1、的起源TPM是一種來源于生產現場的改善活動。全世界最好的工廠管理在日本，是TPM舌動就是其中最受關注而且最有成效的TPMH為改善活動在日本工廠無處不在，活動(生產性維護或預防維護)演變過PM改善活動之一。TPM舌動是從美國的年代前后，美國設備制造業空前大發展，在設備制造業內廣泛50來的。20世紀開展各類設備維護活動。為了解決各類設備維護成本不斷上升的問題，以及維護難度的加大，美國借將設備出現故障以后采取對設備維護經驗進行了總結，助歐洲工業革命的成功，)”，應急措施的事后處置方法叫做“事后維護(BreakdownMaintenance，BMPreventive將設備出現故障以前采取對策的事前處置

2、方法稱為“預防維護(Corrective，將延長設備壽命的改善活動叫做“改良維護(Maintenance,PM")“，把焉了制造不出故障不出不良的裝備的活動將制造不出CMMaintenance故障易于維修的設備的活動稱為“維護預防(MaintenancePrevention,MP"，最后將上述BMPMCMMP四種活動結合起來稱為“生產維護(ProductiveMaintenance,PM"，從此找到了設備管理的科學方法，這就是TPM勺雛形。美國利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產效率，降低了成本。20世紀60年代，日本從美國引入了PM活動，并

3、在具體實踐過程中不斷的充實其內容。到了20世紀60年代末，日本為了大力推廣PM舌動，設立了PM獎，以獎勵那些在PM方面取得顯著成果的企業。其中，日本電裝公司做出了巨大的貢獻。日本電裝公司是豐田汽車公司下屬的一家關聯企業，主要生產電氣零部件，它于1961年導入了G蟲司的美式PMft產維護，以此開始探索日本式的PM方式。經過不斷的改進，日本電裝公司終于創建了日本式的PM即“全員生產維護(TotalProductiveMaintenance，TPM)”。與此同時，由于日本電裝公司在PM活動中取得的卓越成果，一舉獲得了當年的PM優秀獎。日本電裝公司的成功，在企業界引起了巨大的反響。與會的教授和專家在考

4、察了電裝公司的現場后，發現制造部門的80到90的員工都參與了這項活動，于是在PM前面加了個T,正式將Ig公司的PM活動稱為TPM以區別于美國的PM活動。1971年，日本設備管理協會(JIPE)正式認同了TPM舌動，并且在日本企業全面推廣這項活動。TPM勺定義TPM勺定義經歷了一個不斷發展和改進的過程。日本設備管理協會早在1971年就對TPM下了明確的定義。因為當時只有生產部門應用TPM所以早期的TPMS義可以說是“生產部門的TPMS義”。早期的TPM定義是：1以追求最高的設備綜合效率為目標。2建立以設備為對象的維護系統。3由設備計劃、使用和維護在內的所有部門人員的全面參與。4.以自主小組活動的

5、形式推進PM活動。從上面的定義可以看出，早期的TPM定義側重于企業的生產部門，其全員參與的意義是有局限性的，設備的效率化是TPM勺最主要目標。隨著TPM的不斷發展，日本設備維護協會在1989年對TPM定義進行了重新修訂。新版TPM®義如下：1以建立健全生產系統效率化極限的企業體制為目標。2從生產系統的的整體出發，構筑能防止所有損耗（災難、故障、不良等）發生的機制。3從生產部門開始，擴展到開發、銷售和管理等所有部門。4從最高管理者到一線員工的全員參與。5依靠自主的小組活動，達到零損耗的目標。新版的TPMt義在早期的TPMt義基礎上實現了由生產部門向企業所有部門的擴展，活動的目標也由對設

6、備效率的追求發展到對企業整個生產系統的追求上來。下面，對新版TPM的具體含義進行了闡述：1. 建立能持續追求更高生產效率和改進企業運行狀況的機制，就是要通過持續高效的推進這項活動，不斷的提升生產效率，使TPM舌動成為企業整個管理活動的一部分。2. 構建防止所有損耗發生的機制本身既是達到改進企業管理機制的手段，也是改善活動追求的目標。為了實現目標，必須從現場入手，發現存在的問題，找到原因，然后進行改善和處理。同時，還要預測可能發生的問題，采取有效措施予以防范，杜絕事故的發生。3. 改善活動涉及到企業的所有部門和員工。自下而上的全員參與是指企業的高層管理人員到一線員工都積極參與改善活動。企業全員參

7、與也是TPM活動追求的目標之一，其中重要的是企業的高層應該率先垂范，成為活動的倡導者和積極參與者。4. 重復的小組活動是指自主的和職務的小組活動，有時也叫做PG（ProjectGroup）活動。TPM舌動在強調自主活動的同時，也提倡有組織的職務活動（即將改善活動視為崗位職責和日常工作的一部分），有組織的職務活動對于推進活動是有很大幫助的。TPM勺發展TPM舌動在實踐過程中不斷得到發展和擴充。在最初的階段，TPM活動主要針對生產設備的管理和維護。經過一段時期，管理目標的提升要求TPM活動不再局限于設備管理的范疇，而是擴展到整個現場部門。再后來，TPM舌動的內容進一步擴展，從生產部門擴展到整個企業

8、范圍內，形成全員參與的工廠全面改善活動。TPM-全員生產維護全員生產維修（TPM）管理的發展進程戰后日本的設備管理大體經歷以下四個階段：事后修理階段；預防維修階段；生產維修階段和全員生產維修階段。1 .事后修理（BM）階段（1950年以前）日本在戰前、戰后的企業以事后維修為主。戰后一段時期，日本經濟陷人癱瘓，設備破舊，故障多，停產多，維修費用高，使生產的恢復十分緩慢。2 .預防維修（PM）階段（19501960年）50年代初，受美國的影響，日本企業引進了預防維修制度。對設備加強檢查，設備故障早期發現，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業系統，效果尤

9、其明顯。3 .生產維修（PM）階段（19601970年）日本生產一直受美國影響，隨著美國生產維修體制的發展，日本也逐漸引入生產維修的做法。這種維修方式更貼近企業的實際，也更經濟。生產維修對部分不重要的設備仍實行事后維修（BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設備通過檢查和監測，實行預防維修（PM）。為了恢復和提高設備性能，在修理中對設備進行技術改造，隨時引進新工藝、新技術，這也就是改善維修（CM）。到了20世紀60年代，日本開始重視設備的可靠性、可維修性設計，從設計階段就考慮到如何提高設備壽命，降低故障率，使設備少維修、易于維修，這也就是維修預防（MP）策略。維修預防的目的是使設備在設計時

10、，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。日本在60年代到70年代是經濟大發展的10年，家用設備生產發展很快。為了使自己的產品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產品已實現無維修設計。4 .全員生產維修（TPM）階段（1970年至今）TPM（TotalProductiveMaintenance僅稱全員生產維修體制，是日本前設備管理協會（中島清一等人）在美國生產維修體制之后，在日本的Nippondenso電器公司試點的基礎上，于1970年正式提出的。在前三個階段，日本基本上是學習美國的設備管理經驗。隨著日本經濟的增長，在設備管理上一方面繼續學習其它國家的好

11、經驗，另一方面又進行了適合日本國情的創造，這就產生了全員生產維修體制。這一全員生產維修體制，既有對美國生產維修體制的繼承，又有英國綜合工程學的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產維修體制貫徹到底，并產生了突出的效果。的設備管全員規范化生產維修”的基礎上提出的新設備管理模式，即TNPM是廣州大學李葆文教授在TPM“理模式。TPM與TNPM已經完全超越了傳統設備管理的范疇，應該屬于企業管理范疇。為了使TPM更加適合中國企業的實際，李葆文教授提出了被命名為全面規范化生產維護即TNPM（TotalNormalizedPro

12、ductiveMaintenance的設備管理模式。TNPM是以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修體系為載體，以員工的行為全規范化為過程，以全體人員參與為基礎的生產和設備系統的維護、保養和維修體制。公司聘請以中國設備管理協會全面生產維護委員會主任委員李葆文教授等專家組成的專家組于4月13日16日、5月22日24日、7月3日5日別進行調研、培訓和檢查指導工作。為什么要TnPM？引言近年來，全面規范化生產維護（TnPM）逐漸為企業接受并認真實踐，全面生產維護委員會正致力于通過理念宣傳、企業指導、體系建設、理論奠定等方面的工作為我國制造業設備管理水平提升做出貢獻。在TnPM管理模

13、式推廣過程中，許多設備管理人員向我們質疑：已有TPM，為什么還要提TnPM？TnPM講是規范的TPM，難道TPM不規范嗎？TnPM和TPM到底有哪些區別？等等。本文就上述問題做一統一說明。一、走中國的路我們跟了外國人好多年，如今翅膀有點硬了，也該自己飛了。日本人學習美國的生產維護（PM），吸收鞍鋼憲法的全員思想，后來創造了全員生產維護（TPM）。我們不少的企業喜歡日本人的TPM，也學了不少年，但總是學不好，問題出了不少。為什么？因為國情不同，風土人情不同，企業文化也不同，所以總是學不好。淺嘗輒止或流于形式。縱觀中國企業實際，結合國外各種設備管理模式，我們認為最適宜移植的還是TPM，但我們不能照

14、抄，要加以改造，把TPM改造成適合我國國情的全面規范化生產維護（TnPM，TotalNormalizedProductiveMaintenance）。另外，日本維修協會就TPM商標在中國注冊，未經允許不得用于培訓、咨詢和會議等方面，中國企業應對此知識產權保護方面有長遠考慮。二、TnPM為什么要講規范？TnPM就是對TPM的規范。TPM強調三個全，即全員、全系統和全效率。其中全系統我們可以做，全效率我們也要追求，唯有這個全員難以操作。全員參與設備維修的困難和問題是：1）操作工人愿不愿意？2）制度上允不允許？3）素質上可不可能？前兩個問題是可以解決的，只要我們把企業文化、行為科學、以人為中心的管理

15、搞上去，可以使操作員工由“要我做”轉化為“我要做”。沒有制度也可以制定配套的制度。第三個問題，原則上，人的素質也可以培養，但這不是一蹴而就的事，要有一個過程。因此，我們只能依據企業的人員素質水平高低，依據企業的設備狀況，用“規范”來調節“全員”參與的“度”和“法”。TnPM除了涉及生產現場設備管理（即TPM的內容），還擴展到設備前期管理的規范化，設備備件管理和潤滑管理的規范化，設備檢維修模式設計（維修行為和維修決策規范化）、員工成長約束分析、五階六維的評價指標體系等諸方面內容，這是TPM所沒有包含的內容。三、永遠的繼承和創新就像TPM是對PM的繼承和創新一樣，TnPM是又TPM的繼承和創新。彼

16、得.圣吉告訴我們：傳統+新思想=創新。科學的東西永遠是踩著別人的肩膀向上爬。我們已經走出了閉關自守的過去，我們引進了技術，也引進了先進的管理思想。同時，我們要創造適于自我，超越自我，超越競爭對手的新模式。2TPM沒有國界TPM自1970年代在日本誕生后很快被世界大多數國家引進。1980年代傳到韓國、臺灣等國家和地區，1990年代中期進入中國。維修預防MP（MaintenancePrevention維修預防實際就是可維修性設計，提倡在設計階段就認真考慮設備的可靠性和維修性問題。從設計、生產上提高設備素質，從根本上防止故障和事故的發生，減少和避免維修。篇了解決這些問題，美國借助歐洲工業革命的成果把維護設備的經驗進行了總結，將裝備出現故障以彳爰采取應急措施的事彳爰處置方法稱篇"事彳爰保全（BreakdownMaintenance,）”,將裝備在出現故障以前就采取對策的事先處置方法稱篇"預防保全reventiveMaintenance,