這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚,因為他們的相互交錯?福特用了一百年的時間畫出了經典的APQP網絡圖，可見其用心之最?在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念.APQP是在整車廠提供新產品品的時候,做為零部件公司必須要做的一項工作,意在在產品未進行生產之前把所有的問題解決掉,所以它是個復雜的過程,也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結果.FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產品和過程，這里最重要的一點是這個時候產品并未生產出來,而是一種潛在的可能性分析,很多企業總是不習慣這一點，總是把它當成已經在生產的產品去分析.SPC,MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西,也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制,一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對?這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果,在這個結果中必然要用到測量工具,而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要,需要用MSA來進行分析,簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中,策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調整和改進,最后形成正式生產的控制計劃?而正式生產控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產的需要.簡單地說：APQP是質量計劃，但其實也是項目開發的計劃。既然是計劃，它的時間起點是項目正式啟動的那一時間點到PPAP結束，正常量產后進行總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發項目的那一時間點為止。執行人是整個APQP小組。PPAP是生產件批準程序，只是整個APQP計劃中的一個環節，通常居于APQP計劃的后半階段，一般來講是APQP計劃的核心。若PPAP沒有獲得客戶的批準，那么APQP的計劃基本要泡湯。因此我們談論起APQP，總是把它們說在一起：APQP/PPAPo由此可見PPAP的重要性。主要執行人是（開發、生產、質量）工程師。FMEA/SPC/MSA都是質量管理的工具。誠如有朋友指出的，FMEA有DFMEA，PFMEA，這些工作的導入事件多為APQP的初期或中、早期。它們主要正對的產品的設計、生產工藝或過程而言的。屬于預防性的計劃。MSA很簡單，就是校對量、檢具。不要把任何一切都看得很復雜。SPC也很簡單,就是管制住某幾個重要參數，監督它們生產的穩定性。若發現有較大的波動，則立即采取措施，糾正工藝或生產流程。MSA與SPC一樣，都在PPAP階段實施比較妥當（太早有很多影響因素導致MSA無效等）。實施者多為質量工程師。SPC往往會根據客戶的不同要求，在以后正式量產的長期過程中都需要實施下去。非常簡單的談了它們的關系，希望能點破核心。MSA簡單釋義MSA對于量儀檢具來說有什么意義？可能還有一部分人不是很清楚（包括我），下面的是我從別的地方找來的一點點介紹。如果論壇已經有了請管理員刪掉免得浪費資源謝謝MSA是什么在日常生產中，我們經常根據獲得的過程加工部件的測量數據去分析過程的狀態、過程的能力和監控過程的變化；那么，怎么確保分析的結果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證，一是確保測量數據的準確性/質量，使用測量系統分析（MSA）方法對獲得測量數據的測量系統進行評估；二是確保使用了合適的數據分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用數理統計和圖表的方法對測量系統的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統的分辨率和誤差對于被測量的參數來說是否合適，并確定測量系統誤差的主要成分。測量系統的誤差由穩定條件下運行的測量系統多次測量數據的統計特性：偏倚和方差來表征。偏倚指測量數據相對于標準值的位置，包括測量系統的偏倚(Bias)、線性(Linearity)和穩定性(Stability)；而方差指測量數據的分散程度，也稱為測量系統的R&R，包括測量系統的重復性(Repeatability)和再現性(Reproducibility)。一般來說，測量系統的分辨率應為獲得測量參數的過程變差的十分之一。測量系統的偏倚和線性由量具校準來確定。測量系統的穩定性可由重復測量相同部件的同一質量特性的均值極差控制圖來監控。測量系統的重復性和再現性由GageR&R研究來確定。分析用的數據必須來自具有合適分辨率和測量系統誤差的測量系統，否則，不管我們采用什么樣的分析方法，最終都可能導致錯誤的分析結果。在IS010012-2和QS9000中，都對測量系統的質量保證作出了相應的要求，要求企業有相關的程序來對測量系統的有效性進行驗證。這里面就提到了GageR&R中零件的分散性問題。我們目前絕大多數人做的GageR&R其實是和機床聯系在一起的。一般來說，測量系統的分辨率應為獲得測量參數的過程變差的十分之一，假想一下，機床非常好很穩定，加工出來的零件分散性數值僅僅是測量系統的分辨率，那么打死測量系統的制造商和設計者GageR&R也是不可能合格的，這樣的機床還用得著這個測量系統嗎？顯然用不著，那還作什么GageR&R。論壇中曾經有朋友提到他們領導讓他們用卡尺對量塊做GageR&R,—部分朋友認為他們領導不懂，還有一部分人為可以，看了這個資料答案就很明了了樓主講的MSA是目前汽車業最常見的術語之一。當發動機或者其它零配件為整車廠供貨或者發動機的零件為發動機裝配線供貨時，特別是首次供貨或者重大改型后供貨，按照Ts16949(老的北美標準稱為qs-9000)均需要完成PPAP報告，而MSA是PPAP報告的組成部分。它作為測量系統的分析報告。它要論述所使用的測量系統是符合買方要求的，只有這樣，用這些測量系統測量出的數據才是被認可的。一般說來，分析測量系統，主要分析其準確度、分辨率、線性、穩定性、重復性和再現性。準確度一般通過測量已知真值的實物，并通過和真值比較來分析。例如像CMM，按照VDI/VDE,測量塊規50次，要求95%測量值合格；按照ISO,測量步距規7個方向各3次，要求所有測量數據合格。分辨率是測量系統的固有指標。線性可以通過制造5個或者更多的測量實物，分別測量然后分析數據得出。穩定性一般考察短期穩定性，可以測量某具有真值的實物50次，分析散點圖并利用判穩準則得出。重復性和再現性可以通過不同的人在不同的工件上分別試驗，然后分析數據得出(對于自動測量機器，人的因素需要通過機器來模擬)。FMEA簡介FMEA(FailureModeandEffectAnalysis，失效模式和效果分析)是一種用來確定潛在失效模式及其原因的分析方法。具體來說，通過實行FMEA，可在產品設計或生產工藝真正實現之前發現產品的弱點，可在原形樣機階段或在大批量生產之前確定產品缺陷。FMEA最早是由美國國家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一種實用的解決問題的方法，可適用于許多工程;領域，目前世界許多汽車生產商和電子制造服務商(EMS)都已經采用這種模式進行設計和生產過程的管理和監控。FMEA簡介FMEA有三種類型，分別是系統FMEA、設計FMEA和工藝FMEA,本文中主要討論工藝FMEA。確定產品需要涉及的技術、能夠出現的問題，包括下述各個方面：需要設計的新系統、產品和工藝；對現有設計和工藝的改進；在新的應用中或新的環境下，對以前的設計和工藝的保留使用；形成FMEA團隊。理想的FMEA團隊應包括設計、生產、組裝、質量控制、可靠性、服務、采購、測試以及供貨方等所有有關方面的代表。記錄FMEA的序號、日期和更改內容，保持FMEA始終是一個根據實際情況變化的實時現場記錄，需要強調的是，FMEA文件必須包括創建和更新的日期。創建工藝流程圖。工藝流程圖應按照事件的順序和技術流程的要求而制定，實施FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要輕易變動。列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及對于每一項操作的工藝控制手段：1對于工藝流程中的每一項工藝，應確定可能發生的失效模式.如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題可能包括，基于工程經驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑B(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設計等。對于每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效影響，例如，焊球可能要影響到產品長期的可靠性，因此在可能的影響方面應該注明。對于每一種失效模式，應列出一種或多種可能的失效原因.例如，影響焊球的可能因素包括焊盤圖形設計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等?，F有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些根本的原因。例如，現有的焊球工藝控制手段可能是自動光學檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。對事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行排序：嚴重程度是評估可能的失效模式對于產品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響；事件發生的頻率要記錄特定的失效原因和機理多長時間發生一次以及發生的幾率。如果為10,則表示幾乎肯定要發生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表示不能檢測，1表示已經通過目前工藝控計算風險優先數RPN(riskprioritynumber)。RPN是事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級三者乘積，用來衡量可能的工藝缺陷，以便采取可能的預防措施減少關鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正首先應集中在那些最受關注和風險程度最咼的環節。RPN最壞的情況是1000，最好的情況是1，確定從何處著手的最好方式是利用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低于80%的項目。推薦出負責的方案以及完成日期，這些推薦方案的最終目的是降低一個或多個等級。對一些嚴重問題要時?？紤]拯救方案，如:一個產品的失效模式影響具有風險等級9或10；一個產品失效模式/原因事件發生以及嚴重程度很咼；一個產品具有很咼的RPN值等等。在所有的拯救措施確和實施后，允許有一個穩定時期，然后還應該對修訂的事件發生的頻率、嚴重程度和檢測等級進行重新考慮和排序。FMEA應用FMEA實際上意味著是事件發生之前的行為，并非事后補救。因此要想取得最佳的效果，應該在工藝失效模式在產品中出現之前完成。產品開發的5個階段包括：計劃和界定、設計和開發、工藝設計、預生產、大批量生產。作為一家主要的EMS提供商，FlextronicsInternational已經在生產工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產品的早期引入FMEA管理對于生產高質量的產品，記錄并不斷改善工藝非常關鍵。對于該公司多數客戶，在完全確定設計和!生產工藝后，產品即被轉移到生產中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。手持產品FMEA分析實例在該新產品介紹(NPI)發布會舉行之后，即可成立一個FMEA團隊，包括生產總監、工藝工程師、產品工程師、測試工程師、質量工程師、材料采購員以及項目經理，質量工程師領導該團隊。FMEA首次會議的目標是加強初始生產工藝MPI(ManufacturingProcessInstruction)和測試工藝TPI(TestProcessInstruction)中的質量控制點同時團隊也對產品有更深入的了解，一般首次會議期間和之后的主要任務包括：1．工藝和生產工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和要求都需要界定。團隊一起討論并列出所有可能的失效模式、所有可能的影響、所有可能的原因以及目前每一步的工藝控制，并對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印制screenprint臊作中對于錯過焊膏的所有可能失效模式，現有的工藝控制是模板設計SD(StencilDesign)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(VisualInspection)、設備預防性維護PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點包括在初始的MPI中，如模板設計研究、確定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。.FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文件中的控制節點對現有的生產線進行審核,對目前的生產線的設置和其他問題進行綜合考慮。如干燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設備(Fine-pitchPlacementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行處理。4.FMEA的后續活動在完成NPI的大致結構之后，可以進行FMEA的后續會議。會議的內容包括把現有的工藝控制和NPI大致結構的質量報告進行綜合考慮，FMEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個步驟首先考慮前三個主要缺陷，確定好推薦的方案、責任和目標完成日期。對于表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：對于焊球缺陷，檢查模板設計(stencildesign),檢查回流輪廓(reflowprofile)和回流預防性維護(PM)記錄；檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的可能性。工藝工程師的研究報告表明，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，終端(termination)受污染是墓石，(tombstone)缺陷的可能原因，因此為下一個設計有效性驗證測試結構建立了一個設計實驗(DOE)，設計實驗表明一個供應商的元器件出現墓石(tombstone)缺陷的可能性較大，因此對供應商發出進一步調查的矯正要求對于產品的設計、應用、環境材料以及生產組裝工藝作出的任何更改，在相應的FMEA文件中都必須及時更新。FMEA更新會議在產品進行批量生產之前是一項日常的活動。批量生產階段的FMEA管理：作為一個工藝改進的歷史性文件，FMEA被轉移到生產現場以準備產品的發布。FMEA在生產階段的主要作用是檢查FMEA文件，以在大規模生產之前對每一個控制節點進行掌握，同時審查生產線的有效性，所有在NPIFMEA階段未受質疑的項目都自然而然地保留到批量生產的現場。拾取和放置(pick-and-place)機器精度是工藝審核之后的一個主要考慮因素，設備部門必須驗證布局機器的Cp/Cpk，同時進行培訓以處理錯誤印制的電路板。FMEA團隊需要密切監視第一次試生產，生產線的質量驗證應該與此同時進行。在試生產之后，FMEA需要舉行一個會議核查現有的質量控制與試生產的質量報告，主要解決每一個環節的前面三個問題。FMEA管理記錄的是一個不斷努力的過程和連續性的工藝改進，FMEA文件應該總是反映設計的最新狀態，包括任何在生產過程開始后進行的更改。結語使用FMEA管理模式在早期確定項目中的風險，可以幫助電子設備制造商提高生產能力和效率，縮短產品的面市時間。此外通過這種模式也可使各類專家對生產工藝從各個角度進行檢測，從而對生產過程進行改進。所推薦的方案應該是正確的矯正，產生的效益相當可觀。為了避免缺陷的產生，需要對工藝和設計進行更改。使用統計學的方法對生產工藝進行研究，并不斷反饋給合適的人員，確保工藝的不斷改進并避免缺陷產生。FMEA作用是什么,這是首先要認識到的.FMEA是經驗的積累，既然是經驗的積累，對過去類似的工藝或產品形成過程中發現問題預防,同時評估各過程風險程度.例如,你在吃飯時吃到了砂子,如何解決米中有吵子呢?當然要考慮做飯時的環境,不要在風砂的露地中燒飯,假如你就是在沙漠中生活怎么辦,那你就得采取措施,燒飯的器皿要密封等.其二呢米中有砂子,在淘米時怎么去淘干凈,其三呢,谷子中如何去除砂子...,燒飯時\米中淘沙\谷中去沙等,這都需以往的一些經驗和方法.把這些歸納一起,就是一個FMEA了.在中國大部分（不包括某些注重用先進知識管理品質的企業）都不管你什么SPC.FMEA他們只想把產品做出來.中間如果出現問題很大一部分是靠某些有經驗的人搞定或者欺瞞客戶.也就是不管你過程如何.能出貨就OK.其實湯姆和其他父親也沒什么區別，當然每個父親都關心自己的孩子，尤其關心孩子的身體健康和安全，這不，父親正為孩子上學路上可能發生的情況苦思苦想呢。湯姆想到了孩子上學路上可能會貪玩，因而上學遲到，被老師處罰，因而耽誤學習（湯姆認為發生的可能性較大，他選擇發生度0=5或6）；也想到了路上有一個馬路需要孩子橫穿過去，發生交通事故的可能性也有，當然不是很大（湯姆認為發生度0=3或4）。當然還有其他可能發生的事情，但發生的可能性都非常小（湯姆認為發生度0=1或2），所以不再考慮。接著湯姆分析，上學遲到是一件風險不是很大的事情，僅僅影響學習而已，他將風險系數確定為S=4或5,而發生交通事故的確是個大問題，父親將風險系數確定為S=9或10。接下來湯姆開始尋找對策，如何不讓上述情況發生或一旦發生后損失最小，當然最好的辦法是父親每天送孩子上學，可是湯姆因為工作原因做不到這樣，最后湯姆想出了辦法，他每天寫一個紙條讓孩子交給老師簽字，這樣湯姆就可以監控孩子每天是否按時到學校（湯姆認為探測度非常高，確定3=3或4）；湯姆為孩子選擇了一條可以不橫穿馬路的上學路徑，從而使發生交通事故的可能性降的很低（湯姆確定新的發生度為0=1）。孩子不解地問父親為什么這樣做？湯姆神秘地告訴孩子他的這種方法是汽車行業非常流行的潛在失效模式及后果分析（英文簡稱FMEA），孩子不以為然，但還是按照父親的辦法執行了。湯姆還關心的是孩子的學習成績，因為沒有時間照顧孩子，便為孩子每次考試成績做了曲線圖（湯姆告訴孩子這叫X-R控制圖，是統計過程控制SPC的一種），孩子不明白，問父親這圖有什么用，湯姆告訴孩子可以用來監控學習成績的變化，以便及早做出預防，比如：有超出控制限的點或連續幾點上升或下降，都需要作出分析，找原因。孩子笑了，問父親："如果連著上升不就說明成績變好了嗎，還分析什么"？湯姆嚴肅地告訴孩子，即使連續上升也要分析，分析的目的是找出變好的原因，以便形成標準并加以鞏固，孩子似懂非懂地點點頭。孩子的課外活動也是湯姆所關心的，有一次學校讓每個孩子做5個手工制品參加競賽，學校給了制作標準，要求周五上交。孩子做好了一個，并要繼續做下去，卻被湯姆制止了，他告訴孩子先別急著繼續做，明天先拿這個給老師檢查一下，合格后再繼續做后面的4個，孩子笑話父親太小心謹慎了，父親同樣嚴肅地告訴孩子，這叫做產品和過程批準（英文簡稱PPAP），小心使得萬年船。孩子按父親的教導去做了，果然孩子的作品獲得了成功，而同班的卻有幾名同學因作品不合格被取消了參賽資格，這次孩子終于開始佩服父親了。期末到了，小湯姆因為在各方面的出色表現被老師表揚，當老師和同學要求小湯姆說一說成功的經驗時，小湯姆本想把父親教他的什么FMEA,SPC,PPAP好好宣傳一番，可由于興奮，竟然一點也想不起來，最后只好說："因為我爸是個汽車工程師。"我們的作法：）1）量產前的FMEA，由工程部門主導，收集制作樣品過程中的質量信息。2進入量產階段的FMEA，由QA部門主導，收集生產中的質量信息，當出現質量異常時候，需要修正FMEA。FMEA作用是什么,這是首先要認識到的.FMEA是經驗的積累，既然是經驗的積累，對過去類似的工藝或產品形成過程中發現問題預防,同時評估各過程風險程度.例如,你在吃飯時吃到了砂子,如何解決米中有吵子呢?當然要考慮做飯時的環境,不要在風砂的露地中燒飯,假如你就是在沙漠中生活怎么辦,那你就得采取措施,燒飯的器皿要密封等.其二呢米中有砂子,在淘米時怎么去淘干凈,其三呢,谷子中如何去除砂子...,燒飯時\米中淘沙\谷中去沙等,這都需以往的一些經驗和方法.把這些歸納一起，就是一個FMEA了.Brainstorming,Team中各個Function成員先分別寫各自熟悉,擅長的部分,最后開會討論匯總.不是一個人的事,如果做起來進展比較慢或效果較差,可隨時調整思路或向其他前輩請教個人感覺很少有FMEA做到點子上的,確實比較難我們公司的做法是這樣的：我們組織了一次實施針對FMEA的內訓，之后是推進標準和推進計劃、成員的議定。接下來從SFMEA開始，與PDT一起演練、討論，直至觀念達成一致，設計人員能夠熟練掌握后，由其主導實施。（這個過程很痛苦，經常討論可能就成為爭論、甚至爭吵）；完成SFMEA后，再用同樣方法完成DFMEA和PFMEA。關于特殊特性識別的方法特殊特性是可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能或其后續過程的產品特性或制造過程參數。特殊特性和FMEA沒有明顯的前后關系，如果是從來沒有做過的話，從頭開始，也是這樣，（原因：多方論證或并行工程），不過在實際操作的時候，將特殊特性一般分為6~7種，包括,安全、法規、防水……等,其中，安全、法規在P&DFMEA中的嚴重度一般為8分以上，此外FMEA是一個動態的過程，當在FMEA中識別出相關內容后，需要更新D&P特殊特性清單。在完善特殊特性清單中容易出現的兩個問題是，過分擴大或過分縮小，因為特殊特性的控制是需要資源的，過分擴大，則控制加大，則容易造成浪費，但如果沒有識別出合適的，即過分縮小，則該控制的沒有控制，造成風險過大。特殊特性清單的識別要結合FMEA，推薦用QFD（原因為QFD是做FMEA的半前置條件），打分可能更科學，當然，有專家力也是可以的，非常高效,肯定是先確定特性啦，不確定分析對象哪來的FMEA，FMEA的對象應該是很具體的。另外所謂的特殊特性，個人覺得概念的說明基本