1、 工業大學成人教育學院 畢業設計(論文)說明書題目 圓形蓋圈造型與注塑模設計專 業 模具設計與制造 班 級 2012級 學生 志標 指導教師 駱美芝 20122014學年工業大學畢業設計（論文）任務書成教學院（系）模具設計與制造 專業 2012級 志標畢業設計（論文）題目： 圓形蓋圈造型與注塑模設計 起止日期： 2013.2.202013.6.8 指導教師：駱美芝 畢業設計（論文）要求（包括日程安排和進度） ：任務：繪制模具裝配圖一（手工繪制）。主要零件的零件圖設計。完成設計說明書一份，字數要求在5000字以上，排版格式遵循學校的有關規定。要求：在注塑機上批量圓形蓋圈件，分析圓形塑件蓋圈件注塑

2、工藝并設計塑料模一幅。日程安排：第13周（2.203.9）調研、查閱文獻，設計方案論證第46周（3.10.3.30）模具總體結構的設計、零件結構的設計、計算與標準件的選用第79周（4.14.21）模具裝配圖的繪制第1014周（4.225.26）撰寫設計說明書、模具零件圖的繪制第1516周（5.276.8）設計說明書修改定稿 審查意見： 院（系）負責人： 年 月 日摘 要塑料制品具有原料來源豐富，價格低廉,，性能優良等特點。它在電腦、手機、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊產品制造中具有不可替代的作用，應用極其廣泛。注射成形是成形熱塑件的主要方法，因此應用圍很廣。注射成形是把塑料原料放入料筒

3、中經過加熱熔化，使之成為高黏度的流體，用柱塞或螺桿作為加壓工具，使熔體通過噴嘴以較高壓力注入模具的型腔中，經過冷卻、凝固階段，而后從模具中脫出，成為塑料制品。本產品是日常應用的圓形蓋圈，且實用性強。該產品設計為大批量生產，故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統要能夠自動脫模，此外為保證塑件表面質量采用側澆口，因此選用單分型面注射模，側澆口自動脫模結構。模具的型腔選擇一模四腔結構，澆注系統采用側澆口成形，推出形式為推桿推出機構完成塑件的推出。塑件的工藝性能要求注塑模中有冷卻系統，因此在模具設計中也進行了設計。本次的設計查閱了大量的專業資料和書籍，豐富了設計過程。關鍵詞：注射成型側澆口型芯目 錄

4、第一章緒論11.1 中國塑料模具工業發展現狀11.2 中國塑料模具的發展市場2第二章塑件成型工藝分析與設計32.1 任務分析32.1.1 塑料材料分析以與用途32.1.2 塑件材料ABS的注塑工藝條件42.2 成型性能42.3 塑件的結構、尺寸精度、表面質量分析52.3.1 結構分析52.3.2 尺寸精度分析52.3.3 塑件厚度檢測52.3.4 表面質量分析52.4 塑件成型方法確定5第三章塑件成型模具設計63.1 型腔的數量和布置63.2 選擇注塑機型號與其參數63.2.1 注射量的計算63.2.2 鎖模力的計算73.2.3 選擇注塑機83.2.4 注塑機有關參數校核83.3 確定分型面9

5、3.4 澆注系統選擇與設計93.4.1 主流道的設計93.4.2 分流道的設計103.4.3 澆口的設計113.4.4 冷料穴和拉料桿的設計123.5 成型零件的結構設計133.5.1 凹模如圖所示133.5.2 凸模結構如圖所示143.6 模具成型部件的設計計算143.6.1 型腔尺寸153.6.2 型芯尺寸173.7 模架的確定和標準件選擇183.8 與型腔零件有關參數的校核193.8.1 型邊緣距離的校核193.8.2 型腔底板厚度的校核193.8.3 模具閉合高度的校核193.8.4 模具的外形校核203.8.5 開模行程的校核203.8.6 注射行程的校核203.9 排氣系統的設計2

6、03.10 溫度調節系統的設計203.10.1 冷卻系統的設計準則213.11 推出機構設計223.12 導向機構223.12.1 導柱223.12.2 導套23第四章繪制裝配圖25體會與小結26致28參考文獻2926 / 31圓形蓋圈造型與注塑模設計（工業大學成教學院 12模具設計與制造 志標）指導老師：駱美芝第一章 緒 論1.1 中國塑料模具工業發展現狀從市場情況來看，塑料模具生產企業應重點發展那些技術含量高的大型、精密、復雜、長壽命模具，并大力開發國際市場，發展出口模具。隨著中國塑料工業，特別是工程塑料的高速發展，可以預見，中國塑料模具的發展速度仍將繼續高于模具工業的整體發展速度，未來幾

7、年年增長率仍將保持20%左右的水平。整體來看，中國塑料模具無論是在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都有很大進步，但與國民經濟發展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模.整體來看，中塑料模具無論在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步，但與國民經濟發展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術

8、含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。加入WTO，給塑料模具產業帶來了巨大的挑戰，同時帶來更多的機會。由于中國塑料模具以中低檔產品為主，產品價格優勢明顯，有些甚至只有國外產品價格的1/51/3，加入WTO后，國外同類產品對國沖擊不大，而中國中低檔模具的出口量則加大；在高精模具方面，加入WTO前本來就主要依靠進口，加入WTO后，不僅為高精尖產品的進口帶來了更多的便利，同時還促使更多外資來中國建廠，帶來國外先進的模具技術和管理經驗，對培養中國的專業模具才起到了推動作用。2006年，中國塑料模具總產值約300多億元人民幣，其中出口額約58億元人民幣。根據海關統計資料，2006年中國共進口塑料模

9、具約10億美元，約合83億元人民幣。由此可以得出，除自產自用外，市場銷售方面，2006年中國塑料模具總需求約為313億元人民幣，國產模具總供給約為230億元人民幣，市場滿足率為73.5%。進口的塑料模具中，最多的是為汽車配套的各種裝飾件模具、為家電配套的各種塑殼模具、為通信與辦公設備配套的各種注塑模具、為建材配套的擠塑模具以與為電子工業配套的各種塑封模具等。出口的塑料模具以中低檔產品居多。由于中國塑料模具價格較低，在國際市場中有較強的競爭力，所以進一步擴大出口的前景很好，近幾年出口年均增長50%以上就是一個很好的證明。雖然近幾年模具出口增幅大于進口增幅，但所增加的絕對量仍是進口大于出口，致使模

10、具外貿逆差逐年增大。一狀況在2006年已得到改善，逆差略有減少。1.2 中國塑料模具的發展市場模具外貿逆差增大主要有兩方面原因：一是國民經濟持續高速發展，特別是汽車產業的高速發展帶來了對模具旺盛需求，有些高檔模具國的確生產不了，只好進口；但也確實有一些模具國可以生產，也在進口。這與中國現行的關稅政策與項目審批制度有關。二是對模具出口鼓勵不夠。現在模具與其它機電產品一樣，出口退稅率只有13%，而未達17%。從市場情況來看，塑料模具生產企業應重點發展那些技術含量高的大型、精密、復雜、長壽命模具，并大力開發國際市場，發展出口模具。隨著中國塑料工業，特別是工程塑料的高速發展，可以預見，中國塑料模具的發

11、展速度仍將繼續高于模具工業的整體發展速度，未來幾年年增長率仍將保持20%左右的水平。 希望通過這些知識的介紹，能使自己掌握模具加工的核心技術，了解周邊技術和跟蹤前沿技術。希望能通過這次設計塑料蓋圈與注塑模設計，能掌握模具設計的基本方法和基本理論。第二章 塑件成型工藝分析與設計2.1 任務分析本次設計的任務是圓形蓋圈的注射模設計，該塑件如圖2.1、圖2.2所示，塑件的的材料為ABS，工件精度為MT5。 圖2.1 塑件二維圖圖2.2 塑件三維圖2.1.1 塑料材料分析以與用途塑件的原材料采用丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS),屬熱塑性塑料。ABS是目前產量最大，應用最廣的工程塑料。ABS是不透明非

12、結晶聚合物，無毒，無味，密度為1.021.05g/cm3，供給原料為微黃色或白色不透明粒料，可燃燒，但燃燒緩慢且伴有特殊味道。ABS具有突出的力學性能，堅固，堅韌，堅硬；具有一定的化學穩定性和良好的介電性能；具有較好的尺寸穩定性，易于成型和機械加工；成型塑件表面有較好的光澤，經過調色可配成任何顏色，表面可鍍鉻。ABS在家電行業用的非常多，用于制造電視機、錄音機、電冰箱、洗衣機、電風扇、機等外殼和零部件。日常生活中，ABS還可用來制造食品包裝容器、玩具、文教體育用品和家具等。2.1.2 塑件材料ABS的注塑工藝條件1料筒溫度：ABS屬無定形塑料，無明顯熔點，熔融流動溫度不太高，160以上既有充分

13、的流動性，但溫度過高并不會使流動性增加。ABS的品種較多，不同的品種的料筒溫度不同，通用的ABS的料筒溫度為180230，耐熱ABS為190240，阻燃ABS為170220。噴嘴溫度較料筒溫度前部溫度低2030。2.模具溫度：模溫的高低對塑件質量影響甚大，在成型加工時應將模溫控制在允許的圍，一般模具溫度控制在5070。3注射壓力：注射壓力的大小主要取決于塑件的結構與壁厚。通常采用ABS的注射壓力為5070mpa，耐熱ABS的注射壓力為6085mpa；阻燃ABS的注射壓力為60100mpa。如沖模時的流動阻力大，則選用較高的注射壓力；反之，選用較低的注射壓力。2.2 成型性能（1）可采用注射、擠

14、出、壓延、吹塑、真空、電鍍、焊接、與表面涂飾等多種成型方法加工。（2）易吸水，成型加工前應進行干燥處理，表面光澤度要求高的塑件應長時間預熱干燥。（3）流動性中等，溢邊值為0.04mm左右。（4）壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小，塑件尺寸精度高。（5）比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。（6）表觀粘度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計都采用點澆口形式。（7）頂出力過大或機械加工時塑件表面會留下白色痕跡，脫模斜度易取2以上。（8）易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統對料流的助力。（9）宜采用高料溫、高模溫和高注射壓力成型。在要求塑件精度高時，模具的溫度可控制在5060；而在強調

15、塑件光澤度和耐熱時，模具溫度應控制在6080。2.3 塑件的結構、尺寸精度、表面質量分析2.3.1 結構分析從零件圖上分析，塑件形狀較為簡單，在中心旋轉方向上有8個卡扣，結構分布均勻對稱。零件總體輪廓尺寸為33mm339.2mm，總體來看，結構較為簡單。2.3.2 尺寸精度分析通過對塑件尺寸的分析，以與模具的結構分析，得到該零件的尺寸精度為MT5級。2.3.3 塑件厚度檢測由于塑件結構形狀較為簡單，可以直接從零件上的CAD圖上得知，該零件的壁厚最大處為0.5mm左右，最小處為0.5mm左右，大多數處在0.5mm左右，綜合其材料性能，注意控制其成型溫度與冷卻速度，零件的成型并不困難。2.3.4

16、表面質量分析該零件的表面要：沒有缺陷，毛刺，由于蓋圈是與其它零件相連接的，因此要求表面較光滑。2.4 塑件成型方法確定綜上所述，該塑件的結構比較簡單，而且成型工藝性好，采用注射成型方法生產。第三章 塑件成型模具設計3.1 型腔的數量和布置圖3.1 型腔布局該塑件的精度要求不高，屬小型塑件。且形狀簡單，故采用一模四腔的方式采用平衡性較好的H型排列，其布置方式如下圖所示，選擇側澆口成型，澆口位置安排在塑件底部邊緣。采用側澆口可以方便的調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。模具選用單分型面注射模。3.2 選擇注塑機型號與其參數3.2.1 注射量的計算通過建模分析，塑件的體積V1為917.5，塑件的質量

17、： (31)式中 塑件密度； v塑件體積；=1.05（g/）此時流道凝料的體積未知，可按塑件的質量的0.6倍進行估算，所以注射量為： m=1.6n （32）式中 n型腔里塑件數量；塑件質量； m=1.6n=1.6 v=1.6n （33）式中 n型腔里塑件數量；塑件體積；v=1.6n=3.2.2 鎖模力的計算鎖模力的計算：流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2，在此時還是個未知數，根據經驗公式：A2=（0.2A1。（A1為每個塑件在分形面上的投影面積），用0.35nA1進行估算。 A=nA1+A2 （34） 式中每個塑件在分形面上的投影面積 n型腔里塑件數量；A1=854.865； A=n

18、A1+A2=nA1+0.35nA1=1.35nA1=4616.271 查塑件所需的的注射壓力為7090Mpa，而型腔的平均壓力為注射壓力的30，因塑件為薄壁塑件，且澆口為點澆口，其壓力損失比較大,所以取大些，則 （35） 式中塑件注射壓力 （36） 式中 A所有塑件（含流道）的投影面積3.2.3 選擇注塑機根據上面算的注射量和鎖模力，可選用國產螺桿式桿式注射成型機XS-ZY-125，其有關參數如下：標稱注射量/125模板的最大厚度/mm300螺桿直徑/mm42模板的最小厚度/mm200合模力/N9模板尺寸300x300注射壓力/119拉桿空間/mm360x360注射行程/mm115合模方式液壓

19、機械螺桿轉速/(r/mm)29、43、56、69、83、101電機功率/KW11模板最大行程/mm300噴嘴孔直徑/mm4噴嘴球半徑/mm18最大程型面積/320注射方式螺桿式注射時間/s1.6定位圈直徑/mm35表3-1注射機參數3.2.4 注塑機有關參數校核1. 型腔數量的校核由注射機的額定注射量校核模具的型腔數量n （37）式中 注射機的額定注射量注射系統凝料和飛邊所需的體積每個塑件體積n=108>4型腔數目校核合格2.注射壓力的校核 （38）式中 注射壓力的安全系數塑件型腔壓力3.鎖模力的校核F= （39）式中 k鎖模力安全系數A塑件凝料與其塑件的面積塑件型腔壓力F=由于鎖模力比

20、合模力小，所以鎖模力校核合格。3.3 確定分型面本塑件要求外側面表面光滑，依據分型面的選擇原則，該塑件的分型面應選如下A-A所示位置。將分型面選在塑件外形最大輪廓處有利于模具的加工制造。圖3.2 分型面3.4 澆注系統選擇與設計3.4.1 主流道的設計 1.主流道尺寸 主流道的小端直徑：d=注射機噴嘴尺寸+（0.5=4+1=5mm； 主流道的球面半徑為SR=噴嘴曲面半徑+（1mm； 主流道錐角：取；主流道長度：取L=61mm；主流道的大端直徑：圖3.3 主流道襯套2.主流道襯套的形式由于主流道入口處與注射機噴嘴反復接觸，極易損壞，對材料的要求比較高，因而主流道設計為澆口套，采用T10A，熱處理

21、為50HRC55HRC，如上圖所示：與之相配合的定位圈結構如下圖所示：圖3.4 定位圈3.4.2 分流道的設計分流道的布置：為了讓分流道要能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態，使凝料熔體盡快地分配到各個型腔，因此，采用如下圖所示平衡式分流道結構：圖3.5分流道形狀圖3.6 分流道截面形狀由于ABS的流動性中等，因此選用加工性能比較好的半圓形流道，查表得d=10mm。分流道的表面粗糙度：流道表面粗糙度為0.81.6，在此取1.6，如上圖所示。3.4.3 澆口的設計澆口采用側澆口，橫截形式為矩形，尺寸如圖所示。使用這個澆口有利于熔體的流動和補縮，有利于型腔氣體的排出。圖3.7 澆口3.4.4

22、冷料穴和拉料桿的設計冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其直徑與主流道大端直徑一樣或略大一些，深度為直徑的11.5倍，最終要保證冷料穴的體積小于冷料穴的體積。冷料穴除了具有容納冷料的作用外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的凝料勾住，使其保留在動模一側，以便于脫模的功能，在脫模過程中，固定在推板固定板上同時也形成冷料穴底部的推桿上，隨即推出動作推出澆注系統的凝料。圖3.8 拉料桿3.5 成型零件的結構設計凹模采用整體嵌入式凹模，這樣可以加工方便或由于型腔的某一部分容易損壞而需要經常更換。采用此種凹模結構可簡化凹模的加工工藝，減少熱處理變形，拼合處的間隙有利于排氣，便于模具的維修，節省貴重的

23、模具鋼。3.5.1 凹模如圖所示圖3.9 凹模結構3.5.2 凸模結構如圖所示圖3.10 凸模結構3.6 模具成型部件的設計計算 分析塑件的結構可知：塑件在徑向上的公差等級為MT5級（GB4458.584），對于塑件精度中等。分析塑件的結構可知動模部分，若采用整體式結構將無法加工，所以采用組合式型芯結構。圓柱型芯采用臺肩固定的形式，其下底面用模仁將其壓緊。尺寸計算 查其尺寸公差： = 由于尺寸精度中等，故分別取制造偏差為尺寸公差1/3，磨損偏差為尺寸公差1/6，即：，塑料收縮率圍為：0.3%,則平均收縮率為 式中 ABS塑料的最大收縮率ABS的最小收縮率3.6.1 型腔尺寸模具的型腔徑向尺寸為

24、（311） （312） （313） （314）模具的型腔深度尺寸為（315） （316） （317） （311） （312） （313） （314）式中 塑件基本尺寸塑料平均收縮率塑件尺寸公差型腔尺寸上偏差=（33+33=32.7615mm= (13.1+13.1 =12.93= (15.1+15.1 =14.90= (15.7+15.7 =15.50mm （315） (316) （317）式中 塑件深度尺寸塑料平均收縮率塑件尺寸公差型腔尺寸上偏差= (1.4+1.4 =1.14mm= (7.4+7.4 =7.12mm= (1.8 =1.54mm3.6.2 型芯尺寸模具的型芯徑向尺寸為（318

25、）模具的型芯高度尺寸為（319） （318）式中 塑件基本尺寸塑料平均收縮率塑件尺寸公差型芯尺寸下偏差= (30.5+30.5 =31.09mm （319）式中 塑件高度尺寸塑料平均收縮率塑件尺寸公差型芯尺寸下偏差= (6.9+6.9 =7.26mm3.7 模架的確定和標準件選擇由前面的型腔布置以與相互的位置尺寸，再根據成型零件尺寸，選用結構形式為P1型，模架尺寸為350的標準模架可符合要求。圖3.11 模架3.8 與型腔零件有關參數的校核3.8.1 型邊緣距離的校核 （320）式中 為模腔材料的許用應力，查的許用應力為245MPaP為型腔的平均壓力校核合格3.8.2 型腔底板厚度的校核 （3

26、21）式中 為型腔的平均壓力r為塑件半徑模腔材料的許用應力3.8.3 模具閉合高度的校核計算模具的閉合高度為：查XS-ZY-125得即模具滿足的安裝要求。3.8.4 模具的外形校核本模具的外形尺寸為：查XS-ZY-125注射機的模板的最大安裝尺寸為，故能滿足模具的安裝要求。3.8.5 開模行程的校核模具的行程為mm查XS-ZY-125的最大開模行程為300mm32.4mm，即能滿足注射機的開模要求。3.8.6 注射行程的校核查XS-ZY-125注射機注射行程為115，澆注系統的長度：4+61+7.4=72.4115mm，成立。3.9 排氣系統的設計此塑件為小型塑件，可以通過分形面、型芯、推桿與

27、模板之間的配合間隙來排氣，其間隙為0.030.05mm。3.10 溫度調節系統的設計注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產效率與塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設置溫度調節系統的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產品質量和較高的生產率。根據ABS塑料的成型工藝，本模具只要設置冷卻系統即可。3.10.1 冷卻系統的設計準則為了提高冷卻效率和爭取型腔表面溫度的均勻和穩定，在系統的綜合設計中應遵守生產中的約定原則。在管道回路布置時，還需要進一步考慮型腔的形狀和尺寸，并使加工方便和密封效果好。冷卻水道的設計原則如下：1. 冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大；2.

28、冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等個；3. 澆口處加強冷卻；4. 冷卻水道出、入口溫差應盡量小；5. 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置。還有冷卻水道應盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產生熔接痕，降低塑件的強度；冷卻水道應易于清理，一般水道孔徑為10（不小于8）。 根據中間板的厚度和型腔尺寸，參考設計手冊推薦值，我在模仁中開設4條直通式冷卻水道，直徑為8，冷卻水道分布如圖：圖3.13 冷卻水道3.11 推出機構設計推出機構的設計主要考慮以下幾項的原則：1. 推出機構應盡量設計在動模的一側；2. 保證塑件不因推出而變形損壞；3. 機構簡單動作可靠；4. 保證良好的塑件外觀；5. 合模時的真確復位。此

29、塑件采用頂桿推出，推桿設計在塑件的型芯邊緣處，每個塑件由3根推桿推出，在邊緣處圓形均布，共12根。其結構如圖所示。圖3.14 推出機構3.12 導向機構3.12.1 導柱1、導柱的結構形式導柱采用如圖所示，這種形式結構簡單，加工方便，用于簡單模具。2、導柱結構和技術要求 (1) 長度導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出812mm，以避免出現導柱未導正方向而型芯先進入型腔。(2) 形狀導柱前端應做成錐臺形或半球形，以使導柱順利進入導向孔。(3) 材料導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯，因此多采用Y8、T10鋼經淬火處理，硬度為HRC5055。導柱固定部分表面粗糙度Ra為0.8m,導

30、向部分表面粗糙度Ra為0.80.4m。(4) 配合精度導柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合；導柱的導向部分通常采用H7/F7或H8/f7的間隙配合。圖3.15 導柱3.12.2 導套1、導套的結構形式本模具的結構形式采用如圖所示，這種形式結構較簡單，便于加工。2、導套的結構和技術要求(1) 形狀為了使導柱順利地進入導套，在導套的前端應倒圓角，導柱孔最好作成通孔，以利于排出孔空氣與殘渣廢料。如模板較厚，導柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側面打一小孔排氣。(2) 材料導套與導柱用一樣的材料或同合金等耐磨材料制造，其硬度應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛。導套固定部

31、分和導滑部分的表面粗糙度一般為Ra0.8m。(3) 固定形式與配合精度導套用環形槽代替缺口，固定在定模板上。用H7/f7或H7/k6配合鑲入模板。圖3.16 導套第四章 繪制裝配圖裝配圖是機械設計中設計意圖的反映，是機械設計、制造的重要技術依據。在部件和零件設計和制造與裝配時，都需要裝配圖。本模具裝配圖表達了模具的作原理、零件的安裝配合關系和各零件的主要結構形狀。零件圖是設計部門提交給生產部門的重要技術文件，它更具體的反映了設計者的意圖，表達了機械或部件對零件的要求（包括對零件的結構要求和制造工藝的可能性、合理性要求等），是制造和檢驗零件的依據。在設計中繪圖主要用計算機繪圖，使用的軟件主要有u

32、g6.0、AutoCAD2004等。在繪制塑件圖、裝配圖和零件圖時，由于自己的水平有限，出了很多的錯誤和不合理的地方，經過多次改正，不斷提高圖紙質量。 圖4.1 模具裝配圖1動模座板 2螺釘 3墊塊 4復位桿 5型芯固定板 6導柱 7型腔固定板 8導套 9定模座板 10螺釘 11定位圈 12主流道襯套 13螺釘 14嵌入式型腔 15嵌入式型芯 16螺釘 17拉料桿 18推桿 19螺釘 20推桿固定板 21推板體會與小結經過兩個多月的時間，畢業設計終于可算是劃上一個句號了。本次設計是一個全面性的設計，是對大學課程的一個總結一次回顧。本次畢業設計翻閱了大量的參考書，鞏固了以往所學的機械制圖、公差與

33、配合、制造工藝等相關知識，對許多課程和知識起到了穿針引線的作用，使我們對大學所學的全部知識進行一次重新的整理、理論聯系實際，為我們即將踏入社會做了一個很好的準備。更重要的是，通過本次畢業設計對我們所掌握的模具知識實際應用能力起到了檢驗的作用，通過系統設計，知道自己的不足和缺陷。在設計過程中我們始終結合計算機進行設計，模具的分模到二維工程圖的轉化都使用UG軟件。提高了我們對UG、AutoCAD等軟件的應用能力。通過了本次設計我們已初步掌握了工程技術人員的設計思想，掌握了模具的相關知識，已基本能獨立完成一套模具設計與制造。在設計中，通過查閱網絡資料，向在外面工作和實習的同學和老師請教，最大可能地了

34、解實際生產中注塑模具的實際設計和制造情況。在設計中廣泛采用標準件。設計參數的選擇不局限于課本和老資料的，而是根據實際情況來選擇和使用。比如模具零件的熱處理硬度，按課本要求很多都要達到50HRC以上，而實際情況是只要達到25HRC左右就可以了，課本的數據取值相對比較保守；又如推桿固定板安裝推桿的的孔單邊間隙在課本中推薦值是0.5，而實際情況是單邊取0.05，即用現有的加工方法，是很容易達到這個精度要求的。等等。在設計中得到最大的收獲是：1. 提高查閱參考資料的能力。能在不通的參數推薦值中選擇適合本設計的最佳值或方法。2. 繼續鞏固各種基礎知識。比如材料力學、機械制圖、公差與配合、加工工藝等。并學

35、會較靈活應用，為設計機械模具打好基礎。3. 學會使用各種專業工程軟件來輔助設計。在本次設計中就是用UG來完成分模、工程圖轉換等等。這樣不但可以提高設計效率，更重要的是可以學會別人的設計思想和設計所要關注的問題等。4. 協調小組成員之間的工作，在零件有配合的地方共同討論協調；設計遇到難題一起想辦法解決。培養了團隊精神。5. 加深了對模具行業的了解。通過上網查閱，可以知道模具在國外的最新發展；解決某個問題的多種思路和最優方案等。通過設計，也發現自己的很多不足和有待提高的知識，主要有：1. 各門基礎課知識運用起來不夠熟練。2. 實際工作能力還有待提高，設計與社會上的實際生產還有很大差距。3. 專業軟件的使用能力（包括熟練度和使用的廣度）還需要再提高一個層次。通過運用CAD/CAM軟件來更好的完成和優化設計。總之，我認為，這次畢業設計雖然還有這樣那樣的錯誤和缺陷，但就是因為發現了這些不足，