1、FMEA常見的10大錯誤總結前10個FMEA錯誤是通過以下方式選出的：審查了過去16年在各行各業創建的數千個FMEA。前10個錯誤的選擇很困難，因為有30多個常見錯誤可供選擇。影響所有FMEA類型的系統性錯誤被列為列表中的最高優先級。演示文稿后面討論的六個設計和過程FMEA內容錯誤中的一個或多個在審查的十個設計和過程FMEA中有九個以上被發現。1、不正確的FMEA責任人許多公司犯的第一個錯誤是讓質量部門成為FMEA的所有者。在許多公司中，質量部門負責創建和維護FMEA。這是錯誤的，原因有兩個。首先，質量部門不擁有FMEA旨在評估的設計要求、設計或過程。其次，在大多數情況下，他們缺乏正確執行FM

2、EA所需的詳細知識。系統FMEA必須由負責定義設計要求的人員所有。設計FMEA必須由負責創建設計的人員所有。過程FMEA必須由負責生產產品的過程的人員所有。2、錯誤的FMEA參與人第二個錯誤是選擇了錯誤的人參與FMEA。FMEA類型不需要完整的跨職能團隊。沒有什么比不得不參加您無法積極參與的FMEA更糟糕的了。系統FMEA參與者必須包括了解客戶要求和滿足這些要求所需的設計要求的人員。設計FMEA參與者必須包括了解設計要求、設計以及設計可能產生的任何可制造性問題的人員。過程FMEA參與者必須包括了解過程的人員，包括可能收到的材料問題、設備操作和設備維護。3、時機不當第三個錯誤是FMEA在錯誤的時

3、間完成。許多公司之所以進行FMEA，是因為他們必須這樣做。因此，完成日期更多地基于書面工作提交日期要求，而不是單個FMEA類型輸出在產品開發系統中所起的作用。系統FMEA的第一次切割應在設計要求發布給設計人員之前完成，因為其目的是評估設計要求的充分性。設計FMEA的第一次切割應在打印件發布到制造過程之前完成，因為其目的是評估設計的充分性。過程FMEA的第一次切割應在過程被批準使用之前完成，因為其目的是評估過程FMEA在生產產品中的充分性。4、缺乏整合公司犯的第四個錯誤是將不同的FMEA類型視為要填寫的單獨的非綜合表格。如果要優化FMEA的有效性，則系統FMEA、設計FMEA和過程FMEA是涉及

4、產品開發系統多個元素的輸入和輸出的集成工具。當正確執行和集成時，三種FMEA類型是產品開發系統中十二個不同的主要輸入/輸出鏈接的一部分。5、沒有系統FMEA負責產品設計的公司犯的第五個錯誤是沒有執行系統FMEA。系統FMEA的主要目標是識別和正確定義設計要求。正確定義的設計要求是在設計階段或產品生產后無法使用產品測試來包含的一個錯誤，因為測試的驗收標準是基于設計要求的。如果你把設計要求弄錯了，其他都不重要。6、濫用RPN公司犯的第六個錯誤是使用RPN來確定要做什么。在示例中，過程FMEA第一行中的嚴重性、發生率和檢測等級表示以下內容：嚴重性等級為5表示過程將產生超出規格的情況，這將導致減少的次

5、要功能產品并因此返回。出現等級為6表示由于已確定的原因，不合格的情況可能會出現在多達1%的產品中。檢測等級為3意味著不合規格條件將包含在流程中創建它的站點中。流程FMEA的第二行表示嚴重性為3，這意味著流程將產生不符合規格的情況，這將導致客戶目前認為不屬于可退貨問題的外觀問題。發生率10表示不符合規格的情況將出現在10%或更多的產品中。檢測等級為8意味著將在此過程中目視檢查不合規格的情況。如果您處理RPN編號最高的行項目，您將處理RPN為240的第二行。有趣的是，由于產品不會因外觀問題而退回，因此該行沒有給公司帶來任何成本一點也不。然而，RPN為90的第二行將花費公司大量資金，因為它基本上確定

6、了多達1%的產品將不得不返工或拒絕的事實。7、“分類等級”列使用不當公司可能犯的第七個錯誤是對Class欄的不當使用。創建類別列或特殊特征名稱是為了識別使公司面臨不可接受的安全和/或財務風險的問題。由于不可接受的風險級別，過程FMEA的任何帶有類別符號的行，假設已正確確定，必須進行處理。用于確定類別符號是否得到保證的兩個關鍵組成部分是問題影響的嚴重性和問題發生的預期概率。最大的錯誤是當設計工程師對滿足規范的過程能力了解有限時，他們被允許僅根據問題影響的嚴重性來指定在過程FMEA中哪些特性將被賦予類別符號，而不考慮問題影響的嚴重性。過程的能力。8、要求物料清單以下是創建設計FMEA時最常見的三個

7、內容錯誤。這三個最常見的錯誤中的第一個是將第一個問題變成材料清單。如果產品為客戶提供了他們想要的東西，客戶并不關心每個組件的參與。第二個最常見的錯誤是僅在第一列中包含與功能相關的需求。創建設計時必須考慮17種不同類別的要求。許多這些類別的需求與功能無關。第三個最常見的錯誤是將故障模式放在故障原因列中。組件破損不是故障原因。這是一種必須防止的故障模式。9、未包括接收來料過程公司犯的第九個錯誤是沒有在接收操作上放置或執行流程FMEA。許多FMEA手冊告訴您假設所有收到的組件都在規格范圍內收到。在接觸了各種各樣的行業16年后，我可以誠實地說，我知道沒有一家公司的供應商總是在規格產品范圍內發送它們。如果一家公司是接收組件的組裝商，那么沒有比接收更能影響其成功能力的流程了。所有制造過程都必須評估這些供應商帶來的風險并制定適當的計劃來應對它。對收到的材料正確執行過程FMEA是制定反應計劃的第一步。10、您認為的根本原因？他們可能不是！以下是過程FMEA中發現的三個最常見的內容錯誤。三個最常見的錯誤中的第一個是將故障原因放在故障模式列中。這是使用動態控制計劃方法的人所犯的一個非常常見的錯誤，因為該