1、SPC培訓資料課件SPC培訓資料課件基本內容SPC 基本知識及術語SPC圖表的分類及選擇三 控制圖的判讀四 過程能力指數說明使用控制圖注意事項SPC圖表實例分析基本內容SPC 基本知識及術語 控制圖的歷史： 控制圖是1924年由美國品管大師W.A. Shewhart博士發明。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質管制時不可缺少的主要工具，當時稱為(Statistical Quality Control)。SPC 基本知識及術語 控制圖的歷史：SPC 基本知識及術語SPC想法藉由以往的數據了解正常的變異范圍設定成控制界限繪點判定是否超出界限糾正異常持續改進，縮小控制界限SP

2、C 基本知識及術語SPC想法藉由以往的數據了解正常的變異范圍設定成控制界限繪點68.26%95.45%99.73%+1+2+3-1-2-3正態分布概率SPC 基本知識及術語68.26%95.45%99.73%+1+2+3-1控制圖原理k在內的概率在外的概率0.6750.00%50.00%168.26%31.74%1.9695.00%5.00%295.45%4.55%2.5899.00%1.00%399.73%0.27%SPC 基本知識及術語控制圖原理k在內的概率在外的概率0.6750.0控制圖的幾條線規格界限：是用以說明品質特性之最大許可值，來保證各個單位產品之正確性能。有上規格線（USL）和

3、下規格線（LSL）控制界限：應用于一群單位產品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產品所得之觀測值所計算出來者。控制圖有上、下控制限（Upper control limit & Lower control limit）和中心線（Central Line）組成；控制圖的上下限一般為+3。UCLLCLCL3 3 SPC 基本知識及術語LSLLSL控制圖的幾條線規格界限：是用以說明品質特性之最大許可值，來保控制圖種類(依用途來分) 解析用控制圖 決定方針用制程解析用制程能力研究用制程管制準備用解析用穩定控制用管制用控制圖 追查不正常原因迅速消除此項原因并且研究采取防止此項原因重復發生之措施SPC

4、圖表分類及選擇控制圖種類(依用途來分) 解析用控制圖解析用穩定控制用管控制圖種類(以數據來分)計量值控制圖平均值與全距控制圖平均值與標準差控制圖中位值與全距控制圖個別值與移動全距控制圖計數值控制圖 不良率控制圖不良數控制圖缺點數控制圖單位缺點控制圖SPC 圖表分類及選擇控制圖種類(以數據來分)計量值控制圖計數值控制圖SPC “n”=1025控制圖選擇資料性質不良數或缺陷數單位大小是否一定“n”是否一定樣本大小n2C1的性質“n”是否較大“u”圖“c”圖“np”圖“p”圖X-Rm圖X-R圖X-R圖X-s圖計數型計量型“n”=1n1中位數平均值“n”=25缺陷數不良數不一定一定一定不一定SPC 圖

5、表分類及選擇“n”=1025控制圖選擇資料性質不良數或缺陷數單位大小是計量型Xbar-RXbar-sX中位數-RX-Rm正態分布計數型P（不合格率）Np（不合格數）二項分布計數型C（缺陷數）U（單位子組缺陷數）泊松分布SPC 圖表分類及選擇計量型Xbar-R正態分布計數型P（不合格率）二項分布計數型11009899100982989998101973999710010098410010010199995101999910099中位數100999910098極差33322計量型圖表X中位數-R110098991009829899981019739997計量型圖表Xbar-R11009899100

6、982989998101973999710010098410010010199995101999910099平均99.698.699.410098.2極差33322計量型圖表Xbar-R1100989910098298999不合格品率P圖和不合格品數np圖“np”圖是用來度量一個檢驗中的不合格品的數量，與p圖不同，np圖表示不合格品實際數量而不是與樣本的比率。p圖和np圖適用的基本情況相同，當滿足下列情況可選用np圖不合格品的實際數量比不合格品率更有意義或更容易報告。各階段子組的樣本容量相同。“np”圖的詳細說明與p圖很相似，不同之處如下：受檢驗樣本的容量必須相等。分組的周期應按照生產間隔和反

7、饋系統而定。樣本容量應足夠大使每個子組內都出現幾個不合格品，在數據表上記錄樣本的容量。記錄并描繪每個子組內的不合格品數(np)。“P”圖是用來度量一個檢驗中的不合格率的控制圖計數型圖表不合格品率P圖和不合格品數np圖“np”圖是用來度量一個檢驗缺陷數c圖“c”圖內來測量一個檢驗批內的缺陷的數量，c圖要求樣本的容量或受檢材料的數量恒定，它主要用以下兩類檢驗：不合格分布在連續的產品流上(例如每匹維尼龍上的瑕疪，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點)，以及可以用不合格的平均比率表示的地方(如每100平方米維尼龍上暇疵)。在單個的產品檢驗中可能發現許多不同潛在原因造成的不合格(例如：在一個修理部記錄，每輛

8、車或組件可能存在一個或多個不同的不合格)。計數型圖表缺陷數c圖“c”圖內來測量一個檢驗批內的缺陷的數量，c圖要求單位產品缺陷數的u圖“u”圖用來測量具有容量不同的樣本(受檢材料的量不同)的子組內每檢驗單位產品之內的缺陷數量。除了缺陷量是按每單位產品為基本量表示以外，它是與c圖相似的。在不同時期內樣本容量不同時必須使用“u”圖。“u”圖的繪制和“p”圖相似，不同之處如下：計數型圖表單位產品缺陷數的u圖“u”圖用來測量具有容量不同的樣本(受檢示例質量特性樣本數選用什么圖長度5重量10乙醇比重1電燈亮不亮100每一百平方米的臟點100平方米 Xbar-R圖 Xbar-S圖 X-Rm圖P圖C圖示例質量

9、特性樣本數選用什么圖長度5重量10乙醇比重1電燈亮建立控制圖的四步驟A收集數據B計算控制限C過程控制解釋D過程能力解釋控制圖的制作建立控制圖的四步驟A收集數據B計算控制限C過程控制解釋D過程作控制圖的目的是為了使生產過程或工作過程處于“控制狀態”. 控制狀態即穩定狀態, 指生產過程或工作過程僅受偶然因素的影響, 產品質量特性的分布基本上不隨時間而變化的狀態. 反之, 則為非控制狀態或異常狀態.控制狀態的標準可歸納為二條:第一條, 控制圖上點不超過控制界限;第二條, 控制圖上點的排列分布沒有缺陷.控制圖的判讀作控制圖的目的是為了使生產過程或工作過程處于“控制狀態”. 控制圖的判讀明顯的非隨機圖形

10、：應依正態分布來判定圖形，正常應是有2/3的點落于中間1/3的區域。UCLCLLCL控制圖的判讀明顯的非隨機圖形：應依正態分布來判定圖形，正常應控制圖的判讀-準則1超出控制界限的點：出現一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處于失控狀態的主要證據UCLCLLCL異常異常控制圖的判讀-準則1超出控制界限的點：出現一個或多個點超出任連續9點位于平均值的一側，選擇9點的原因是為使其犯第一類錯誤的概率與第一準則接近。UCLCLLCL控制圖的判讀-準則2連續9點位于平均值的一側，選擇9點的原因是為使其犯第一類錯誤連續6點上升(后點等于或大于前點)或下降。產生這種現象的原因可能是因為工具磨損等原因UCLC

11、LLCL控制圖的判讀-準則3連續6點上升(后點等于或大于前點)或下降。產生這種現象的原因連續14點相鄰點上下交替，造成這種現象的原因可能是分層不足。UCLCLLCL控制圖的判讀-準則4連續14點相鄰點上下交替，造成這種現象的原因可能是分層不足。連續3點中有2點落在中心線的同一側B區以外，出現這種現象的可能是中心值偏移。UCLCLLCLCBACBA控制圖的判讀-準則5連續3點中有2點落在中心線的同一側B區以外，出現這種現象的可連續5點中有4點落在中心線的同一側C區以外。出現這種現象的可能是中心值偏移。UCLCLLCLCBACBA控制圖的判讀-準則6連續5點中有4點落在中心線的同一側C區以外。出現

12、這種現象的可連續15點在中心線的上下，造成這種現象的原因可能是虛報數據或者是變異減小。UCLCLLCLCBACBA控制圖的判讀-準則7連續15點在中心線的上下，造成這種現象的原因可能是虛報數據或連續8點在中心線兩側，但無一在c區內，造成這種現象的主要原因可能是出現了雙峰。UCLCLLCLCBACBA控制圖的判讀-準則8連續8點在中心線兩側，但無一在c區內，造成這種現象的主要原因制程能力指數雙邊規格只有上規格時只有下規格時),min(CCCplpupk=Cp和Cpk制程能力指數雙邊規格),min(CCCplpupk=Cp和C制程績效指數制程績效指針的計算，其估計的標準差為總的標準差，包含了組內變

13、異以及組間變異。總變異=組內變異+組間變異。Pp和Ppk制程績效指數制程績效指針的計算，其估計的標準差為總的標準差，Cpk和Ppk的差異Cpk：只考慮了組內變異，而沒有考慮組間變異，所以一定是適用于制程穩定時，其組間變異很小可以忽略時，不然會高估了制程能力；另句話也可以說明如果努力將組間變異降低時所能達到的程度。Ppk：考慮了總變異(組內和組間)，所以是比較真實的情形，所以一般想要了解真正的制程情形應使用Ppk。Cpk和Ppk的差異Cpk：只考慮了組內變異，而沒有考慮組間SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析SPC實例分析-輸入錯誤SPC實例分析-輸入錯誤SPC實例分析-取小數點有錯SPC實例分析-取小數點有錯SPC實例分析SPC