行基底驗槽。若出現不良地層，應由勘察、設計、業主、監理方共同研究確定處理方法，處理完畢后立即驗槽，通過后方可繼續施工3.2.4基坑開挖設備選擇及臨時設施由于第一層土方開挖高度較小，第一層土方采用1臺PC300和1臺PC200挖掘機進行施工，第二層土方由兩臺PC200從馬道向兩端頭開槽施工，再由ZL40B裝載機從第一道支撐底部取土外運，PC300挖掘機負責裝車外運。第三、四層土方均由PC200和PC300接力挖，將土運至馬道，再由PC300裝車外運。端頭井第五層土方開挖由于其開挖高度較小，不需開挖馬道直接進行開挖，開挖后立即進行鋼管支撐及預加軸力施工。為保證施工安全，預防高空墜落事件的發生，基坑開挖施工過程中要做好臨邊防護工作，在基坑周圍設置Φ48鋼管欄桿，防護欄桿由上、下兩欄桿和欄桿柱組成，上桿離地1.2m，下桿離地0.6m，用直角扣件扣接在欄桿柱上，欄桿柱高1.2m，間距2m，距離基坑邊緣0.5m，其根部與固定在臨時便道上的兩根Φ18鋼筋焊接（Φ18鋼筋插入C25臨時便道35cm），鋼筋欄桿由上而下用安全網封閉。基坑開挖過程中,為了方便施工人員上下基坑，在基坑東側設1個鋼梯。鋼梯采用材料：欄桿φ48腳手架，踏步及平臺為3㎜厚防滑鋼板，骨架為[16槽鋼。鋼梯加工時要保證焊縫質量，所有焊縫均為滿焊，連接處扣件要緊固，不得松動。鋼梯安裝時平臺采用L8號角鋼托架與圍護結構相連，不得直接