1、第 頁鉆孔灌注樁施工方案（旋挖鉆、沖擊鉆）施工工藝流程圖旋挖鉆施工工藝流程圖4.1.1-1 旋挖鉆樁基施工流程圖沖擊鉆施工工藝流程圖4.1.2-1 沖擊鉆樁基施工流程圖主要設備選型旋挖鉆鉆機選型本項目樁基均采用旋挖鉆鉆進成孔方式。擬計劃投入4臺旋挖鉆機進行施工，根據本項目樁基的特點旋挖鉆選擇徐工XR400E和恒天九五JVR360Z型即滿足施工要求。圖4.2.1-1徐工XR400E型旋挖鉆鉆機圖 徐工XR400E和恒天九五JVR360Z旋挖鉆鉆機性能參數詳見下表所示：表4.2.1-1XR400E旋挖鉆鉆機性能參數表名稱規格和參數工作時寬度（mm）4900工作時高度（mm）26640運輸時高度（m

2、m）3910運輸時寬度（mm）4900運輸時長度（mm）20755整機工作重量（t）113最大鉆孔直徑（mm）2200/2500/ 2800最大鉆孔深度(mm)103最大輸扭矩(kN/m)400轉速(r/min)373/2100主卷揚提升速度(m/min)65主卷揚提升力(kN)360副卷揚提升速度(m/min)60副卷揚提升力(kN)100發動機CUMMINSQSX15-C500表4.2.1-2恒天九五JVR360Z旋挖鉆鉆機性能參數表名稱規格和參數機型 JVR360Z最大輸出扭距 360最大鉆孔深度 90最大鉆孔直徑2500發動機生產廠家 Cummins發動機型號 Cummins QSM1

3、1-C428發動機功率 319主泵流量 2288 L/min2100rpm底盤型號 Self-made undercarriage牽引力 549鉆孔轉速 5 - 30最大加壓力/起拔力365 / 365加壓系統行程 6200主卷揚提升力（第一層）320主卷揚繩直徑 36主卷揚提升速度 64副卷揚提升力（第一層）103副卷揚繩直徑 20副卷揚提升速度69工作狀態設備寬度/高度 4500 / 23930運輸狀態設備長度/寬度/高度 17062 / 3000 / 3600總重量（含鉆桿）102沖擊鉆選型由于本項目部分樁基巖石層為中風化花崗巖，選用沖擊鉆作為備用計劃，本項目樁基最大樁徑為1.8m，深度

4、為17-54m根據沖擊鉆的類型選擇JK-8鉆機。 圖4.2.2-1JK-8沖擊鉆示意JK-8沖擊鉆性能詳見下表所示：表4.2.2-1 JK-8沖擊鉆性能表序號 類型快速溜放卷揚機備注1主參數1牽扯引力80KN2主參數2平均繩30/min3沖孔直徑1500-2000mm4主卷揚8噸5沖孔深度80-100m6泥漿泵3PN7鉆頭6-7.8t8總功率75-108kw9沖擊頻率5-7n/min10牽扯引力80KN11平均繩30m/min12繩直徑28mm13繩容量35014電動機Y280M-615整機重量5400kg16功率55KW吊車選型根據施工現場實際情況，樁基施工過程中最大吊重為鋼筋籠（最后一節鋼

5、筋籠接長下放）。選擇樁徑為1.8m樁基且樁長為41m依據圖紙提供的量鋼筋籠重量為8.1t。此時，吊車的吊高應16.5m（鋼筋籠12m+鋼絲繩及吊具高度1.5m+汽車吊吊鉤1m+鋼筋籠離地高度2m），吊重應8.1t。參考25t汽車吊參數表，在回轉半徑5.5m，臂長19.73m時，其起重能力為8.35t，此時吊高為18.95m，滿足施工要求。根據本標段樁基情況，全橋的樁基施工主要起重設備擬定為25t汽車吊25t汽車吊起重性能見圖4.2.3-1：圖4.2.3-1 25T汽車吊起重性能表挖機選型根據現場施工實際情況，樁基施工中護筒預埋，泥漿和鉆渣挖除轉運需使用挖機進行施工，擬定使用PC200作為樁基施

6、工中的挖掘設備。圖4.2.4-1 PC-200型挖機施工準備（1）開工前熟悉施工圖紙、技術規范、水文及地質資料等；（2）主要機械及配套設備到場，安裝調試完成，性能滿足施工條件；（3）所需材料進場檢驗合格；（4）開工前需完善環境保護措施，落實環境保護相關措施；（5）所需質量、試驗檢驗設備進場并滿足施工要求；（6）完成對作業班組的安全技術交底；（7）樁基施工中需使用鉆機進行樁基的施工和鉆進。（8）修建施工便道。本項目施工便道由主線便道和匝道便道組成，便道修建包括2種形式：一是現有村道改建，二是新建便道，主線便道修建寬度4.5m，匝道便道修建寬度4.0m，其中121縣道樁基施工區域和樁基施工區域項目

7、駐地1#攪拌站隧道入口主線便道為樁基施工的主要便道采用C35混凝土硬化，硬化厚度20cm。(9)水電樁基施工過程中采用井水作為場地沖洗及泥漿用水，其他用水采用自來水。施工現場共設置1臺800KVA箱變，確保樁基施工用電需求。(10)測量鉆孔樁的施工測量控制主要包括鋼護筒定位，鉆機就位等。鋼護筒的平面位置采用GPS進行測量放樣，根據現場情況合理布置施工場地，清理表層雜物并整平場地，組織測量放樣人員，將所需樁位放出，經機械開挖的導向坑將護筒下放，做好測量復核，并作好記錄留查，護筒下放完成后再拉上十字線復核護筒中心點是否與十字線中心吻合，以保證樁位的準確。護筒頂高程采用水平儀進行控制，且在鉆孔過程中

8、進行復核；鋼護筒的垂直度由經緯儀進行控制，成孔檢測采用探籠檢測法和測繩配合進行檢測。施工方法鋼護筒施工鋼護筒制作鋼護筒長度依據本項目地質特點和樁基施工情況，本項目地質情況較好，鋼護筒只做護壁使用且護筒需入軟土層,護筒擬定長度為2.5m，遇地質有變化處增加鋼護筒長度。鋼護筒型號規格根據設計圖紙要求鋼護筒規格為1400*12mm、1800*12mm和2000*12mm。本工程樁基均為陸上樁基，護筒頂標高高出地面0.3m。且護筒直徑比樁基直徑大0.3m。 （3）鋼護筒制作鋼護筒的材質選用Q235B，根據鋼護筒的規格由專業廠家采用螺旋焊縫或直縫加工。鋼護筒制作完成后，派專人現場驗收合格后根據鋼護筒的尺

9、寸和使用方案進行裝車。鋼護筒根據樁基施工順序分批裝運，每車運3根，交錯疊成品字形。考慮鋼護筒直徑大、易滾動，容易在運輸過程出現失穩、掉落等現象；裝運鋼護筒應在鋼護筒的上、下口位置焊接米字支撐，鋼護筒之間采用多支墊堆放，墊木均勻放置，并適當布置通楞，墊木頂面宜在同一平面上，最后用60mm（用麻袋包裹）鋼絲繩橫向捆綁。（4）鋼護筒加工質量要求鋼護筒在進場時即需對質量進行檢查，鋼護筒加工的偏差應滿足規范要求，詳見表4.4.1.1-1。表4.4.1.1-1 鋼護筒加工質量要求序號項目規定值或允許偏差檢查方法1直徑10mm用鋼尺檢查2橢圓度小于d/100，且不大于30mm用鋼尺檢查3端面傾斜度3mm用經

10、緯儀檢查4縱軸線彎曲矢高護筒長的0.1%，且30mm用鋼尺和塞尺檢查5護筒對接錯臺板厚/5，且4mm用鋼尺和塞尺檢查鋼護筒進場驗收及現場對接應對其焊縫質量進行檢查，焊縫不應有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑、漏焊等缺陷。（5）鋼護筒現場存放區鋼護筒經平板車運輸至現場，其裝載應牢固，設置不小于護筒直徑5%的防滾動擋塊。為防止護筒不能及時施沉，在樁基位置處設置臨時鋼護筒存放區，采用型鋼作為胎架，護筒使用篷布進行遮蓋。鋼護筒施沉鋼護筒施工流程圖見圖4.4.1.2-1。圖4.4.1.2-1 鋼護筒施沉工藝流程圖本項目樁基為陸上樁基，護筒埋深宜為護筒外徑的1-1.5倍，不得少于1倍。護筒中心與樁中心的平面

11、位置偏差應不大于50mm，護筒在豎直方向的傾斜度應不大于1；陸上鋼護筒為保證其施沉垂直度，在護筒施工之前采用十字交叉法在護筒以外比較穩定的部位采用木樁在位于護筒邊1P2m位置設4個定位樁，然后使用機械開挖導向坑，由于樁基護筒不長在護筒口下20cm對稱兩側開孔作為吊點,鋼護筒在下放之前應組織質檢和物質部進行驗收，使用的鋼材滿足要求，橢圓度符合設計要求。將護筒吊入導向坑內，使其臨時固定，鋼護筒頂面應高出原地面30cm以上。護筒施沉完成后，護筒周圍回填黏土并用挖機進行壓實，填實寬度不小于30cm，以防止其下沉、偏斜及滲水造成孔口坍塌，并在護筒旁邊圍擋上安裝樁基施工標識牌。陸上鋼護筒施沉見圖4.4.1

12、.2-2所示。圖4.4.1.2-2鋼護筒施沉示意圖泥漿系統本標段樁基孔不深，鉆孔時間不長，結合本工程實際情況，護壁泥漿擬采用膨潤土或黏土造漿。為保證鉆孔樁成孔施工的順利進行，在正式開鉆之前進行泥漿配比試驗，優化泥漿配合比。旋挖鉆泥漿性能指標表4.4.2- 1 旋挖鉆泥漿性能指標序號鉆進土層比重黏度S含砂率%酸堿度pH泥皮厚mm失水量（ml/30min）膠體率%備注1一般地層1.05-1.2018-2448-11320962易塌地層1.20-1.4519-2848-11320963清孔1.03-1.1017-2028-1132098沖擊鉆泥漿性能指標表4.4.2- 2 沖擊鉆泥漿性能指標序號鉆進

13、土層比重黏度S含砂率%酸堿度pH泥皮厚mm失水量（ml/30min）膠體率%備注1一般地層1.1-1.2018-2448-11320952易塌地層1.20-1.4022-3048-11320953卵石、浮石，巖石1.4-1.525-2848-11320984清孔1.03-1.1017-2028-1132098在鉆孔施工時開鉆前泥漿比重控制在1.2以上，正常鉆進過程中比重控制在1.1-1.2之間，粘度控制在20-22s,但遇到不同的地層時應調整泥漿的指標特性，入砂層較厚易塌孔時，增大泥漿比重至1.2以上，粘度控制在22s左右，鉆進過程中含砂率需控制在4%以下，并安排專人對泥漿指標進行嚴格控制，密

14、切關注泥漿變化狀況，防止沉淀厚度超標，造成鋼筋籠下放和水下混凝土灌注困難，帶來施工風險。泥漿箱和渣箱設置本工程樁基均為陸上樁基在沿線各鉆孔位置均設置泥漿箱和渣箱，每臺鉆機設置1個渣箱和3個泥漿箱，渣箱尺寸為82.51.2m，采用10mm鋼板制作，泥漿箱尺寸為622m，兩個泥漿箱作為制漿、儲漿使用，另外一個作為沉淀池使用，施工過程中泥漿箱放置在臨時開挖的泥漿池里面，防止泥漿外溢。施工鉆渣臨時存放在渣箱內，使用挖機轉至泥頭車上，使用封閉式泥頭車運至場內臨時存放點或場外政府允許的地點堆放。施工過程中，在全線統籌設計5個泥漿池，單個泥漿池尺寸10m*10m*1.5m，可存放150m3泥漿，泥漿池按照標

15、準化管理規程使用磚砌筑，每個泥漿池具體供應范圍詳見下圖所示：圖 STYLEREF 3 s 4.4.2- SEQ 圖 * ARABIC s 3 1臨時儲漿池供應范圍規劃布置圖樁基灌注過程中，由混凝土置換出來的泥漿使用泥漿泵抽入臨時儲漿池和泥漿箱里面，有專用泥漿運輸車運至制定地點，泥漿轉運由具備相應資質的單位執行。樁基灌注過程中，由混凝土置換出來的泥漿使用泥漿泵抽入泥漿箱中臨時存放，隨灌注過程使用泥漿泵將泥漿箱中的泥漿抽到泥頭車內，運到現場臨時集中存放中心，進行固化處理。旋挖鉆泥漿循環旋挖鉆樁基施工首先要調好泥漿，然后把泥漿倒入孔內形成泥漿護壁，然后使用旋挖鉆機不斷取土卸土，直到樁基成孔。一清采用

16、鉆機和正循環泥漿泵換漿法清孔，二清則是下放導管后用正循環清孔。沖擊鉆泥漿循環沖擊鉆采用正循環方式鉆進。泥漿由泥漿泵以高壓從泥漿箱輸送進入泥漿管，泥漿管附著沖錘進入孔內，泥漿經孔底噴出，攜帶鉆渣上升而溢出流入泥漿箱，通過振動分砂器和旋流器可將其中的固體顆粒分離出來，分離的顆粒通過振動篩的進行脫水排出，余下的泥漿如果各項指標檢測合格可重復使用，每次鉆孔僅需補充流失的泥漿即可。泥漿箱和凈化設備見圖4.4.4-1；圖4.4.4-1 泥漿箱和振動分砂器實物鉆孔各階段施工時，應根據地層情況及時調整泥漿性能指標，以保證成孔速度和質量，施工中隨著孔深的增加向孔內及時、連續地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁

17、坍塌。廢漿處理 = 1 * GB3 泥漿固化處理為滿足安全、文明及環保施工，達到標準化施工要求，鉆孔樁施工中產生的廢漿集中收集在儲漿池中，使用固化劑（主要成分是硅酸鹽、凝聚劑、吸附劑等）對泥漿起固化作用進而固體化，防止泥漿組份的水溶性遷移，達到保護環境的目的。對泥漿進行固化處理后再運走。固化劑具有抗水性，能限制水蝕擴散，顯著降低漿化學耗氧量、含油量、懸浮物和重金屬的遷移污染，加入到廢泥漿里，使之很快凝固。根據傳統的施工工藝，使用固化劑能對廢棄泥漿進行固化處理，處理后的固化物具有較高的抗壓強度，不再具有返漿性，浸泡實驗表明，有害物得到了比較徹底的固定，達到國家工業污水二級排放標準，能比較徹底地解

18、決廢棄鉆孔泥漿的污染問題。 = 2 * GB3 廢棄泥漿的外運將場內的廢棄泥漿經過處理后，由專用罐車運到環保監管部門所指定的傾倒地點，不得隨意丟棄。最后場地清理干凈，恢復地貌。旋挖鉆鉆機就位由于旋挖鉆機自重較大，為防止因土層不穩定而導致不均勻沉降和對孔壁造成較大壓力或鉆桿傾斜，需在地面上均勻鋪設碎石或鋼板來滿足鉆進的需求。旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內有儀表準確顯示電子讀數，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數據即可鎖定，無需再作調整。沖擊鉆鉆機就位鉆機就位前對鉆孔平臺填筑壓實，并鋪設鋼板或者碎石，保持鉆孔平臺地基穩定，避免鉆機位移或沉陷而造成樁孔偏位、傾斜度超標。沖擊鉆機進場后

19、，先依照輔助定位點通過汽車吊安裝鉆機底座，經檢查滿足要求后，調整鉆架，使鉆架上的起吊滑輪線、沖擊錘中心和樁孔中心應在同一鉛垂線上，鉆機精確就位后，固定好鉆機，啟動卷揚機吊起沖擊錘，把沖擊錘慢慢放進護筒中準備沖擊鉆進，沖孔之前，對鉆機主要機具及配套設備進行檢查、維修。旋挖鉆鉆進成孔鉆機調試完成后，啟動泥漿泵，注入調制好的泥漿，待泥漿輸進護筒中一定數量后，鉆頭對準中心放入護筒內進行鉆孔。鉆進過程中主要控制指標：樁中心偏位、樁傾斜度、泥漿性能指標、孔內泥漿水頭、鉆進速度和進程、鉆頭損耗程度等，在不同的地質變化處選用配置不同的鉆頭，在中等風化巖位置采用筒鉆施工，在硬度比較大的巖層位置處采用合金頭配鉆斗

20、進行施工。本標段地表土壤部分主要以卵石和粉質性黏土為主，護筒埋設控制在2.5m，初始鉆進時進度要緩慢，盡量減少鉆桿的晃動，并隨時調整機架，保持鉆桿的垂直度，防止造成擴大孔徑及增加孔底沉渣。鉆進至護筒底口附近時，保持低轉速，暫停進尺，使護筒底腳處有堅固的泥皮護壁，防止塌孔，適當時間后，繼續低進尺；離開護筒底口2m后方可正常鉆進。鉆孔過程中，定時對泥漿進行檢測，注意地層變化，隨時根據地質情況調整泥漿比重，在施工現場配置渣樣盒和渣樣袋以及標明的渣樣的渣樣標簽，鉆進過程中每鉆進2m和地層變化處抽取渣樣，判明地層情況并與地質剖面圖比較，如實寫入鉆孔施工記錄。每層地質均要測定泥漿的各項指標，并做好記錄。樣

21、盒設置見下圖4.4.8-1圖4.4.8-1渣樣盒及渣樣架示意圖鉆進至土層與巖層交界處或發現巖層面傾斜時，應保持低速低鉆壓鉆進，避免出現鉆孔傾斜和卡鉆現象如遇巖層面傾斜嚴重時需回填塊石，回填至傾斜位置處然后再繼續低速低鉆壓鉆進。在鉆進過程中鉆桿彎曲、鉆桿接頭間隙太大、鉆頭受力不均等情況都會造成鉆孔傾斜，由于本標段巖層主要為千枚巖，硬度不是很大，當鉆進至巖層時，仍需加大鉆頭的檢查頻率。在施鉆過程中，應定時檢查以上內容，確保鉆孔的垂直度、樁徑等符合要求。斗底閥門在鉆進過程中應始終保持關閉狀態，防止鉆頭內的土渣掉進孔內。鉆進時，嚴格觀察孔內泥漿水頭有無異常變化，防止塌孔。若有異常變化首先提高孔內泥漿水

22、頭，降低鉆進速度，降低轉速，加大泥漿比重。成孔后鉆頭要多次上下反復作業，以保證孔徑滿足要求，且在鉆進過程中要保持孔內泥漿水頭位置位于護筒底口50cm。在同一墩位有多根樁基，且相鄰樁基之間的距離小于3倍的樁徑時，為防止施鉆時對鄰近樁基孔壁土壤造成松動或塌孔，必須進行間隔施鉆，。沖擊鉆鉆進成孔在沖擊鉆鉆孔施工過程中，沖程要根據土層情況分別規定：一般在通過堅硬密實層土層中宜采用大沖程(45m)，最大沖程不得超過6m，防止卡鉆，沖壞孔壁或使孔壁不圓。如孔內巖層表面不平整，應先投入粘土、小片石，將表面墊平，再進行沖擊鉆進，防止發生斜孔、坍孔事故。鋼絲繩的長度要均勻地松放，一般在松軟土層每次可松繩5cm8

23、cm，在密實堅硬土層每次可松繩3cm5cm。為正確提升鉆錘的沖程，在鋼絲繩上采用油漆做出長度標志，防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架、鋼絲繩及鉆孔平臺承受過大的沖擊荷載；松繩過多，則會減少沖程，降低鉆進速度，嚴重時使鋼絲繩糾纏發生事故。在出護筒口時應采用小沖程沖進沖程不能大于一米，當孔底在護筒腳下3到4米后，可根據地質情況適當加大沖程，且在鉆進過程中需控制水頭的標高，并注意觀察地質分層情況。終孔、清孔及檢孔終孔：鉆孔至設計標高后，需報請監理，通知業主、設計及地勘人員現場，檢查巖樣與地勘資料是否相符。若有較大出入，各方人員現場確定是否加深樁長。若與地勘資料無出入，經各方確認即可終孔，摩擦

24、樁達到設計標高后即可確認終孔，嵌巖樁鉆進至中風化短柱狀千枚巖位置后，依據圖紙設計樁長以及現有地勘資料聯合業主單位、地勘單位、監理單位4方進行入巖判定，入巖判定完成后按照設計圖紙繼續鉆進至預定入巖深度再申請確認終孔。旋挖鉆清孔：旋挖鉆一清時用旋挖鉆挖斗反復撈取鉆渣并配合正循環泥漿泵進行樁基清孔，當嵌巖樁沉渣厚度小于等于5公分，摩擦樁小于等于10公分時即滿足要求，清孔時特別注意清孔時間和質量，避免出現缺陷樁。不得用加深孔深來代替清孔。沖擊鉆清孔：鉆孔到設計標高，渣樣經各方人員確認并終孔后，馬上進行清孔工作。清孔時采用正循環配合泥沙分離器清孔。在清孔時應多關注孔內水頭，防止坍孔等事故的發生。成孔檢測

25、：用下探籠方式進行檢測樁基的孔徑、孔垂直度等數據需滿足相關要求，如遇探籠下放不到位需重新進行掃孔處理。探籠設計長度為4D，主筋采用25螺紋鋼制作，間距為30cm一道，每隔2米安裝一道加強圈，加強圈采用1cm鋼板加工，加強圈內采用三角形內撐，探籠直徑不得小于樁基直徑，按照樁基直徑分為1.2、1.6、1.8三種尺寸，探籠下端制作成錐狀。成孔檢測項目及標準見表4.4.5-1。表4.4.10-1鉆孔樁成孔檢測項目及標準項目規定值或允許偏差孔的中心位置（mm）群樁：100；單排樁：50孔徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度（%）鉆孔：1% 且不大于50cm孔深（m）摩擦樁：不小于設計規定嵌巖樁：比設計深度超深

26、不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦樁：符合設計要求150嵌巖樁：符合設計要求，設計無要求時50清孔后泥漿指標相對濃度：1.031.1g/cm3；粘度：1720Pas；含砂率：2%；膠體率：98%鋼筋籠施工（1）鋼筋籠分節樁基鋼筋籠的分段按照樁基的長度和原材的尺寸來確定，樁基鋼筋籠根據樁長分為2-4節，按照標準長度12m和樁基長度來加工，其中摩擦樁按照設計樁長一次加工完成，嵌巖樁最后一節根據最終入巖深度確定加工，即滿足前場的生產又不浪費原材。（2）鋼筋籠制作樁基鋼筋籠在鋼筋加工場內下料，并使用滾焊機制作，鋼筋籠采用從樁頂至樁底的順序制作，單節標準段鋼筋籠長度為12m。主筋采用機械套筒連接，同一截

27、面內的接頭數量不大于全部鋼筋的50%，鋼筋籠連接接頭錯開布置，相臨接頭斷面間距為1.12m(大于主筋直徑45d)。加強圈每2m設置一道，與主筋焊為一體，另外，每6m設置一道內支撐，其中1.2米樁基鋼筋籠直徑小不需內撐，1.6米和1.8米鋼筋籠內撐為“十”型25mm鋼筋。摩擦樁的鋼筋籠后場直接加工到設計長度，嵌巖樁的鋼筋籠最后一節待確定入巖深度以后根據入巖深度來確定最其長度并完成加工。鋼筋端部應切平后再加工螺紋，為保證鋼筋連接絲頭在連接套筒中的對頂效果，下料切割端面應與軸線垂直，鋼筋端部不得產生馬蹄形。端面平頭易采用砂輪切割機切割，嚴禁氣割或其他熱加工方法切斷鋼筋。鋼筋車絲鋼筋切割分段完成后開始

28、進行鋼筋車絲，車絲位置絲扣采用滿絲和半絲對接方式，一般我們要求兩頭鋼筋的絲扣數為大于套頭絲扣數量一半多12扣。螺紋有效長度應不小于1/2連接套筒長度且允許誤差為+2P，車絲完成后工人要逐個檢查鋼筋絲頭的牙形、小頭直徑，要求100%合格。如有檢查不合格，及時切掉不合格部分重新進行車絲。鋼筋絲頭規范要求見表4.4.11-1；車絲見圖4.4.11-1；表4.4.11-1鋼筋絲頭規格要求規格套筒長度（mm）鋼筋絲頭扣數（扣）絲頭長度（mm）螺距（mm）25601133332751440.53圖4.4.11-1鋼筋車絲圖鋼筋打磨車絲完成后需使用手磨鉆對檢查合格的絲頭進行打磨，打磨需平整、光滑。打磨完成后

29、使用通止規進行鋼筋絲扣的檢驗，通規能順利擰入，止規擰入不得超過3P。打磨完成并達到合格要求后，一端及時套上鋼筋絲頭保護套，另一端及時安裝檢驗合格的套筒。鋼筋加工完成后需進行絲頭的工藝試驗。鋼筋打磨圖見4.4.11-2；圖4.4.11-2鋼筋車絲打磨圖螺旋箍筋加密區鋼筋間距為10cm，非加密區為20cm，箍筋的接頭位置必須采用焊接形式，焊縫長度按單面焊10d設置。加工好的鋼筋籠節段按安裝順序進行掛牌，注明分節、分類編號，鋼筋籠堆放最多不超過6層，每層之間使用墊木隔離，防止鋼筋籠相互擠壓碰撞，鋼筋籠堆放完成后，派專人進行維護看管，儲存場地周邊設置欄桿防護，掛好標志。安裝時采用平板車轉運到前場。鋼筋

30、籠加工示意圖見圖4.4.11-3。圖4.4.11-3 滾焊機制作鋼筋籠為控制樁基鋼筋籠的保護層厚度，在樁基鋼筋骨架四周均勻設置C20標號的圓形混凝土墊塊，且墊塊安裝需滿足樁基主筋保護層60mm的要求，墊塊厚3cm，外徑為12cm，內圓直徑為1.5cm，采用10圓鋼穿過墊塊中心，且兩端與鋼筋籠主筋綁扎或點焊。墊塊沿鋼筋籠每2m布置一周，每周采取梅花形錯開布置4個。圖4.4.11-4混凝土墊塊圖片鋼筋籠分為1.2m、1.6m、1.8m三種類型。在1.2m鋼筋籠內側四周均勻設置3根通長聲測管，在1.6m，1.8m鋼筋籠內側四周均勻設置4根通長聲測管，聲測管為SCG53*1.5mm，聲測管使用鉗壓式連

31、接，現場在連接時，先將鉗壓式聲測管需要連接的部分和雙接頭對接插好，一般雙接頭在中間，兩頭是需要連接的聲測管（在連接前需要檢查管子是否存在變形，如有則需要及時更換）然后將液壓鉗上的保險栓拔出，將虎口打開，把之前連接好的聲測管凸起槽放入液壓鉗的凹槽內，對準放好，然后合上虎口，插上保險栓，再操作液壓鉗把手，這個過程中，一定要鉗壓好，鉗壓到無能再夾緊，鉗壓好后，檢查鉗壓是否牢固、是否存在松動，如果沒有鉗壓好再鉗壓一次，否則后期很容易在出現堵管的情況，所以需要操作到位，檢查仔細，鉗壓完成后每2米采用U型鋼筋與鋼筋籠的主筋固定，聲測管底部采用L型鋼筋把鋼筋籠和聲測管底口連接成一個整體，安裝期間向聲測管內注

32、水后檢查其密閉性。聲測管頂口與護筒頂口平齊，頂口、底口進行密閉處理，防止泥漿或水泥漿進入管內。（3）鋼筋籠吊耳設置鋼筋籠加工放過程中頂節鋼筋籠需采用與主筋直徑一致的光圓鋼筋作吊耳，吊耳沿鋼筋籠一周均勻布置4個，為倒U形，頂部與加筋圈焊接牢固，側面與主筋焊接。鋼筋籠在吊裝時，將鋼筋籠專用吊具的吊鉤掛在吊耳上，通過汽車吊將吊具及鋼筋籠整體吊起，進行下放，鋼筋籠吊耳設計見圖4.4.11-5；圖4.4.11-5鋼筋籠吊耳設計（4）鋼筋籠運輸鋼筋籠在轉運時，采用龍門吊吊至平板車車架上，使用專用吊具，吊點支撐點均應符合設計要求，吊運需輕起輕落，防止碰撞。吊運至平板車后四周塞墊穩固。為防止鋼筋籠在吊放運輸過

33、程中變形，并使用綁帶固定在車身上。鋼筋籠運輸按先底節，后頂節的順序進行運輸。圖4.4.11-6 樁基鋼筋籠運轉運（5）鋼筋籠加工質量檢驗表4.4.11-2 鋼筋加工允許偏差項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋各部分尺寸20螺旋箍筋各部分尺寸5表4.4.11-3鋼筋骨架制作及安裝質量標準項目允許偏差（mm）項目允許偏差（mm）主筋間距10保護層厚度20，10箍筋間距20外徑10鋼筋骨架長度100底面高程50表4.4.11-4 螺紋絲頭檢查標準項目量具名稱檢驗要求外觀質量目測牙形飽滿，牙頂寬度超過0.25P的禿牙部分，其累計長度不宜超過一個螺紋周長絲頭長度專用量具絲頭長度

34、應滿足設計要求，標準型接頭的絲頭長度公差不大于1P螺紋中徑通止螺紋規能順利旋入螺紋并達到旋合長度止端螺紋環規允許環規與端部螺紋部分旋合，旋入量不應超過3P（6）鋼筋籠下放鋼筋籠采用25t汽車吊配合專用吊具如圖4.4.11-10按先底節、后頂節的順序進行接長和下放。1）鋼筋籠起吊起吊準備鋼筋籠經驗收合格后，起重司索工和起重指揮人員必須做好吊裝作業前的準備，包括作業前的技術準備，明確和掌握作業內容及作業安全技術要求、了解技術與安全交底、掌握吊裝鋼筋籠的吊點位置和鋼筋籠的捆綁方法，認真檢查并落實作業所需工具、索具的規格、件數及完好程度。汽車吊停放位置平整，在夜晚作業時，應準備足夠的照明條件。吊點位置

35、鋼筋籠起吊時，在頂部設置2個吊點（位置為頂部加強筋位置）用于垂直吊裝，在每節鋼筋籠中部設置1個吊點（加強筋位置）用于翻身起吊。在吊點位置多設1根25加強筋，本項目最大鋼筋籠重約7噸，經過計算選用選22型鋼絲繩滿足吊裝需求，起吊前需拉好纜風繩。鋼筋籠具體吊點見下圖：圖4.4.11-7鋼筋籠吊點立面圖圖4.4.11-8鋼筋籠吊點平面圖圖4.4.11-9鋼筋籠起吊工況圖2）鋼筋籠下放鋼筋籠吊入護筒內后，用已加工好鋼筋籠下放輔助吊架如圖4.4.11-11的銷子穿過鋼筋籠加強筋，4個邊的銷子同時固定鋼筋籠，綁扎預留的鋼筋籠箍筋，箍筋間距按圖紙要求布設并點焊于主筋，箍筋綁扎完成后采用同樣的方式起吊下一節鋼

36、筋籠進行鋼筋籠接長下放，并在靠近套筒端位置留約一米左右增加盤圓。兩個鋼筋籠對接完成，套筒擰到位后在接頭空白處位置使用增加的盤圓進行加固焊接，按照鋼筋籠的間距進行纏繞及焊接。最后一節鋼筋籠下放時，采用上述相同方法固定鋼筋籠，并在伸入承臺位置的樁頂部分采用適宜鋼筋直徑的PVC套管，便于破樁頭時更容易剝除包裹的混凝土，對鋼筋起保護作用，然后計算吊筋長度，吊筋底部用直螺紋套筒或焊接的方式與鋼筋主筋連接固定，再將吊筋頂部與加工好的鋼板吊耳下端的螺紋鋼采用直螺紋套筒連接，4根吊筋全部安裝完畢后，通過吊筋慢慢下放鋼筋籠至設計標高，松鉤固定完成鋼筋籠下放。鋼筋籠吊具在加工過程中焊接需飽滿均勻并滿足設計要求，加

37、工過程中需按照圖紙尺寸進行施工。材料的選擇滿足受力要求，焊接位置需進行最大受力驗算。吊具加工完成后需對吊具使用的材料的規格，吊耳焊接需飽滿均勻能滿足施工要求后投入使用。圖4.4.11-10各種型號鋼筋籠吊具圖4.4.11-11鋼筋籠輔助吊架3）鋼筋籠定位在下放鋼筋籠頂節時，由于頂節鋼筋籠箍筋加密混凝土墊塊無法安裝，為保證樁基鋼筋籠偏位和保護層厚度，頂節鋼筋籠采用定位筋，定位筋為10mm的圓鋼做成耳朵形狀，焊于鋼筋籠上，每2m布置一周，每周布置4個，鋼筋籠下放完成后完成定位筋安裝。鋼筋籠定位如圖4.4.11-12；圖4.4.11-12鋼筋籠定位示意圖圖4.4.11-13鋼筋籠下及輔助吊架放示意圖

38、鋼筋籠下放完成后在樁基定位鋼筋頂端的頂吊圈內插入兩根平行的工字鋼。將整個定位骨架支托于護筒頂端兩側。兩個工字鋼的凈距應大于導管外徑30CM。然后撤下吊繩，用3根25短鋼筋將工字鋼及定位筋的頂吊圈焊于護筒上。鋼筋籠下完后應在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合并固定，使鋼筋籠定位于孔中心。一方面可以防止導管或碰撞而使整個鋼筋骨架變位或落入孔中，另一方面也可起到防止骨架上浮的作用。鋼筋籠下放過程中現場作業人員需按照圖紙要求和交底內容進行鋼筋籠的安裝及下放，鋼筋籠起吊過程中和安裝過程中指揮人員需注意加強對起重吊裝的指揮，和對周圍環境的觀察，

39、起重人員需持證上崗。現場的管理人員需按照圖紙和交底內容對鋼筋籠的加工下放按照圖紙和標準化進行施工。指導前場的施工和安全問題管控。水下砼灌注（1）混凝土配合比根據樁基的性質及設計的混凝土標號的要求。樁基的混凝土配合比如下：水泥：366kg 粉煤灰84kg 中砂 756kg 小碎石 313kg 大碎石 731kg 水 160kg 減水劑4.2kg。（2）導管下放導管為30010mm無縫鋼管，接頭為快速螺紋接頭。導管使用前做水密試驗，水密試驗水壓不小于孔內水深1.3倍壓力本項目水壓力計算公式：,計算結果為977.6kpa導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通以及“O”型密封圈的完好性且導管連接螺旋頭采

40、用T型螺旋齒接頭，防止滑絲。圖4.4.12-1 導管水密性試驗示意圖導管逐段吊裝接長、垂直下放，下放過程中使用專門的夾具懸掛。導管下放至導管底口離孔底3040cm左右。導管下放過程中做好導管分節及實際長度等參數的記錄。鋼筋籠下放完成后沖擊鉆成孔使用沖擊鉆下放導管，旋挖鉆成孔采用汽車吊下放導管。導管下放和灌注混凝土過程中，使用專門設計的導管夾具和導管固定卡盤如圖4.4.12-2和4.4.12-3，以提高成樁施工效率。圖4.4.12-2 導管吊具示意圖圖4.4.12-3 導管固定卡盤示意圖（3）二次清孔導管安裝到位后，如沉渣厚度不能滿足要求，則立即進行二次清孔，二次清孔采用正循環工藝或者根據需要采

41、用氣舉反循環，正循環清孔先利用泥漿泵正循環往孔底壓漿，靠泥漿向上翻動力沖起沉淀物，而后用砂石泵工作時吸入形成負壓，由于不斷的平衡吸渣使管內外形成壓力差，產生液流，當流速達到額定數值時將孔底泥砂、鉆渣隨液流到達地面，在砂石泵吸渣管下端頭聯接2m長相同直經的鋼管，將吸渣管放入孔內，插到孔底，用吊車或三角架吊住；把泥漿泵壓漿管連接在砂石泵排渣管一側，關閉砂石泵排渣閘閥，開啟泥漿泵，使泥漿池中合格泥漿經泥漿泵吸入口泥漿泵壓漿管砂石泵排渣口砂石泵吸渣管壓入孔底，靠泥漿向上翻動力沖起沉淀物。二次清孔后沉渣和各項泥漿指標滿足要求后，立即進行水下混凝土灌注。圖4.4.12-4 二次清孔示意圖（4）水下砼灌注1

42、)、水下混凝土的配制樁基采用水下C35混凝土，水泥采用硅酸鹽水泥，粗集料選用碎石，集料最大粒徑不應大于導管內徑的1/6-1/8和鋼筋最小凈距離的1/4且不大于37.5mm，細集料采用級配良好的中砂。混凝土拌合物性能要求：含氣量24，擴展度550650mm，2小時后擴展度不小于500mm，水膠比0.36，坍落度180220mm，初凝時間不小于8小時，摻加適量的粉煤灰及外加劑，改善混凝土的和易性、流動性。混凝土灌注前要對混凝土的原材、配合比、混凝土的塌落度以及砼強度的試驗，混凝土原材料進場后需通知外委單位進行原材料取樣檢測，樁基灌注前需通知委外單位對混凝土的指標進行檢測和取樣，當檢測滿足施工要求后

43、開始進行樁基的灌注，未達到要求的繼續調整配合比使其滿足要求。2)、混凝土灌注料斗設置本工程樁基單根樁混凝土方量最大約100m3（未考慮擴孔系數），樁徑為1.2-1.8m之間。混凝土通過罐車運輸到樁位處，采用自卸連續灌注。本項目首批混凝土需要量按下式計算：其中：v灌注首批混凝土所需數量（m3）D鉆孔直徑（m）H1樁孔底至導管底端間距一般為0.4m。H2導管初次埋置深度，H21.0m。d導管內徑h樁孔內混凝土達到埋置深度H1時，導管內混凝土柱平衡導管外混凝土（或泥漿）壓力所需的高度。其中：孔內泥漿容重，取11kN/m：孔內水或泥漿的深度（m）：混凝土容重，取24kN/m按照計算公式，分別計算出各樁徑的樁基首封時所需的混凝土量（以各類型樁樁身最長的進行計算）： 表4.4.12-1 首封混凝土方量計算表樁徑（m）孔內