1、FMEA 潛在失效模式與后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis深圳市維信通管理顧問有限公司編著：畢才宏電話-mail：DFMEA Chart項目 功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別失效起因機理發生度O現行設計控制預防現行設計控制探測檢出度DRPN建議措施責任與期限措施結果采取措施嚴重度S發生度O檢出度DRPN產品：關鍵日期：FMEA日期：FMEA的型式1DFMEA設計過程中潛在失效模式以及后果分析2PFMEA制造過程中潛在失效模式以及后果分析設計失效起因與機理例設計失效起因設計失效機理n 規定的材料不正確

2、n 設計壽命估計不足n 應力過大n 潤滑不足n 維修保養說明不當n 環境保護不夠n 計算錯誤n 屈服n 疲勞n 材料不穩定性n 蠕變n 磨損和腐蝕設計失效模式nI 類失效-不能完成規定功能1.突發性：斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、 失穩、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫等等2. 漸變性：磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰 退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光 澤、褪色等等nII 類失效-產生有害的非期望功能1.噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等設計失效后果n設計失效后果可以從以下幾方面考慮：1.對完成規定功能的影響2.對上一級系統完成功能的影響3.對系統內其他零件的影響4.對顧客滿意的影

3、響5.對安全和政府法規符合的影響6.對整車系統的影響n常見后果如：噪聲、工作不正常、不良外觀、工作不穩定、間歇性工作、粗糙、失去功能、異味、性能衰退等等設計風險的檢出度判定PFMEA作業流程設計風險的嚴重度判定針對流程進行設計任務區分每一任務中潛在設計風險檢討確認整體設計流程(顧客要求量產前)設計風險的發生度判定進行D分析采取改進措施培訓設計工程師并確認改進結果風險優先順序數RPN=SOD文件化樣品&設計SOP持續動態管理與監控低于閥值嗎？順序調整并明確DFMEA潛在失效模式清單NO設設計計任務任務失失效模式效模式SODRPN備注備注Severity(DFMEA)嚴重度后 果評 價 準

4、 則級數無警告嚴重危害無預兆，影響安全，不符法規10有警告嚴重危害有預兆，影響安全，不符法規9很高系統不能運行，喪失基本功能8高系統能運行，性能下降不滿意7中等舒適/方便下降，顧客不舒服6低舒適/方便下降，些許不舒服5很低配合外觀不滿足，大多顧客發現4輕微配合外觀不滿足，一半顧客發現3很輕微配合外觀不滿足，少有顧客發現2無無影響1Occurrence (DFMEA)發生度失效發生可能性可能失效率級數很高：失效幾乎是 不可避免的100/100010 50/10009高：與以前經常發生失效的過程相似過程有關 20/10008 10/10007中等：一般與以前時有失效發生，但不占主要比例的相似過程有

5、關 5/10006 2/10005 1/10004低：相對很少發生失效 0.5/10003很低：很少幾次有失效 0.1/10002極低：不太可能發生0.01/10001Detection(DFMEA)檢出度探測性評價準則級數不肯定根本無設計控制，不能找出失效模式10很極少只有很極少機會能夠找出失效模式9極少只有極少機會能夠找出失效模式8很少有很少機會能夠找出失效模式7少有較少機會能夠找出失效模式6中等有中等機會能夠找出失效模式5中上有上多機會能夠找出失效模式4多有較多機會能夠找出失效模式3很多有很多機會能夠找出失效模式2肯定幾乎肯定能夠找出失效模式1DFMEA分析原則分析作業原則處置方式例高S值優先分析處理如規定“當S7時應對此失效進行分析處理”閥值原則如規定“當RPN時不再進行失效分析處理”柏拉圖原則如規定“每次對排列在前10位的RPN進行分析”DFMEA修訂時機1.設計資料在設計評審、設計驗證、設計確認中出現不致2.設計資料與生產過程出現不一致3.顧客投訴、退貨分析與設計有關4.設計變更DFMEA Chart項目 功能潛在失效模式潛在失效