1、武漢新源水務環境有限公司不銹鋼罐體制作工藝一、編制依據本制作工藝是根據招標單位提供的項目相關圖紙，以及國家頒發的有關現行施工規范和有關標準（如下）而編制。50341-2003立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規范50128-2005立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規范4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定50236-1998現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范3530-2001石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準安全技術操作規程二、主要施工方案和重大施工技術措施1、不銹鋼儲罐施工工序材料驗收f運至預制場f劃線下料f預制成型f支座制作f罐體組裝f附件安裝T水壓試驗一放水一銘牌安裝T交工。2、材

2、料進場驗收、檢測及保管不銹鋼板材進場后按標準、規定檢查其質量合格證明書、產品標識、尺寸、外觀質量等。對不同組件的不銹鋼板材分別做好標識移植。必須在板材上標明批號，以便追溯。不銹鋼材料存放點、預制區都和碳鋼施工區域隔離，視實際情況如有必要則采用彩條布覆蓋。3、不銹鋼儲罐下料預制儲罐下料預制區在加工間進行，施工區域地板需鋪設毛毯。不銹鋼材料吊裝采用合適的吊帶及不銹鋼卡具。（安裝時同此）不銹鋼儲罐下料預制場地采用彩條布等和碳鋼施工區域隔；主要區域鋪設木板；進行不銹鋼加工的滾板機的輥用不銹鋼皮包覆，并視需要更新；下料預制平臺架刷好防銹漆，接觸不銹鋼材料面襯不銹鋼板條；預制完的產品擺放在襯不銹鋼板條的胎

3、具上。不銹鋼儲罐下料預制前應根據甲方供貨的不銹鋼碟形封頭實際尺寸及材料規格繪制排板圖，審核通過確認后方可施工。不銹鋼儲罐以記號筆下料劃線，下料劃線后，必須經過檢查后方可切割；采用等離子切割，磨光機磨掉表面污染層及過燒面，再用坡口機和磨光機相結合加工坡口；使用不銹鋼專用磨光片；坡口形式按圖紙和要求執行。不銹鋼儲罐下料預制完的產品按部位編號，順序擺放。壁板寬度尺寸符合設計要求，壁板的縱向焊縫和碟形封頭邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于300，兩圈筒體壁板縱縫距離不小于500。罐壁開孔接管或開孔接管補強圈板邊緣和罐壁縱環縫之間的距離，應大于焊腳尺寸的8倍，且不小于不小于250。4、其他構件的預制加強

4、圈、包邊角鋼根據圖紙尺寸機械卷制，其彎曲半徑偏差為19，成型后放在平臺上檢查，翹曲度不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4。加工成型后，用弧型樣板檢查，其間隙不得超過2。5、不銹鋼儲罐組對安裝a.尺寸要求按圖紙和罐壁排版圖從一固定點開始依次圍頂圈壁板，相鄰兩塊壁板間用組對卡具固定，每道縱縫用2個組對卡具。在調整尺寸時嚴禁強力組對。點焊壁板的縱縫間隙以2為準，檢查壁板的間隙錯邊量，角變形，垂直度，橢圓度等符合要求后，在縱縫的內側安裝3塊圓弧板，以防止焊接角變形，縱縫焊接時，在離焊縫100左右點焊防波浪變形豎背杠，然后交付電焊焊接。縱向焊縫錯邊量:當板厚小于10時,不應大于板厚的1/10,且不應

5、大于1.5。點焊壁板的預留縫之前，應用盤尺測量罐壁上、下口的周長，保持嚴格相等，誤差不得大于2。壁板縱縫焊完以后應對壁板進行找圓及找正。保證罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度W13,垂直度W3,相鄰兩壁板上口水平的允許偏差為2，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差為6。b.組裝施工制作脹圈,準備足夠的卡具、銷子,脹圈采用18號槽鋼制作。在罐壁板距底邊緣300左右處,安裝脹圈,脹圈在和桶體板接觸面加墊一層不銹鋼板,杜絕不銹鋼和碳鋼接觸。脹圈用30t或20t螺旋千斤頂脹實（一圈設2-3個千斤頂為宜），脹圈千斤頂接頭的兩側各用一個龍門卡具和罐壁連接，并用銷子和罐壁打實。脹圈和罐壁用龍門

6、卡具及銷子，防滑擋板等連接。脹圈的安裝應用水平管找平，以防止提升時罐體的偏斜。龍門卡具應在距立柱中心750的兩側各設置一個，其它每隔2000，設置一個。將10噸倒鏈安裝在提升架上，罐體的正常提升。首先在外圈壁板的上口每隔1200點焊一限位擋板。提升前檢查各項準備工作,提升由專人（總指揮1人，協調觀察員34人）指揮進行罐壁的提升，盡量作到步驟一致保證各個方向提升速度一致。提升到位后由鉚工進行對口。然后點焊環縫焊接預留收縮縫焊接環縫焊縫涼透回落脹圈，對罐壁找圓。環向焊縫任何一點的錯邊量均不得大于1.5。每圈壁板組裝以后均需檢查上、下周長及垂直度并做好記錄。每一圈罐壁提升前，應將內、外側的焊疤打磨干

7、凈。每圈壁板外面污染、外側焊縫在提升前酸洗，酸洗采取擦洗。6、開孔接管安裝罐頂的開孔接管可在罐頂施工完畢且罐體提升以前施工。開孔時要求先定位劃線，并經有關人員檢查合格后方可施工。罐壁的開孔須在罐體試水沉降前安裝。罐體的開孔接管，應符合下列要求:開孔接管的中心位置偏差，不得大于10；接管外伸長度的允許偏差，應為±5；開孔補強板的曲率，應和罐體曲率一致；開孔接管法蘭的密封面應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應和接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1%，且不得大于3，法蘭的螺栓孔，應跨中安裝。7、儲罐焊接a. 焊接常規要求施工過程中主要就是控制焊接接頭的熱裂紋、耐蝕性和變形。因此不銹

8、鋼焊接的工藝規范必須采用較小的熱輸入和線能量，即小電流、快焊速、短弧窄道焊，同時應嚴格控制層間溫度在100C以下，并合理的安排焊接順序。焊接設備和焊接材料應相互匹配，并應滿足焊接工藝的要求，焊機應配置符合計量要求的電壓表、電流表。焊機應有防護設施和可靠的接地。b. 熱裂紋的控制儲罐立焊縫焊接過程中容易出現熱裂紋。控制熱裂紋措施除了需選擇含碳量低的金屬且優質低氫焊條，立焊焊接時，收弧要慢，填滿弧坑，成月牙型收弧。并控制好每次引弧、滅弧時間間隔，保證上一次弧點變為暗紅色之前，進行下一點引弧焊接。控制好運條的角度及弧長，即采用短電弧滅弧焊，焊條和壁板成90°角。因電弧吹力小，再加上大的焊接

9、角度能保證弧坑熔池內鐵水，避免出現弧坑裂紋。c. 耐蝕性的控制不銹鋼焊接最容易產生的問題就是晶間腐蝕，在保證焊接質量的前提下，宜采用小電流，快速焊和短弧窄道焊，以減少熱影響區的范圍。尤其是厚度較薄的不銹鋼板，宜采用直流反接法，以減少熔池產生過熱現象和燒穿現象。當采用雙面焊接時，和介質接觸的焊接面后焊。儲罐內側和介質接觸，放在最后焊接，焊后做酸洗鈍化處理，增強耐腐蝕能力。在焊接材料的選擇方面，宜選用超低碳的焊條和焊絲，如牌號為A002022的焊條和308316L焊絲。不銹鋼焊接接頭的應力腐蝕開裂是焊接接頭比較嚴重的失效形式，其預防措施主要有：（1）合理制定成型加工和組裝工藝，盡可能減小冷作變形度

10、，避免強制組裝，防止組裝過程中造成各種傷痕。（2）采取合適的焊接工藝，保證焊縫成型良好，不產生任何應力集中或點蝕的缺陷，例如咬邊、焊縫高度超標、飛濺對母材造成的污染等。（3）采取合理的焊接順序，降低焊接殘余應力水平。d. 焊接變形的控制不銹鋼儲罐施工最大的難點就是焊接變形的控制。在儲罐的施工過程中，由于預制精度、組裝誤差和焊接時的熱脹冷縮等，儲罐都會產生不同度的變形。這種變形以焊接變形為主。焊接變形是由于焊縫被高溫加熱急劇膨脹，然后冷卻引起焊接處的收縮和彎曲而產生的。采用小線能量焊接、合理的安排焊接順序、利用反變形的原理、采用夾具剛性固定以及焊后用小錘錘擊焊縫等都可以控制不銹鋼的焊接變形。e.

11、注意事項焊前必須保證清除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊件待焊處兩側各20（包括坡口面）表面應徹底清除干凈，不應有任何油脂、污漬、油漆標記、氧化皮和其它雜質。通常采用丙酮或酒精進行擦洗，必要時還需先進行打磨。若清理不干凈，這些有機物質會在高溫電弧作用下分解燃燒成氣體，引起焊縫金屬產生氣孔和增碳，進而使焊接接頭的耐蝕性降低。8、管道焊接a. 焊接工藝選擇根據不銹鋼的焊接特點，在焊接過程中當熱輸入量大，冷卻較慢時，易產生熱裂紋、腐蝕開裂和變形等缺陷，而且本工程不銹鋼管壁較薄，焊接熔淺，焊縫要求雙面成型，光滑無毛刺，管口不被氧化。故選擇管內充氬氣手工鎢極氬弧焊，焊接設備選擇鎢極氬弧焊機（正接法），焊

12、機型號為300A。b. 焊口充氬保護管內充氬氣保護，在引弧前，啟動開關送氣閥，將管內的空氣排除。針對氨氣耗費量大的問題，我項目部在不同焊接條件下，選用不同的充氬形式，主要有：54以下管道焊接采用整條充氬保護。當管線長度較長、整體充氬困難時，可在組對焊口前內部放置易溶紙，封堵做成氣室，易溶紙和焊口距離在不被損壞的情況下盡可能近，然后在坡處采用局部充氬的方法進行保護。（2）54以上直管對接或直管和彎頭對接，采取局部充氬，以減少氬氣用量。為防止氬氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶，焊接過程中隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護情況而定。該措施充氬的效益很

13、明顯，耗氬量可減少40左右，并且焊口部氬含量高，有利于提高焊口質量。充氬流量保持在38L/,視管徑而定。焊后繼續送氣1030S。c.焊接施工焊口組對前用棉紗將焊口表面及面側15母材內、外壁的油、漆、垢、及氧化層等清理干凈,油污或臟物沾染嚴重的應用細砂打磨,酒精脫脂,直至露出金屬光澤。鎢極直徑根據管壁厚薄程度選擇，管子或管件對接焊縫組對時，其內壁應平，內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10，且不應大于2。點焊時管內必須充氬,以保證點焊質量。點焊的焊縫長度、高度及點數符合設計要求。無論什么位置的焊接，鎢極都要垂直于管子的軸心，以控制熔池大小、保護熔池不被氧化。為了防止打底焊焊縫內凹，打底焊時仰焊位置采用

14、內填絲，立焊、平焊位置采用外填絲法進行施焊。在填絲過程中切勿擾亂氬氣氣流，否則氬氣保護層破壞，焊縫氧化。焊絲不能和鎢極接觸或直接深入電弧的弧拄區，防止破壞電弧穩定和產生夾鎢缺陷，焊絲端部不得抽離保護區，防止焊絲氧化。焊縫收尾處打磨成斜坡狀，焊至斜坡時暫停送絲，用電弧把斜坡處熔化成熔孔，最后收口，收弧時應填滿弧坑。焊接快結束時，應減少氬氣流量，防止氣壓過大使焊縫凹陷。d.焊后的表面處理不銹鋼管焊接后，焊縫及焊縫周圍有氧化及焊斑，需要進行處理。使用不銹鋼絲刷或其它不銹鋼工具，將焊接處的焊屑除去、刷凈，然后采用酸洗膏涂上20后用不銹鋼絲刷和清水刷洗即可。9、充水試驗方案a. 試驗前的準備工作儲罐的充

15、水試驗必須在罐體及所有附件以及和罐體焊接的構件全部完工后進行。試驗前先將罐體內的所有殘留物清理干凈，并選擇淡水作試驗介質，水溫不低于5°C。水的氯離子含量不得超過25。b.充水試驗在充水和放水過程中，應打開透光孔。罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中罐體無滲透為合格；充水到最高操作液位，分別在充水后和保持4h后觀測，罐壁無滲漏、無變形為合格。發現滲漏時應及時放水，使液面比滲漏出低300左右，并應按規定進行焊接修補。三、不銹鋼罐體制造中的防護及表面處理技術1、不銹鋼防腐緣由陳述不銹鋼壓力容器制造應保持其獨特的強度、較高的耐磨性、優越的防腐性能及不易生銹等優良的特性；但在腐蝕介質和誘因（如劃

16、傷、飛濺、割渣等）存在的條件下，不銹鋼也能和腐蝕介質發生緩慢的化學和電化學反應被腐蝕，而且在一定條件下的腐蝕速度相當快而產生銹蝕現象，尤其是點蝕和縫隙腐蝕，不銹鋼件的腐蝕機理主要為電化學腐蝕。因此，不銹鋼壓力容器在制造過程中應采取一切有效措施，盡量避免銹蝕條件和誘因的產生。實際上，許多銹蝕條件和誘因（如劃傷、飛濺、割渣等）對于產品的外觀質量也有顯著的不利的影響，在容器制造過程中采取必要的防護技術和表面處理技術加以改善。2、不銹鋼壓力容器制造過程中存在的主要問題a. 焊縫缺陷：焊縫缺陷返修后，采用手工或機械打磨處理方法來彌補，產生的打磨痕跡，造成表面質量不均勻。b. 表面不一致：進行酸洗鈍化時酸

17、洗膏涂抹不均，造成表面顏色不均勻。c. 劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不能將加工過程中產生的各種劃痕去掉，并且不能去除由于劃傷、焊接飛濺而粘附在不銹鋼表面的碳鋼、飛濺等雜質，導致在腐蝕介質存在的條件下發生化學腐蝕或電化學腐蝕而生銹。d. 打磨拋光鈍化不均勻：手工打磨拋光后進行酸洗鈍化處理，對面積較大的工件，很難達到均勻一致處理效果，不能獲得理想的均勻表面。e. 酸洗能力有限：酸洗鈍化膏并不是萬能的，對等離子切割、火焰切割而產生的和黑色氧化皮，較難除去。f. 人為因素造成的劃傷比較嚴重：在吊裝、運輸和冷熱加工過程中，磕碰、拖拉、錘擊、焊接打弧等人為因素造成的劃傷比較嚴重，使得表面處理難度加大，也是

18、交付后產生銹蝕的主要原因。g. 非專用設備因素：采用非不銹鋼專用加工設備在切割、坡口加工、卷板過程中，造成的油污、劃傷和劃痕也是產生銹蝕的主要原因。3、制造過程中防護技術要點a.儲存過程中的防護技術從不銹鋼運輸-卸料-劃線-切割-組裝-試壓-包裝等全過程嚴格做到黑白分離，即黑色金屬和不銹鋼嚴禁直接接觸。在不銹鋼整個加工制造過程中，如果沒有額外的污染物，那么母材和填充金屬的化學成分是穩定可靠的，灰塵、油脂、油污、油漆、鐵銹以及任何形式的水分都會影響焊接操作，并對焊縫的耐蝕性和力學性能產生不利影響。如果焊前不對焊縫區域進行徹底清理，任何好的工藝評定和焊接參數均是無意義的。所以在不銹鋼材料、半成品、

19、部件存放時，儲存位置應便于吊運，和其它材料存放區相對隔離，應有防護措施，以避免灰塵、油污、鐵銹對不銹鋼的污染。根據實際情況采取現場設置不銹鋼鋼板、半成品、零部件專用托架等措施，嚴格同其他黑色金屬材料混放。托架以厚度100以上的木方拼接或適當排布，并和固定隔墻保持300以上的距離。存放架應為木質或墊以橡膠墊，以和碳鋼等其它金屬材質隔離。b. 吊裝過程中的防護技術不銹鋼件吊裝時，應采用專用吊具，如吊裝帶、專用夾頭等，嚴禁使用鋼絲繩以免劃傷表面；并且在起吊和放置時，應避免沖擊磕碰造成劃傷。吊運或搬運不銹鋼板材時，嚴禁采用含有鐵質的撬棍或含有鐵質的夾具，吊夾具應選用不銹鋼材質，吊鉤做軟防護處理，采用軟

20、吊帶替代鋼絲繩，不可避免時鋼絲繩套不銹鋼管或淺色橡皮護罩。c. 運輸過程中的防護技術不銹鋼件運輸時，應用專門的運輸托架或平臺，并應有隔離防護措施，以防灰塵、油污、鐵銹污染不銹鋼。嚴禁拖拉，避免磕碰、劃傷。d. 加工區域的防護技術不銹鋼壓力容器的加工區域應相對固定，劃出不銹鋼容器制造的專屬區域，在區域內對地坪、封閉圍墻和工裝設備分別采取防護措施，達到基本潔凈化。地坪包括下料區、卷板區、焊接區、總裝區、原材料區、部件區、通道區等。如非新建專業廠房，整體區域地面在現有條件下，必須達到和原有混凝土地面完全隔離，和原有地面接觸層鋪設中空骨架緩沖紙板，紙板上覆蓋強力貼膜玻璃絲阻燃編織布。不銹鋼專署區域采用

21、彩板加角鋼支持封閉圍墻，圍墻和地面設置人員通道、材料通道和探傷通道對開門，容器預制期間車間出成品大門暫時封閉，任何無關人員禁止進入專署區域，同時除用戶代表和駐廠監造和監理人員外盡量謝絕任何名義的參觀檢查。原材料、半成品、部件區鋪設木方和橡膠墊板。工裝上選用不銹鋼專用阻對胎、焊接胎、探傷滾輪架，不得和碳鋼混用。不銹鋼容器加工區應加強定置管理、文明生產，以強調避免對不銹鋼構件的損傷和污染。對作業現場所有裝配工具、切割工具、電焊工具、吊裝工具進行全面黑白分離。對帶有鐵質的器材、工具、卡具采用非金屬包扎、不銹鋼板材隔離及購買不銹鋼工具、卡具等措施。施工人員必須走防塵通道，生產人員必須要走過不銹鋼板時，

22、應更換淺色橡膠底無釘工作鞋并穿好防護鞋套，保持工作鞋和手套上無油污和鐵銹等有害雜質，任何含鐵質的器具嚴禁帶入不銹鋼作業場地。不銹鋼板、部件在卸車時或翻板時在容器外表面一側粘貼不銹鋼專用保護膜，無焊接內件的部位要求雙面貼膜，保護膜在整個制造過程中妥善保護，不得隨意損壞，并隨時補貼完善。e. 下料過程中的防護技術不銹鋼件的下料采用剪切或等離子切割。劃線采用色漆，嚴禁劃針劃線。剪切時，應在送進支架上覆蓋2-4不銹鋼薄板進行隔離，落料斗內也應鋪以橡膠墊或縱向多條木方，避免劃傷用料。等離子切割后，割渣應清理干凈。批量切割時，對于已完成的零件應及時清理出現場，以避免割渣對工件的污染。f. 機械加工過程中的

23、防護不銹鋼板在刨邊加工坡口時，在刨邊機送料支撐及壓爪上包覆橡膠、軟布等墊層，或纏繞棕繩、無紡布等隔離物，車床、銑床、刨床等卡緊部位應適當采取隔離措施，防止油污、劃傷危害等機械加工時應注意防護，作業完成應清理干凈工件表面的油污、鐵屑等雜物。裝料、卸料、翻板時注意保護不銹鋼專用防護膜，如有損傷技術修補。g. 成型加工過程中的防護卷板機工作棍表面做防污染處理，采用不銹鋼專用卷板機或在工作輥上應加裝不銹鋼套筒，采用塞焊及密封焊和軋輥連接，同時在工作軋輥上包覆專用保護膜。在卷板、折彎過程中，應采取有效措施避免造成不銹鋼件表面劃傷和折痕，如清理、修磨軋輥表面使之光滑，隨時檢查軋輥和板料表面及間隙，確保無有

24、害雜質落入；鋼板外表面貼不銹鋼專用自粘保護膜，另一側即和卷板機上輥接觸側粘貼或帶膠膜的編制布強力牛皮紙，如容器焊接內件較少，則應內外雙面均貼專用保護膜，鋼板邊緣可以為下料、刨邊、焊接預留50-100空白。h. 組對過程中的防護技術不銹鋼板件、部件、筒節等在組對時，應避免強制組裝，尤其避免火焰烤校裝配。筒節設計制作專用內撐圓胎具，調節相臨筒節圓度，保證對口錯邊量，以保證塔內可焊件順利貼合組對。內件組對或制作過程如需要臨時采用等離子切割時，應采取隔離措施如加墊板等，以避免割渣對其它不銹鋼件的污染。切割后，工件上的割渣應清理干凈。塔內件和接管及補強圈組對時，應采用專用不銹鋼卡具配合非鐵質大錘。組裝用

25、梯子應為木梯、木架（或鋁、不銹鋼梯子），和不銹鋼接觸處應包扎橡膠或加橡膠墊塊，防止劃傷內壁。嚴禁使用鋼劃針、洋沖、鋼字頭打印標記。i. 焊接過程中的防護技術不銹鋼容器焊接部件在焊接前必須認真清除油污、銹跡、灰塵等雜物。電源線、把線、地線、氬弧焊焊帶總成、等離子切割機連接線總成、馬鞍仿行切割機連線總成及碳鋼支架等必須和不銹鋼件接觸的線纜及碳鋼構件，均應加裝淺色防護套（如套消防帶或包覆橡皮管等），細致檢查接線表面，確保無露頭，以防止以外打弧。采用手工電弧焊時應采用小電流、快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接區域引弧，埋弧焊地線位置適當、且連接牢固，嚴禁采用摩擦接觸接地，以避免電弧擦傷。焊接時應采取防飛濺措施（如刷白灰等方法）。焊后應用不銹鋼（不得采用碳鋼）扁鏟徹底清理熔渣和飛濺，隨時用化學溶劑（丙酮）清洗油污等污染。多層焊時，層間熔渣必須清除干凈，應控