1、物料控制管理制度一、目的規范公司物料申購、材料領用，合理控制物料庫存，提升在庫資金周轉率，縮短交貨周期，改善生產組織系統應變能力。二、適用范圍適用于我司原材料、附件、工裝夾具、勞保用品（除行政綜合部負責采購并管理的）、半成品、成品（機加工事業部勞保用品、半成品除外）。三、物料控制總則1、在滿足市場需求的前提下，基本保證有序生產，保持最低限量物料、半成品、成品、附件庫存。2、結合物料采購周期、經濟采購批量、經濟庫存批量、往年同期及前三月平均需求，實行合理存量控制。3、利用公司現有信息系統，綜合掌握需求、庫存、在途物料、半成品、成品、附件信息，實行月度主計劃與訂單計劃相結合的集團公司與事業部兩級計

2、劃編制、監控體系。4、實行按功能（計劃編制、申購、采購、領用、存儲）分工協作管理。四、職責1 .計劃物流部：1.1、 原材料、附件、新工裝的請購。1.2、 A、BC類物料的分類，AB、C類物料采購周期、采購批量、最小包裝單位的提供。1.3、 庫存成品及AB、C類物料合理存量的編制和監控。1.4、 各事業部領料和各事業部在崗物料存量的監控。1.5、 ERP系統物料及成品合理存量的維護，領料方式的確定，物料屬性的確定。1.6、 根據請購單拋轉為采購單，下達物料采購訂單并保證及時交付。1.7、 庫存產品、材料的合理存放與保管。1.8、 庫存成本、采購成本控制。2 .各事業部：2.1、 部門生產需求物

3、料按規定領用。2.2、 部門物料暫存量、崗位在制品合理分布的控制與上報、反饋。2.3、 工裝夾具（非首次使用）、勞保用品、BOM顯示低值物料及本部門專用無計劃物料的請購。2.4、 物料使用異常的反饋。2.5、 在制品、在崗物料的妥善保管。3、研發中心:3.1、 物料、成品、附件、工裝夾具技術標準的制定與修改。3.2、 BOM勺建立和維護，BOMM改的通知。3.3、 自主研發物料申購。4、品管中心：4.1、 物料、產品、附件、工裝夾具檢驗標準的建立。4.2、 本部門試驗性物料的請購。4.3、 替代物料應用的通知。5、客戶中心（進出口公司）：5.1、需求發貨產品、附件、物料的品種、數量、時間輸入。

4、6、財務審計部：物料、附件、成品合理存量的監控和考核。五、合理存量的編制、監控1、合理存量的分類：1.1、 原材料、附件合理存量。1.1.1、 非標鋼材合理存量。1.1.2、 A類物料合理存量一一月采貝金額大于（等于）6萬元的原材料或附件。1.1.3、 B類物料合理存量一一月采貝金額大于（等于）2萬元小于6萬元的原材料或附件。1.1.4、 C類物料合理存量：月采購金額小于2萬元的原材料或附件。1.1.5、 物料的分類由計劃物流部物料計劃人員按分類原則進行分類。1.2、 半成品合理存量（含數字模塊）。1.3、 成品合理存量。2、合理存量制訂的依據2.1、 前三個月的平均生產、銷售情況，重點參照上

5、一個月的生產、銷售量。2.2、 月的生產、銷售計劃。2.3、 采購周期、生產周期、經濟采購批量、包裝規格。2.4、 當月、后續已明確的銷售訂單。2.5、 各事業部產能、供應商產能與供應鏈保證能力。2.6、 物料的資金占用量，庫存成本，庫存容量。3、合理存量的編制3.1、 合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以滿足發貨需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顧實際產能調節，對相互可替代的產品應考慮可替代產品合理存量總量的合理性。3.2、 合理存量表單由以下內容組成：序號、類別、品號、品名、規格、前置時間、安全時間、日均用量、最低存量、最高存量、計量單位。3.3、 合理存量編制原則公式：最低存

6、量=日均用量X前置時間，最高存量=最低存量十日均用量X安全時間。3.4、 原材料日均用量每月20日根據次月生產計劃需耗用量推算（并參考上月物料領用量），如批次最小訂量大于月消耗量，按批次最小訂量確定最低存量。附件的日均用量按前一月的實際發生量推算。3.5、 原材料、附件（含模塊、底座，除非標鋼材）合理存量由計劃物流部物料計劃人員編制，前置時間、安全時間由計劃物流部采購員提供，A、B類由采購主管、部門主管經理、部門經理、財務經理、相關事業部經理審核，總經理審批，C類由采購主管、部門主管經理審核，部門經理審批。3.6、 儀表類物料除按3.5執行外，主導儀表的關鍵元器件、零部件例如：Pcb板、AD芯

7、片以及其他重要的芯片、精密電阻、薄膜開關、變壓器、顯示單元、外殼及外殼配套物料的合理存量，由計劃物流部物料計劃員編制，計劃物流部（采購主管、部門主管經理、部門經理）、儀表事業部經理、財務審計部主管經理等審核，總經理審批，每月10日前完成。3.7、 非標鋼材、半成品（含數字模塊）、成品（含儀表）合理存量由計劃物流部主管計劃副理編制，計劃物流部經理、客戶中心主任助理、進出口公司主管業務副理、相關事業部經理審核，總經理審批。3.8、 原材料、附件（除模塊、底座）的合理存量每月10日前（C類20日前）調整、新增、刪減，模塊、底座、半成品、產成品的合理存量每逢單月的10日前調整，非標鋼材的合理存量每逢單

8、月的10日前調整。3.9、 一般情況下QS系列產品的在制品加成品庫合理存量為當月發貨量的五分之一倍，在制品與成品庫的比例為7:3。3.10、 合理存量每次調整都需按編制流程執行審核、審批手續。4、合理存量的監控4.1、 計劃物流部物料計劃員（主管經理）應將經批準的物料合理存量（非標鋼材合理存量）及時拷貝（下發）相關倉庫、事業部、采購員、采購主管。4.2、 各事業部統計、倉庫管理員負責每兩天更新、匯總統計在制品及庫存（含儀表）成品狀況，于雙號上午報計劃物流部統計，計劃物流部統計審核、匯總后形成集團公司流程日報，逢雙號下午以電子檔上報、抄送相關經理、調度、內勤。4.3、 流程報表實時反映半成品及成

9、品（含儀表）合理存量，并用紅色表示存量欠缺，急需補入的，用黃色表示存量超標，需控制生產的，超出合理存量范圍的產品于報表最后部分匯總。4.4、 對于公司生產的常規QSSRSQB系列產品，各事業部、倉庫管理員每日更新、匯總統計在制品及庫存成品狀況，于15:00報計劃物流部統計，計劃物流部統計審核、匯總后形成集團公司重點產品流程一覽表，于17:00前印發相關調度和主管經理。4.5、 原材料庫、彈性體庫、成品庫相關負責人應于每日9:00前分別匯總生成原材料、彈性體、附件、包材庫存、在途及需請購報表（電子檔表內反映合理存量）報計劃物流部物料計劃員。4.6、 物料計劃員應于每日10:30前查看各倉庫報表，

10、并結合需求進行分析后，編制物料需求計劃并下達物料請購單。各責任采購員、物料計劃員需隨時關注庫存物料情況和入庫情況。4.7、 每月3日前成品倉庫、原材料倉庫將期末庫存與合理存量作比對表報計劃物流部物料計劃員和財務審計部應付會計，財務審計部對計劃物流部依合理存量考核。4.8、 計劃物流部責任調度、主管經理應隨時監察流程日報，對于產成品合理存量欠缺而各事業部流程量充足的，安排各事業部及時流轉補入，成品+流程存量不足成品+流程合理存量的，有彈性體的及時安排貼片，無彈性體的安排金加工或外購盡快補進；有Pcb板的及時安排焊接，并立即組織機殼、結構件及后續Pcb板和其他器件的采購。成品合理存量超標的，控制流

11、程入庫量，成品+流程存量超出成品+流程合理存量的控制貼片生產量，成品+流程+彈性體庫存總量超出三者合理存量之和的控制彈性體入庫量。前述處理需兼顧可替代產品存量。對于補充存量安排生產產品對應的物料在下達生產任務時應檢查庫存，請購并采購欠缺的物料。4.9、 在調度周報上反映合理存量的控制計劃。對不合理的合理存量在下一期修訂時作調整。修訂時間按五、3.3。4.10、 應付會計每月5日提供上月合理存量考核表給計劃物流部采購員、物料計劃員、主管經理會簽，計劃物流部經理審核，財務審計經理批準，列入上月BSC考核。對于采購難度大市場緊俏或將漲價的常用物料，經部門經理審核確認，超標的免于考核。訂單需求附件和物

12、料不列入合理存量考核。六、物料計劃管理1、集團公司根據物料需求、合理存量及采購周期實行月度和訂單計劃管理。2、ERP系統數據維護2.1、 在產品構成物料發生變更時，研發中心需及時變更BOM青單。為防止BOMB錄入過程中出現錯誤，研發中心需增加ERP審核。儀表產品的BOM青單，由相關產品的設計工程師編制器件清單，交儀表事業部工藝助理錄入（不發布），由事業部工藝主管校對，事業部經理審核后書面移交產品工程師，審核無誤后報公司技術總監發布實施。2.2、 物料計劃人員在每月22日前將次月A、B、C類合理存量變動部分在ERP系統進行維護。2.3、 各倉庫管理員必須在報表編制前及物料發出和入庫后的2小時內將

13、ERP單據審核完成（成品庫可于每日12:00前將前一日單據審核完成）。3、物料需求計劃編制管理3.1、 原材料、附件采購（生產）計劃3.1.1、 由計劃物流部物料計劃人員于25日前在ERP系統編制次月原材料、附件采購（生產）計劃（已編入集團公司月度生產計劃的扣減），由采購主管、部門主管經理、經理審核，總經理批準。3.1.2、 原材料、附件計劃計算公式：需求計劃二次月度銷售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+原材料合理存量需求+本月及次月后續已定訂單銷售需求-成品庫存物料-半成品庫存物料-原材料存量-已購在途物料-已列入公司月度生產計劃量（附件計劃應結合前三個月的月平均發貨量與次月銷售計

14、劃的比例進行修正）。3.1.3、 月度成品（含儀表）生產計劃調整時，計劃物流部物料計劃人員應于次日前將調整信息輸入ERP系統，根據調整量對月度原材料、附件采購（生產）計劃作相應調整，部門主管經理復核審批。3.2、 工裝夾具采購（生產）計劃3.2.1、 對于以有庫存品種由各事業部自行編制。3.2.2、 對于新制作產品需求的工裝夾具由計劃物流部物料計劃人員根據交貨期及生產量的實際需求編制，由計劃物流部主管經理審批。3.3、 勞保用品（除行政部負責采購并管理的）采購計劃3.3.1、 由各事業部（職能部門）責任計劃人員（機加工事業部除外）根據崗位勞保定額和在編人數編制，各事業部主管經理審批。3.3.2

15、、 各事業部（職能部門）責任計劃人員應于28日前將經部門主管經理審批的部門次月勞保用品需求計劃印發并拷貝至計劃物流部原材料庫和對口物料計劃人員。3.3.3、計劃物流部物料計劃員應于月底前將各事業部勞保用品需求計劃匯總生成集團公司次月勞保用品需求計劃，報部門主管經理復核確定。3.4、彈性體采購（生產）計劃3.4.1、由計劃物流部主管經理于20日前根據次月度銷售需求計劃結合實時成品、在制品狀況、在途彈性體量、已定訂單，結合成品、半成品、彈性體合理存量及機加工事業部和伙伴供應商產能編制，由各關聯事業部、職能部門主管經理會簽，總經理審批。（09年起在ERP系統編制）3.4.2、彈性體采購（生產）計劃計

16、算公式：需求計劃二次月度銷售需求+成品合理存量需求+半成品合理存量需求+單性體合理存量需求+本月及次月后續已定訂單銷售需求-成品庫存量-半成品庫存量-彈性體存量-已購在途彈性體（含機加工）。3.4.3、月度傳感器成品生產計劃調整時，計劃物流部主管經理應同時根據調整量對月度彈性體采購（生產）計劃作相應調整，各關聯事業部、職能部門主管經理會簽，總經理審批。（09年起在ERP系統調整）3.5、傳感器貼片及成品（傳感器、儀表、衡器）生產（采購）計劃由計劃物流部主管經理根據次月度銷售需求計劃單獨編制成集團公司月度生產計劃，由各事業部、關聯職能部門會簽，總經理審批。（詳見生產計劃管理制度）3.6、訂單需求

17、原材料、附件、彈性體、成品計劃參照上述各項計劃及時制定，根據訂單作業管理制度及公司部門經理職責權限審核、審批，對于主計劃已有品種及數量而且未發生足量銷售的優先置換未發生部分主計劃需求量（訂單需求原材料、附件、彈性體、成品計劃可以請購單形式報批）。3.7、計劃物流部物料計劃人員應及時更新ERP系統需求信息。七、物料申、采購管理1、物料請購1.1、集團公司生產用物料請購由計劃物流部物料計劃人員根據經審批的月度物料及訂單物料需求計劃及時請購，責任采購員在4工作小時內確認，采購主管審核，部門主管經理審批，對于需求的新物料，研發中心應制定公司標準并提供相關供應商信息。1.2、對于體積小，月需求穩定，價值

18、低的物料或采購周期達到一月以上的物料，按月請購。1.3、對于用量較大，生產需求穩定，體積較大，價值較高，采購周期在一周以內的物料，按周請購。1.4、除前述兩條允許情況外有合理存量的物料按合理存量請購需求及訂單需求適時請購（以ERP系統運行結果確定）。1.5、勞保用品按月請購，無合理存量物料根據需求結合經濟采購批量、庫存成本按月或半月或旬靈活應變請購。1.6、每逢雙日計劃物流部物料計劃人員應在ERP系統運行一次實時物料需求驗證表和附件需求驗證表，并根據運行結果及時申購。1.7、所有原材料、附件、彈性體請購及審核、審批必須通過ERP系統操作。當日需求必須當日17:00前請購完成并交采購人員確認，次

19、日17:00前審批下發完成。1.8、所有已請購物料對應責任采購員必須及時回復確認落實情況交采購主管并及時在ERP系統拋轉成采購單（請購單生成后不超過24小時），采購單規格和數量必須與請購單規格和數量保持一致，如不合經濟采購批量或實際交貨能力（時間、量、品質）需更改，應及時向物料計劃人員或部門主管經理反饋協調，并按協調結果執行。如更改應由物料計劃員更改請購單。ERP請購單一式四聯：白聯由物料計劃員保存，紅聯交采購人員，綠聯交倉庫，黃聯交采購主管。1.9、物料請購時，應該優先考慮可替代料庫量和退貨維修品可利用物料、呆滯品物料的情況，執行先進先出原則。1.10、“五單”產品特殊專用物料請購時應在請購

20、單備注欄“專用物料”，為防止物料計劃人員在請購時遺漏物料，在請購單審核時，附相對應的“五單”，審核人員需逐一對應“五單”要求審核。1.11、已生產過的老產品物料變更的，由變更部門開具內部聯系單通知計劃物流部和傳感器開發部，由計劃物流部物料計劃填寫物料變更申請單明確變更后新物料到位時間、老物料的處理、新工藝開始執行時間、BOM更該時間，經過相關部門會簽后執行。1.12、公司其他部門（含客戶中心、柯力進出口公司、研發中心等）依據實際需求或市場需求而產生的臨時、非特殊物料需求由部門內勤人員申購（易貨貿易除外），必要時由需求部門提供采購信息。1.13、對于公司自主研發、實驗需求的新物料，有研發中心或品

21、管中心請購、采購，通過評審定型后，如有需求，轉計劃物流部按七、1.1執行。1. 14、工裝和未進ERP系統的物料由計劃物流部物料計劃人員手工填寫原材料采購申請單，由計劃物流部主管以上人員審核，交采購人員采購。無品號和未核價的物料先用手工單請購，品號建立、核價完成后再補ERP請購單。1.15、 客戶供料制作的由相應業務部門責任內勤申購客供料。1. 16、申購單或ERP請購單，要求明確以下內容：A、申購時間B、材料名稱規格、品號、品名、請購人、采購員C、申購數量D、現有庫存（含退貨維修品可利用物料和可替代品數量）E、要求到貨時間F、合理存量G、經濟采購批量。1.17、 請購單優先按物料品種、對應采

22、購人員分開生成、打印。2、采購跟蹤管理2. 1、物料計劃員每天下午17:00點前將后需隔兩天到貨品種物料匯總統計張貼于部門看板。2. 2、采購員對責任采購物料分兩次（提前三天和到貨日）跟蹤確認，如有異常及時在跟蹤表上記錄并口頭反饋物料計劃員和采購主管，共同尋求補救措施，對不能按時到貨的材料或外協件以差異反饋單及時反饋相關申購人，對預計斷檔現象必須反饋部門經理。2.15、 物料計劃員每天下午14:00檢查物料跟蹤表確認情況，對跟蹤確認不及時的監督、跟催，及時回收、存檔已全部到位物料跟蹤表。2.16、 各采購員須要求相關供應商每周一10:00前書面或電子檔反饋已訂購物料、附件、彈性體生產及預計交貨

23、進度，采購主管負責每周二檢查。2.17、 對于供應商每周反饋異常情況處理方法同七、2.2。2.18、 工裝在下達申、采購單后由計劃物流部采購內勤制作工裝夾具跟蹤表電子檔，并負責在交貨前三天和交貨日跟催確認，責任采購員負責供應商關系處理。2.19、 計劃物流部外協采購員對于委外協作加工之螺栓、底座、附件、訂單彈性體如不能按正常委外時間保質保量完工，需及時以差異反饋單形式反饋對口物料計劃員、調度員并提出糾正措施，同時反饋預計完工時間，相應物料計劃員、調度員對后續制作計劃及時作相應調整。2.20、 機加工事業部應根據公司彈性體、附件制作需求計劃，分別于每月25日和每周六前將次月度和下周彈性體制作入庫

24、計劃報計劃物流部主管經理審批并確保重點計劃品種落實到位。（詳見生產計劃管理制度）2.21、 物料計劃員應在勞保用品請購批準后，交傳感器事業部采購員負責于三天內采購到位，否則應及時反饋對口物料計劃員。2.10、相應業務部門責任內勤負責客戶供料的采購跟蹤，須于計劃到貨日將實際落實情況反饋計劃物流部物料計劃人員。2.11、 責任采購員應對物料到位異常情況分類匯總，由品管中心進料檢人員判定并形成書面文件，由計劃物流部品管工程師和責任采購員及時協作處理。2.12、 如采購到貨超出請購數量3%以內的需提交部門經理審批，超出請購數量3%-5%的由分管經理審批，超出請購數量5%（含）以上的不允許入庫超出部分，

25、“四單”需求專用物料不允許超交，在各月末，如果超交部分超出最高存量的不允許超交。如果可以超交由物料計劃員在ERP補請購單，責任采購員拋轉采購單入庫，如果不允許超交，則不能入庫，由采購員及時處理不可超入的物料。（在入庫單上審批）2.13、 采購員在交外檢的檢驗單上需注明物料緊急程度和需求檢驗完成時間，檢驗人員和入庫人員按物料緊急程度辦理檢驗、入庫手續。八、物料入庫、存儲管理詳見倉庫管理制度和采購管理制度。九、物料領用、反饋管理1、領用單據分類及用途1.1單據分類：核對領料單、調撥領料單、雜項領料單、銷貨單、手工領料單。1.2、核對領料單領料品種：應變計、線路板、套筒、QS螺桿、QS底座、彈性體、

26、模塊組裝附件、儀表物料、數字模塊（所列品種如需其它單據領用必須經部門經理以上人員審批）。1.3、調撥單領料品種：BOM青單內除核對工單領料品種外所有生產需求原材料。1.4、雜項領料單領料品種：BOM清單內沒有但生產需求領用的輔料品種。1.5、手工領料單領料品種：勞保用品、設備機物料、工裝夾具。1.6、銷貨單領料品種：發貨附件、成品。2、領用、退庫、存量反饋、監控管理2.1、領用審批權限：2.1.1、生產工單根據生產線的不同分單別下達，每條線領料必須使用自己對應的工單。核對領料單由班組長根據生產工單需求審批。1.1.2、 手工領料單、調撥單、雜項領料單由車間副主任以上人員（或憑各事業部提供的審批

27、權限清單）審批。1.1.3、 銷貨單由生產調度審核批準。1.1.4、 每月26日后A、B類物料按崗位次日生產計劃及最小包裝量領用（在崗物料不得超過1天使用量），且必須由各車間主任以上人員審批方可領料。2.2、 各事業部按需領用，原則上單次領用量必須小于或等于3日使用量，不允許圖方便而整包裝領用。2.3、 勞保用品領用按各部門申報預算及崗位定額發放，領料單由車間主任以上人員審批。2.4、 工單核對領料品種如需退料仍核對退料，所有崗位多余物料（三天用量）應及時辦理退料手續。不合格物料退庫，由品管中心進料檢驗人員（數字模塊由相應事業部品管）審核和各事業部相應車間主任審批。各倉庫管理人員不得拒收，對于

28、批量不合格退料，品管中心進料檢應以IQC反饋單反饋計劃物流部品管工程師。2.5、 各事業部必須及時清退當日崗位遺留不生產的各類套筒（除HSX、膜片（10片以上量）。2.6、 各事業部必須每日下午14:00前安排專人提供專用表格反饋截止當日上午8:00前應變計、饃片電阻（22歐姆、40歐姆、60歐姆、80歐姆）、膠水（PR-6、TSE3062）、防爆導線、高溫石棉網導線、黑色聚氨脂導線、桔紅色聚氨脂導線、雙屏蔽導線、HSXg筒存量。2.7、 各事業部必須每周安排專人提供專用表格向計劃物流部對口物料計劃員、調度員反饋生產、檢測用工裝夾具存量。2.8、 各事業部以調撥單領用物料，在庫存不足時，需要考

29、慮不同生產線、班組之間的物料調配，確保生產需要。2.9、 原材料（成品、彈性體）倉庫管理員對于當日物料領用時出現斷檔或大幅低于合理存量的AB類物料須立即電話通知計物部物料計劃人員，并于當日下班前書面告達，物料計劃人員應及時跨部門協調調撥需用物料。2.10、 物料計劃員接到物料斷檔反饋協調調撥無果后，物料計劃員需要在2個小時內確認物料到位時間（如有替代料或可利用維修品替代需在反饋單明確），并負責跟蹤物料到位時間，如有異常原因不能按時到位的，提前通知用料部門。2.11、 各事業部對于當月無主計劃（或計劃調整后無主計劃）及訂單入庫任務品種的在制品不得領用或利用在崗物料制作入庫，計劃調度人員必須按照四

30、單產品貼片計劃數量安排貼片，不得多貼。儀表事業部需提前一周將周制作計劃、提前二天將焊接計劃報計物部物料計劃員（計物部應根據銷售計劃、合理存量及時調整貼片量，詳見生產計劃管理制度）。2.12、 對于客戶提供料檢驗或使用過程發現的質量問題，進料檢或各對口物料計劃員應及時反饋責任業務內勤，由責任內勤負責溝通處理。2.13、 由各事業部或職能中心申購需求的專用物料，相應部門應及時足量領出并使用。2.14、 計劃物流部物料計劃員應不定時對各事業部崗位暫放物料檢查（每月不少于2次），對于超出三天耗用量的責令及時退庫處理。2.15、 計劃物流部訂單跟蹤調度應將后續需重點關注的有發貨要求和訂單的產品、附件在調

31、度周報上作提示說明。2.16、 導線余料管理2.16.1、 各事業部對于批量使用后遺留的導線余料需每日匯總并分別在每根余料上做好標識分類退原材料庫，退庫時需按導線品種和數量打調撥退料單。2.16.2、 原材料庫對退庫余料導線單獨分區分類（區別于未使用新導線）標識擺放、管理。2.16.3、 各事業部制作5M長以下導線時必須至原材料庫領用余料導線制作，當庫存余料導線不足時方可使用完好導線制作。2.16.4、 事業部領用導線用于制作55M長以下導線時必須于領料單備注欄注明用于制作導線長度，原材料倉管員核對后對于制作5M長以下導線的領料必須利用庫存合適長度余料導線發料。2.16.5、 各事業部領用余料

32、導線庫存不足時，由倉管人員在領料單簽字證明欠缺數量，各事業部打單員將領料單保存備查后在ERP系統作廢，重新打印合適數量的余料導線或新導線領料單領料。2.16.6、 余料導線的領用、發放、保存與制作合理性由財務審計部監管。2.17、 各事業部每月末對在崗物料、夾具進行盤點，并于每月6日前上報計劃物流部對口物料計劃員，同時提報返工物料消耗匯總表。2.18、 各事業部每月末對在制品進行盤點，并于每月5日前上報公司財務審計部，財務審計部負責于8日前核算出各事業部在制品已耗物料品種、數量，并將清單提報計物部物料計劃人員（如ERP可改善解決則不需財務核算）。2.19、 對原材料、彈性體倉庫每月末隨機抽盤2

33、0%品種，成品庫成品全盤，附件除標準件外全盤，每月6日前上報上月盤點報表，各倉庫根據盤點結果及時調整次月期初存量。2.20、 未盡事宜參照各事業部相關物料領用規定。各事業部相關物料領用規定與本規定有沖突的按本規定執行。十、呆滯物料、成品管理詳見呆滯存貨管理制度。十一、質量分析室庫存物料、成品按質量分析室管理制度執行，計劃物流部物料計劃員負責監管。十二、考核1、A、BC類物料全部納入考核范圍，大于（等于）最低存量且小于（等于）最高存量之間的區間值即合理存量，最高存量低于批次最小訂量的按批次最小訂量加最低存量考核，財務盤點時間作為考核時間點。2、考核對象：計劃物流部采購員、倉庫管理員、部門主管、經

34、理，物料計劃員。考核主體財務審計部。3、大于最高存量金額的，對計劃物流部采購員：A類物料每項扣0.3分，B類物料每項扣0.2分，C類物料每項扣0.1分，采購主管和主管經理匯總減半考核。4、大于最高存量的，對物料計劃員、倉庫管理員：A類物料每項扣0.2分，B類物料每項扣0.1分，C類物料每項扣0.05分；物料計劃主管和主管經理匯總減半考核。5、小于最低存量并影響生產的參照生產計劃管理制度考核條款執行。6、當月A類、B類物料都控制在合理存量范圍的，獎相應采購員2分，相應倉庫管理員和物料計劃員各1分，C類物料95%都控制在合理存量范圍的，獎相應采購員1分，相應倉庫管理員和物料計劃員各0.5分.7、A

35、類、B類物料高于95%,C類物料90%的品種符合合理存量范圍的，計劃物流部部門主管、經理，物料計劃員、采購員、倉管員，每增加一品種加0.5分,C類物料加0.2分。8、如因各事業部退料原因造成庫存存量超標的，可責任轉移（事業部于當月26日前執行未使用物料退庫）。9、各事業部導線倉總量超最高存量總和，扣相應車間計劃調度2分，部門計劃主管1分，按月底財務盤點時間、數量考核。10、因采購和請購原因影響生產計劃正常執行的，扣1分每次，造成發貨延遲的根據訂單作業管理辦法考核。11、各種報表未按時完成的扣相關人員1分/次，責任主管0.5分/次。12、因業務部門原因造成銷售計劃或生產計劃變更，導致庫存量超出合理存量或造成呆滯料的按照訂單作業管理辦法和呆滯存貨管理制度考核，考核計劃物流部時需扣除變更造成物料超標部分。13、在調度周報上未反映對產成品合理存量控制計劃的。扣計劃物流部主管計劃的副經理1分/次。14、低于最低存量且影響發貨