1、廣珠中線二期工程勝隆東路及木河逕東路B匝道橋現澆箱梁專項施工組織設計方案 目 錄一、工程概況.12、 編制依據.1三、主要施工方案.1四、施工計劃.28五、文明施工及水環境保護措施.30六、機械設備保障措施.31七、質量保證措施（附圖1）.318、 預防及控制質量通病措施.32九、安全施工保證措施（附圖2）.35 附件.38勝隆東路立交B匝道橋滿堂式碗扣支架現澆連續箱梁專項施工方案一、工程概況本合同段橋梁工程僅為勝隆東路B匝道橋。該橋梁起點樁號 K0+299.165，終點樁號K0+477.165，全長178m。橋臺1座，7號墩接廣珠中線主線10#墩。橋臺設計為板式橋臺，設計樁基4根，樁徑120

2、cm。雙柱橋墩，其中：1#、2#、3#、4#、5#墩柱直徑120cm，6#墩為獨立墩，直徑140cm，樁基共16根，樁徑130cm。橋梁上部構造設計為預應力砼連續箱梁。跨徑組合為4x25m+3×25m。橋梁平面處于緩和曲線R100m 的圓曲線上。該橋跨越廣珠二期輔道，凈空要求不小于5m。箱梁高為160cm。箱梁支座采用盆式橡膠支座。預應力鋼束采用標準為GB/T 5224-2003 s =15.20mm高強、低松弛鋼絞線，其標準強度為1860Mpa，彈性模量E=1.95×105Mpa。最高墩柱為6.3m，滿堂碗扣架進行施工。箱梁混凝土采用C50砼共1044.5m³。

3、二、編制依據2.1、公路工程技術標準（JTG B01-2003）2.2、公路橋涵設計通用規范（JTG D60-2004） 2.3、公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵設計規范（JTG D62-2004）2.4、公路橋涵施工技術規范（JTG/T F50-2011）2.5、公路工交通安全設施設計細則（JTG/T D81-2006） 2.6、公路橋涵施工手冊及其他有關的現行國家及地方強制性規范和標準。2.7、建筑施工計算手冊2.8、路橋施工計算手冊(2001).人民交通出版社2.9、建筑施工碗口式腳手架安全技術規范(JGJ166-2008)2.10、工程設計圖紙及地質資料。三、主要施工方案根據設計要求，

4、B匝道橋現澆箱梁分7個施工階段完成。從4#墩向3#開始，每跨為一個施工階段。根據圖紙要求，B匝道大橋現澆箱梁要進行7次施工階段。(1)、第一次施工為4#墩至3#墩第一聯第一階段現澆箱梁施工，等第一階段混凝土澆筑完成后，待強度達到90%且齡期達到7天以上張拉完成后方可進行第一聯第二階段砼澆筑。(2)、第二次施工為第一聯第二階段施工，待第二階段砼施工完成張拉并錨固后方可進行第三階段砼澆筑。(3)、第三次施工為第一聯第三階段施工，待第三階段砼施工完成張拉并錨固后方可進行第四階段砼澆筑。(4)、第四次施工為第一聯第四階段施工，待第四階段砼施工完成張拉并錨固即B匝道第一聯現澆箱梁施工完畢。(5)、第五次

5、施工為第二聯第一階段施工，待第一階段砼澆筑完成后，待強度達到90%且齡期達到7天以上張拉完成后方可進行第二階段施工。(6)、第六次施工為第二聯第二階段施工，待第二階段砼施工完成張拉并錨固后方可進行第三階段砼澆筑。(7)、第七次施工為第二聯第三階段施工，待第二階段砼施工完成張拉并錨固即B匝道現澆箱梁施工完畢。進行濕接縫、橋面附屬工程施工。3.1、總體施工方案B匝道大橋現澆箱梁共二聯，采用少支架法和滿堂腳手架法進行施工。為符合現場實際施工需要、施工工藝和減輕支架壓力及減小澆注強度，計劃將每施工階段箱梁砼分兩次澆筑，張拉后一次性落架。具體方案是第一次先澆筑底板和腹板，第二次澆筑頂板和翼緣板部分（見箱

6、梁澆筑分層圖）。待混凝土強度達到90%設計強度，且齡期達到7天后張拉預應力筋鋼束，以張拉力和伸長量雙控，張拉完后及時壓漿封錨。 箱梁澆筑分層圖3.2、具體方案 3.2.1、主要施工工藝流程3.2.2、場地平整為保證支架穩定，一般需對地基進行加固處理。地基表面粘土軟基，地基承載力差，緊鄰河溝，地形復雜，用推土機將表層耕質土、有機土推平，并采取隧道洞渣或灰土改性、改變填料類型如增加砂礫石等方式填筑并形成地基。0#橋臺至4#橋墩，4#橋墩至7#橋墩位置上部結構均離地面較低，由1.2m6.5m漸增高。擬采用碗口滿堂支架搭設，該位置需要場地硬化。地基整平后，檢測地基承載力，其實測值不小于235KPa的容

7、許承載力；檢測方法及頻率“重型觸探儀單幅單跨測3點”執行。地基處理范圍：現澆箱梁投影線兩側各加寬1.5m，硬化面積為25米×13.3米×7（跨）×0.20米（厚）。地基達到承載力要求后，施工場地按照圖紙施工，當硬化混凝土強度達到75%后方可進行支架安裝工作。3.2.3、滿堂支架施工體系 現澆連續箱梁縱橋向支架結構搭設布置示意圖 現澆連續箱梁縱橋向支架搭設代表性布置示意圖3.3、支架施工體系采用48×3.5mm碗扣式鋼管滿堂支架。支架搭設每側要比箱梁寬90cm作為施工平臺。碗扣式腳手架常用構件由立桿1.2m、0.6m，橫桿0.9m、0.6m、可調底座、可調

8、U托組成。立桿與橫桿的平面和立面組合，配合可調底座及可調頂托，可調出任意所需的平面及標高。支架立桿底腳支撐選用60cm高度可調的TZ-60底座，支架立桿頂選用60cm高度可調的U型TC-60托撐以滿足橋跨的縱坡和橫坡變化。該U型托撐允許箱梁底板與支架間有微量位移。碗扣式腳手架底部和頂部設置螺旋頂托、底托，調平腳手架并用于卸落支架。搭設支架立桿間距:立桿間距縱向為0.9m；橫向間距為0.6m、0.9m；每隔2.44.5m在橫向和縱向設一道剪刀撐。（見箱梁橫橋向滿堂支架搭設布置示意圖）支架頂在U型可調托撐上橫向布設截面10×15cm木方，縱向布置截面為10×10cm的木方，兩層

9、分配梁形成方格以承托整個連續梁的底模，施工時注意縱向木方的接頭必須在U型托撐處，橫向木方接頭必須和縱向的接頭錯開布置。 箱梁橫橋向滿堂支架搭設布置示意圖 3.4、模板體系現澆箱梁側模、底模、內模均采用915×1830×15mm 膠合板。頂托上布置縱向的分配梁10×10cm的方木，橫向分配梁采用10×15cm木方，間距為支架間距；橫向分配梁上布置縱向分配梁，間距翼端為30cm、底板為20cm、橫隔板為30cm，腹板內外側和橫隔板側模板背帶內背帶采用5×10cm木方，豎向間距30cm；外背帶采用48mm鋼管，間距75cm。在安裝鋼筋前將所有外模板全

10、部鋪裝完成，檢驗后格后再方可安裝鋼筋。內模分節制作，分節組裝成型，內模只設頂板和腹板，不設底板。端模在有鋼筋伸出處用電鉆打眼，便于鋼筋穿出。在伸縮縫處設置與預留縫等寬的泡沫板塞嚴，以保證伸縮縫寬度。外模采用“底包側”的形式，在腹板與底板相交處采用高彈性海綿條填塞以防漏漿。外模鋪裝時應注意模板拼縫在同一軸線，模板拼縫應嚴密（2mm），外模板與方木應結合緊密，不應有縫隙。施工時要求將方木用壓刨過一遍，以保證方木厚度一致，以利于模板與方木結合緊密。箱梁每條腹沿縱橋向每隔5m設置5cm透氣孔，每個箱室底板在最低處（縱橫坡）開設10cm泄水孔，跨中隔板在箱室最低處開設10cm過水孔，澆筑混凝土注意堵塞各

11、預留孔。3.5、支架預壓采用支架施工上部結構，受地基基礎的復雜因數影響，均會產生不利影響，為確保梁體線形必須對支架進行預壓，預壓的目的主要是：(1)、消除基礎的非彈性沉降；(2)、測量基礎彈性沉降為確定底模標高提供參考資料；(3)、消除支架的非彈性壓縮；(4)、測量支架的彈性壓縮，為確定底模標高提供參考資料。支架預壓數據分析表序號變 形 名 稱數據分析及計算1地面原始標高（1）數據過程采集過程中，分析荷載在加載過程中對應的地基變形及支架變形的變化關系，關鍵找到地基沉降的穩定點。2底模頂面原始標高（2）31/2荷載時的地面標高（3）41/2荷載時的底模頂面標高（4）5全載時的地面標高（5）6全載

12、時的底模頂面標高（6）7全載24h時的地面標高（7）8全載24h時的底模頂面標高（8）9全載48h時的地面標高（9）10全載48h時的底模頂面標高（10）11全載72h時的地面標高（11）12全載72h時的底模頂面標高（12）13卸載1/2時的地面標高（13）14卸載1/2時的底模頂面標高（14）15空載時的地面標高（15）16空載時的底模頂面標高（16）17地基彈性變形（17）15-1118地基非彈性變形（18）1-1519支架彈性變形（19）16-1220支架非彈性變形（20）2-16 在確認變形曲線合理正確后，以指導后續底模安裝的工作。用取得的兩端及跨中的平均沉降量，指導底模的預拱度（預

13、抬值）設置。3.5.1、設置沉降觀測點(1)、支架搭設、立模作業程序完成后，設置支架沉降觀測截面。觀測點沿橫橋向設5個為1組觀測點（即箱梁中心點、兩側腹板及翼緣板位置）沿縱橋向每5m設1組觀測點。從而形成一個沉降觀測網。（祥見碗扣式支架沉降觀測布置圖）對應于支架沉降觀測截面，在地基處理后的基礎混凝土表面設置地基沉降觀測點，以測量在預壓過程中的地基沉降量。(2)、在模板搭設就緒后，開始預壓。預壓采用砂袋法加載預壓，總重量按箱梁上實際荷載的1.1倍進行加載預壓，加載范圍從梁底縱向中心線向兩側，跨中向兩端，沿梁跨單跨布設，壓載時間自加載結束時間到開始卸載時間為72h。加載前要布置好觀察點，觀測點設為

14、上下兩部分，上面方木底，下面設在砼硬化場地上；觀察次數為加載前、加載一半、加載完、加載24h、加載48h、加載72h、卸載一半、卸載完成共八次。測量人員要認真精確的測量，數據詳細記錄，認真觀察，根據記錄分析、推斷出施工場地硬化基礎、支架和方木的變形。(3)、上報監理檢查，經監理工程師同意后，進行支架預壓：按箱梁重量110%、模板重量及施工荷載組合，確定壓載系數，采用砂袋均勻布設堆壓于支架上進行堆載預壓，預壓前在底模和地基上布好沉降觀測點，對支架預壓及沉降觀測。3.5.2、加載預壓及卸載(1)、支架加載預壓采用砂袋法堆載預壓進行。箱梁的底腹板和翼板模板鋪設完成后，在翼板模板邊緣堆積砂袋，形成一個

15、槽式空間，然后在箱梁模板和砂袋上鋪設0.5mm厚塑料紙2層，砂袋的總重量為箱梁自重的110%。(2)、加載采取分級進行，使加載過程盡量符合澆混凝土的狀態。本橋加載可分三級進行，每級加載為總壓載量的1/3，共加載3次。第一次加載模擬箱梁底板、腹板鋼筋綁扎完成，鋼絞線及各種模板和加固措施安裝完畢后的荷載；第二次加載模擬底板、腹板砼澆筑安裝完成后的荷載；第三次加載模擬頂板砼澆筑完成后的荷載。全部加載后，不可立即卸載，需等壓一段時間（一般2472h）并在地基沉降穩定后，再逐級卸載，卸載后再觀測1次，卸載前后的差值可認為是地基及支架的彈性變形，在安裝箱梁底模時設預拱度以消除之。卸載完成后即可按加載順序澆

16、筑混凝土。 3.5.3、沉降觀測(1) 、沉降觀測應貫穿于加載及卸載的整個過程，在開始加載前必須進行首次觀測，作為沉降觀測的零點，第一次荷載加載后立即觀測，得出施加第一次荷載后的瞬間沉降；施加第二次荷載前再觀測，施加第二次荷載并立即觀測，得出施加第二次荷載后的瞬間沉降；施加第三次荷載前再觀測，施加第三次荷載并立即觀測，觀測工作在等壓時間內一直進行，一直到沉降趨于穩定。(2) 、加載及卸載必須在整個預壓范圍內分級進行，在一個連續的預壓范圍內不得分成幾段后逐段一次加載或卸載。每級加載及卸載均應進行測量并詳細記錄，預壓結束卸載完成后，根據沉降觀測記錄，經沉降量計算，確定模板高度。 3.5.4、實施過

17、程：(1)、 準確計算各施工區段的箱梁、模板、支架自重，以確定各施工區段的加載重量。(2)、根據試驗數據，繪制縱、橫向的彈性變形和非彈性變形圖，確定彈性變形調整值。(3)、加載試驗結束后，請有關人員進行檢查，確定安全，可行性簽證后，方可進行下道工序施工。3.5.5、支架搭設施工要求及技術措施現澆箱梁支架采用滿堂扣件鋼管腳手架或碗口式鋼管架搭設。搭設時，先在混凝土放置10cm×10cm木方墊在鋼管底托下，木方抄墊須平整，不可有縫隙，可采用木楔抄墊。支架頂部設置頂托，頂托上設縱梁和分配梁，其上鋪設梁體模板。支架縱橫向設置剪力撐，以增加其整體穩定性，支架上端與墩身間用方木塞緊。支架采用同種

18、型號鋼管進行搭設，剪力撐、橫向斜撐誰立桿、縱向和橫向水平桿等同步搭設，并且在砼澆注和張拉過程中，進行全過程監測和專人檢查。 3.5.6、模板支架立桿、水平桿的構造應符合下列要求(1)、每根立桿底部應設置底座或墊板，并規定尺寸設置縱、橫掃地桿。(2)、嚴格按照設計尺寸搭設，立桿和水平桿的接頭均應錯開在不同的框格層中設置，立桿步距不得大于設計要求，并應設置縱橫水平拉桿。(3)、立桿接長必須采用對接扣件連接，嚴禁搭接連接，嚴禁不同直徑混合施用。(4)、確保立桿的垂直偏差和橫桿的水平偏差小于扣件架規范的要求。(5)、當梁模板支架立桿采用單根立桿時，立桿應設在模板中心線處，其偏心距不應大于25毫米。(6

19、)、鋼管腳手架要排列整齊和順直，并要及時設好縱橫水平拉桿、剪刀撐等。上下層立桿采用的對接扣件應按規范要求交錯布置。(7)、為保證支架整體穩定及安全，應按支架設計要點，在荷載集中處加密支架支撐。 (8)、確保每個扣件和鋼管的質量是滿足要求的，每個扣件的擰緊力矩都要控制在45-60N.m，鋼管不能選用已經長期使用發生變形的； (9)、地基承載力須滿足計算設計值的要求。 3.5.7、滿堂模板支架的支撐設置應符合下列規定(1)、立桿應按設計縱橫向間距設置，不得改變間距。(2)、剪刀撐應縱橫設置，按設計間距布置，不得遺漏。(3)、滿堂模板支架剪刀撐應由底至頂連續布置。(4)、高于4米的模板支架，其兩端與

20、中間每隔4排立桿從頂層開始向下每隔2步設置一道水平剪刀撐。剪刀撐的構造應符合有關規定。(5)、組架前認真測量框架底腳距離，準確鋪設方木及安放底托。(6)、支架拼裝每3層檢查每根立桿底座下是否浮動，否則應旋緊可調座或用薄鐵片墊實，在支架拼裝頭3層，每層用經緯儀、水平儀、線墜隨時檢查立桿的垂直度及每層橫桿的水平，隨時檢查隨時調整。(7)、支架拼裝時要求隨時檢查橫桿水平和立桿垂直度外，還應隨時注意水平框的直角度，不致使腳手架偏扭，立桿垂直度偏差小于0.25，頂部絕對偏差小于0.05m。(8)、澆筑過程中，派人檢查支架和支承情況，發現下沉、松動和變形情況及時解決。3.6、模板和支架拆除 模板、支架等的

21、卸落，應對稱、均勻和有順序的進行。卸落的設備、材料等應放在適當位置，并分類堆碼。 3.6.1、卸落模板和支架的時間：(1)、非承重的側模，應在砼的強度能保證其表面棱角不因拆模板而受損壞，或在砼抗壓強度大于25Mpa時方可拆除。(2)、承載模板和支架、梁等應在砼的強度達到設計強度的90%時，張拉壓漿后方可拆除。 3.6.2、支架拆除順序 (1)、支模的拆除必須經驗算復核并符合混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB50204-2002）及其它有關規定，嚴格控制拆模時間，拆模前必須有拆模申請及經審批。 (2)、質檢拆除時應遵循先上后下，后搭先拆，一步一清的原則。即先松頂托，使底梁板、翼緣板底模與梁體分

22、離。部件拆除的順序與安裝順序相反，嚴禁上下同時進行，拆除時應采用可靠的安全措施。 (3)、卸料時應由作業人員將各配件逐次傳遞到地面，嚴禁拋擲。 (4)、運至地面的構配件應及時檢查、整修與保養，清除桿件及螺紋上的沾污物，變形嚴重的，送回修整；配件經檢查、修正后，按品種、規格分類存放，妥善保管。 (5)、拆除桿件時，要互相告知，協調作業，已松開連接的桿部件要及時拆除運出，避免發生誤扶誤靠。 (6)、支架拆除時必須先翼板后底板或先外伸梁后主梁，并必須從跨中對稱往兩邊拆。 (7)、支架拆除宜分兩階段進行，先從跨中對稱往兩端松一次支架，再對稱從跨中往兩端拆，且在整個拆架過程中必須有安全、技術人員跟班指揮

23、與檢查，以防拆架產生過大的的瞬時荷載產生施工裂縫。 3.6.3、施工安全注意事項 (1)、安全防護措施 為杜絕重大事故和人身傷亡事故的發生，把一般安全事故減少到最低限度，確保施工的順利進行，特制定如下防護措施：a、成立以項目經理為組長的安全管理、協調小組，嚴格執行項目經理部制訂的相關管理制度，加強對工人的安全教育，提高職工的安全生產素質，并設專職安全員。b、利用各種宣傳工具，采取多種教育形式，使職工牢固樹立“安全第一”的思想，不斷強化安全意識，建立安全保證體系，使安全管理制度化，教育經常化。在下達生產任務時，必須同時下達安全技術措施。檢查工作時，必須同時檢查安全技術措施執行情況。總結工作時，必

24、須同時總結安全生產情況，提出安全生產要求，把安全生產貫穿到施工的全過程。c、認真堅持執行定期安全教育、安全講話、安全檢查制度，設立安全監督崗，充分發揮安全人員的作用，對發現的事故隱患和危及工程、人身安全的事項，作到立即處理，做出記錄，限期改正，落實到人。d、架子作業人員必須佩戴安全帶并站穩把牢，在架子上傳遞,放置桿件時應注意失衡閃失；剪刀撐及其它整體性拉桿應隨架子高度的上升及時安裝,以確保整架穩定；搭設中應統一指揮,協調作業；確保支架結構的尺寸。桿件的垂直度和水平度,各節點構造和緊固程度符合施工規范要求；禁止使用材質,規格不符合要求的桿配件。e、起重指揮應站在能夠照顧全面的地點,信號要統一、準

25、確；嚴禁任何人員在起重臂和吊起的重物下面停留或行走；起重物件應使用交互捻制的鋼絲繩,有打結、變形、斷絲和銹蝕的鋼絲繩應及時按規定降低使用標準或報廢；起吊物件應合理設置溜繩。f、搭設腳手架人員必須戴安全帽、系安全帶、穿防滑鞋。在腳手架上進行電、氣焊作業時，有防火措施和專人看守。g、當有六級以上大風和雨天氣時停止腳手架的搭設和拆除作業，雨后穿防滑鞋作業。h、腳手架搭設時地面設有圍欄和警戒標志，并有專人看守，嚴禁非操作人員入內。i、支架拆除設專人指揮，施工人員統一有序進行，并配好相應的安裝全防護用品。 (2)、安全交底 a、施工應按經審批的方案進行，方案未經審批不得施工。確保底架支撐穩固后，方可上架

26、作業，作業人員必須佩戴安全帶及安全帽，并在高架橋兩側搭設安全網。只有在確認安全網可靠后，方可進行上層作業。應通過設在支架外的人員通道上下架子。傳遞和安裝桿件時，要盡量創造安全的作業條件，在操作時要站穩把牢，謹防失衡。 b、明確支架施工現場安全負責人，負責施工全過程的安全管理工作。在支架搭設、拆除前向作業人員進行安全技術交底。未經審批部門同意，任何人不得修改變更。 c、支架施工現場應搭設工作梯，作業人員不得從支撐系統爬上爬下。 d、支架搭設、拆除和砼澆注期間，無關人員不得進入支模底下，現場安全元在現場維護。 e、支架搭設人員必須持證上崗，并戴安全帽，系安全帶、穿防滑鞋。惡劣天氣時應停止模板支架的

27、搭設與拆除。雨后上架作業應有防滑措施。 f、整架拼裝完成后，檢查所有連接扣件是否扣緊，松動的要用手錘敲緊。 g、需要多人配合的操作作業決不允許一人冒險作業，對人配合作業時要互相呼應，協調工作。 h、支架上人員應避免工具和材料的掉落，下面人員應避開危險區域，隨時注意觀察，發現有危險時及時避開。在支架上作業的人員要全神貫注，并注意適當的休息，避免疲勞作業。 i、身體狀況不適的施工人員，不得上架作業，有癲癇、心臟病史的人員，決不允許上架作業。 j、支架上作業不要進行用力過猛的作業，謹防閃失。 k、不得隨意拆除緊固件，必須拆除時要有確保安全的措施。 l、施工期間隨時對支架進行全面檢查，發現異常情況及時

28、通報，必要時采取果斷措施，制止異常現象的發生。 (3)、舊鋼管材質應符合下列規定：a、表面銹蝕深度應在應不超過-0.5mmb、鋼管的彎曲變形應符合建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范表8.1.5的規定。c、腳手架的搭設的技術要求、允許偏差應符合建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規范要求。 (4)、構配件要求a、支架鋼管應采用現行國家標準直縫電焊鋼管（GB/T 12793）或低壓流體輸送用焊接鋼管（GB/T 3092）中規定的3號普通鋼管，其質量應符合現行國家標準碳素結構鋼（GB/T 700）中Q235A級鋼的規定。b、每根鋼管的最大質量不應大于25kg，宜采用48×3.5mm鋼管。c、

29、扣件式鋼管腳手架應采用可鍛鑄鐵制作的扣件，其材質應符合現行國家標準鋼管腳手架扣件（GB 15831）的規定；采用其它材料制作的扣件，應經試驗證明其質量符合該標準的規定后方可使用。d、腳手架采用的扣件，在螺栓擰緊扭力矩達65N·m時，不得發生破壞。e、腳手架必須設置縱、橫向掃地桿。縱向掃地桿應采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm處的立桿上。橫向掃地桿亦應采用直角扣件固定在緊靠縱向掃地桿下方的立桿上。當產桿基礎不在同一高度上時，必須將高處的縱向掃地桿向低處延長兩跨與立桿固定，高低差不應大于1m。 (5)、腳手架使用中，應定期檢查下列項目：a、桿件的設置和連接是否符合要求；b、地基

30、是否積水，底座是否松動，立桿是否懸空；c、立桿的沉降與垂直度的偏差是否符合規范的規定；d、安全防護措施是否符合要求；e、是否超載。 (5)、腳手架搭設人員必須是經過按現行國家標準特種作業人員安全技術考核管理規則（GB 5036）考核合格的專業架子工。上崗人員應定期體檢，合格者方可持證上崗。 (6)、作業層上的施工荷載應符合設計要求，不得超載。不得將泵送混凝土和砂漿的輸送管等固定在腳手架上,嚴禁懸掛起重設備。 (7)、不得在腳手架基礎及其鄰近處進行挖掘作業，否則應采取安全措施，并報主管部門批準。 (8)、工地臨時用電線路的架設及腳手架接地、避雷措施等，應按現行行業標準施工現場臨時用電安全技術規范

31、（JGJ 46）的有關規定執行。 (9)、搭拆腳手架時，地面應設圍欄和警戒標志，并派專人看守，嚴禁非操作人員入內。3.7、鋼筋施工B匝道大橋現澆箱梁鋼筋共計約219.2t，其中有HPB300鋼筋10mm、8mm兩種型號；HPB400鋼筋32mm、28mm、25mm、22mm、20mm、16mm、12mm7種型號。鋼筋在加工場制作成半成品，編號后分類堆存，根據現場需要，鋼筋由汽車運輸至現場，用吊車吊入現澆箱梁作業現場，人工安裝、綁扎，22mm鋼筋以上的必須采用直螺紋套筒連接。鋼筋連接長應順直、綁扎應牢固；鋼筋安裝質量嚴格按照規定進行執行。 3.7.1、鋼筋加工 (1)、鋼筋進場鋼筋來料后，必須具

32、有出廠質量證明書和試驗報告單，并及時進行鋼筋抽檢，鋼筋力學性能合格后方可進場，進場后鋼筋按類型堆放，鋼筋下面墊枕木等與地面懸空30cm左右，上面覆蓋。標明鋼筋的名稱、產地、檢驗情況等。 (2)、鋼筋去污、調直鋼筋表面在加工前清除干凈。清除主要采用人工進行，用鋼絲刷刷除污垢。對于粗鋼筋局部彎折可用自行加工的“F”形矯正工具矯正，對于細鋼筋可用鋼筋調直機進行調直。 (3)、鋼筋下料根據箱梁鋼筋設計圖，箱梁鋼筋在鋼筋加工房用鋼筋加工機械加工成型。箱梁鋼筋在鋼筋切斷機下料，下料時鋼筋和切斷機刀口要成垂線，并嚴格執行操作規程，確保安全。 (4)、鋼筋彎曲成型根據設計圖紙，編制鋼筋配料單，用石筆在預備彎曲

33、鋼筋上將彎曲點位置劃出，然后在鋼筋彎曲機加工成型。 (5)、鋼筋接長小于22mm鋼筋按照35倍鋼筋直徑的搭接長度綁扎搭接或者10倍鋼筋直徑單面焊接接長。大于等于22mm鋼筋全部采用直螺紋套筒機械連接。鋼筋成型后分類編號堆放，需要時運至現場。鋼筋吊運過程中，注意對粗鋼筋端螺紋進行保護，嚴禁碰撞。3.7.2、施工準備先進行鋼筋加工前技術交底、技術培訓。3.7.3、加工接頭(1)、鋼筋應先調直后再下料，鋼筋切口應垂直于鋼筋軸線，不得有馬蹄形或翹曲端頭，不允許用氣割進行鋼筋下料。(2)、鋼筋套絲。套絲過程必須用鋼筋接頭提供單位的卡規或環規逐個檢查鋼筋套絲質量。要求牙形飽滿、無裂紋、無亂牙、禿牙缺陷，牙

34、形與牙形規吻合，絲頭小端直徑在卡規或環規的允許誤差范圍內。(3)、經檢查合格的鋼筋直螺紋絲頭，應一頭戴上保護帽，另一頭擰緊與鋼筋規格相同的連接套，并按規格堆放整齊，以便質檢或監理抽查。(4)、抽檢鋼筋直螺紋絲頭的加工質量。質檢和監理人員對鋼筋接頭進行抽檢合格后，方可使用。(5)、經檢驗合格的鋼筋絲頭要加以保護，要求一頭鋼筋絲頭擰緊同規格的保護帽，另一頭擰緊同規格的連接套。(6)、成型鋼筋堆放鋼筋加工完成后，按照設計圖紙的尺寸和規格堆放鋼筋，鋼筋下面墊設枕木，并且覆蓋。設置標識牌，標明鋼筋尺寸、用處及數量，避免出現鋼筋混用。 3.7.3、鋼筋綁扎箱梁鋼筋綁扎的順序為：底板鋼筋綁扎預應力管道安裝腹

35、板及橫隔梁鋼筋綁扎預應力管道安裝第一次砼澆注施工縫鑿毛清理頂板內模支架安裝頂板內模鋪設頂板（含翼板）鋼筋綁扎預應力管道安裝第二次砼澆注砼養生。鋼筋骨架保護層墊塊采用廠家生產的砼墊塊，其厚度及強度按設計要求確定。安裝時，墊塊按梅花型布置，間距約1m，底板和頂板適當加密；墊塊的固定要牢固。 3.7.4、鋼筋加工、綁扎施工技術要求鋼筋的加工以及綁扎的施工技術要求：加工鋼筋的允許偏差項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后全長±10彎起鋼筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5鋼筋綁扎質量要求見下表檢查項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上排距±5同排

36、梁±10基礎、墩臺±20箍筋、橫向水平筋間距±10鋼筋骨架尺寸長±10寬、高或直徑±50彎起鋼筋位置±20保護層厚度梁±5基礎、墩臺±103.8、預埋件安裝由于箱梁混凝土分兩次澆注，在底板、腹板、橫隔板鋼筋施工時必須注意附屬工程、伸縮縫鋼筋、支座、泄水管等預埋件的預埋，并確保位置準確；在砼施工中，加強預埋鋼筋的保護，確保位置準確。準確埋設箱頂施工孔預埋孔道。箱梁內外出氣孔預埋要注意位置準確，保證每個孔位在一條線上，使外觀美觀。 3.8.1、橋梁支座安裝施工技術準備(1)、認真審核支座安裝圖紙，編制施工方案，經審批后

37、，向有關人員進行交底。(2)、進行補償收縮砂漿及混凝土各種原材料的取樣試驗工作，設計砂漿及混凝土混合比。(3)、進行環氧砂漿配合比設計。(4)、支座進場后取樣送有資質的檢測單位進行檢驗。 3.8.2、材料要求 (1)、支座：進場應有裝箱清單、產品合格證及支座安裝養護細則，規格、質量和有關技術性能指標符合現行公路橋梁支座標準的規定，并滿足設計要求。 (2)、配制環氧砂漿材料：二丁酯、乙二胺、環氧樹脂、二甲苯、細砂，除細砂外其他材料應有合格證及使用說明書，細砂品種、質量應符合有關標準規定。 (3)、配制混凝土及補償收縮砂漿材料。a、水泥：宜采用硅酸鹽水泥和普通硅酸鹽水泥。進場應有產品合格證或出廠檢

38、驗報告，進場后應對強度、安定性及其他必要的性能指標進行取樣復試，其質量必須符合國家現行標準硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（GB175）等的規定。b、砂：砂的品種、質量應符合國家現行標準公路橋涵施工技術規范（JTJ041）的要求，進場后按國家現行標準公路工程集料試驗規程（JTJ058）的規定進行取樣試驗合格。c、石子：應采用堅硬的卵石或碎石，并按產地、類別、加工方法和規格等不同情況，按國家現行標準公路工程集料這也d、外加劑：外加劑應標明品種、生產廠家和牌號。摻合料應有產品說明書、出廠檢驗報告及合格證、性能檢測報告，有害物含量檢測報告應由有相應資質等級的檢測部門出具。e、摻合料：摻合料應標明品種、生產

39、廠家和牌號。摻合料應有出廠合格證或質量證明書和法定檢測單位提供的質量檢測報告，進場后應取樣復試合格。摻合料質量應符合國家現行相關標準規定，其摻量應通過試驗確定。f、水：宜采用飲用水。當采用其他水源時，其水質應符合國家現行標準混凝土拌合用水標準（JGJ63）的規定。3.8.3、其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。3.8.4、機具設備(1)、主要機械：空壓機、發電機、電焊機、汽車吊、水車、水泵等。(2)、工具：扳手、水平尺、鐵鏨、小鐵鏟、鐵鍋、鐵鍬、鐵抹子、木抹子、橡皮錘、鋼絲刷、鋼楔、細篩、掃帚、小線、線墜等。3.8.5、作業條件(1)、橋墩混凝土強度己達到設計要求。(2)、墩臺（含墊石）軸線、高程等

40、復核完畢并符合設計要求。(3)、墩臺頂面已清掃干凈，并設置護欄。(4)、上下墩臺的梯子已搭設就位。3.8.6、施工工藝 (1)、盆式橡膠支座安裝工藝流程 墩臺頂及預留孔清理測量放線拌制環氧砂漿安裝錨固螺栓環氧砂漿找平支座安裝 (2)、盆式橡膠支座安裝要求a、盆式支座安裝前按設計要求及現行JT/T 391-2009公路橋梁盆式橡膠支座標準對產品進行檢驗，合格后安裝。b、安裝前對墩、臺軸線、高程等進行檢查，合格后進行下步施工。c、安裝單向活動支座時，應使上下導向擋板保持平行。d、安裝活動支座前應對其進行解體清洗，用丙酮或酒精擦洗干凈，并在四氟板頂面注滿硅脂，重新組裝應保持精度。e、盆式支座安裝時上

41、、下各座板縱橫向應對中，安裝溫度與設計要求不符時，活動支座上，下座板錯開距離應經過計算確定。3.8.7、質量標準(1)、基本要求a、支座的材料、質量和規格必須滿足設計和有關規定的要求，經驗收合格后方可安裝。b、支座底板調平砂漿性能應符合設計要求，灌注密實，不得留有空洞。c、支座上下各部件縱軸線必須對正。當安裝時溫度與設計要求不同時，應通過計算設置支座順橋向預偏量。d、支座不得發生偏歪、不均勻受力和脫空現象。滑動面上的四氟滑板和不銹鋼板不得有劃痕、碰傷等，位置正確，安裝前必須涂上硅脂油。3.8.8、實測項目 支座安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許值檢查方法和頻率1支座中心橫橋向偏位（mm）2經

42、緯儀、鋼尺：每支座2支座順橋向偏位（mm）10經緯儀或拉線檢查：每支座3支座高程（mm）符合設計規定；設計未規定時，±5水準儀：每支座4支座四角高差（mm）承壓力500KN1水準儀：每支座承壓力500KN2外觀鑒定：支座表面應保持清潔，支座附近的雜物及灰塵應清除。3.9、混凝土施工B匝道大橋現澆箱梁混凝土標號采用C50，砼由拌和站集中拌和，砼運輸車運至現場，輸送泵車送料入模，插入式振動棒振搗來完成箱梁澆筑。為便于箱梁底板混凝土振搗及內模的拆除，箱梁每室頂板預留一個施工孔，待內模及支架拆除后澆筑。 3.9.1、混凝土配合比的要求 箱梁混凝土為高強度泵送混凝土，其配合比須經嚴格試配，滿足

43、要求后才允許進行混凝土澆注。混凝土原材料選擇級配良好的砂、石料、性能優良的緩凝高效減水劑。 3.9.2、混凝土澆注 (1)、箱梁混凝土分兩次澆注，第一次澆注底板、腹板及橫隔板，第二次澆注頂板和翼緣板。砼由拌和站集中拌制，經混凝土罐車運輸至澆注現場，混凝土泵車直接布料、澆注，混凝土澆筑速度不得大于30m3/h。 (2)、箱梁混凝土澆注順序為：縱橋向由每跨跨中向兩端澆注，避免跨中撓度變形出現接縫處出現裂紋；橫橋向砼澆注順序：第一次：底板腹板、橫梁；第二次：頂板（含翼板）。底板混凝土厚度均為梁端42cm漸變至22cm，一次性澆注完底、腹板砼，底腹板混凝土的鋪設和振搗，確保底板混凝土振搗密實。 (3)

44、、腹板混凝土采取分層澆注，分層厚度為30cm。腹板位置預應力管道布置較密，砼澆注過程中，必須認真振搗，防止人為對預應力管道和模板面板破壞。 (4)、混凝土振搗采用插入式振搗器進行振搗。振搗時，應避免振搗器碰撞模板、鋼筋、波紋管及其他預埋件。混凝土振搗應密實，不漏振、欠振或過振。 (5)、箱梁砼澆注頂板混凝土時，要嚴格控制箱梁頂面標高。箱梁頂表面的混凝土應壓實抹平，并在其初凝前作拉毛處理，以便與上層調平層良好連接。 (6)、混凝土澆注前，對支架系統、模板、鋼筋、波紋管及其它預埋件進行認真檢查，模板內清洗干凈。 (7)、混凝土澆注過程中，必須對支架系統全過程監控，發現問題及時處理。同時，對支架做好

45、觀測標記，隨時檢測支架沉降變形動態，為后面施工提供有關依據。砼澆注中應注意在預應力錨板位置處鋼筋密集，要加強砼振搗，使砼密實，確保預應力張拉安全。 (8)、砼澆注快結束時，復測橋面頂標高，如超過有關規定的，及時整改，以使滿足質量要求。 3.9.3、箱梁頂面處理箱梁頂面混凝土澆筑完成后，要進行拉毛處理，以便保證頂板與橋面鋪裝瀝青混凝土的結合質量，箱梁頂面嚴禁被油漬、浮漿等污染。 3.9.4、混凝土養護 混凝土澆注完初凝后，及時進行養護，采用灑水覆蓋養護。養護方法要適應施工季節的變化：一般情況下采用土工布覆蓋灑水養護，使混凝土表面的潮濕狀態保持在5-7 天以上。 3.9.5、施工縫處理 箱梁采用分

46、次分層逐跨澆注施工工藝，為了保證施工接縫處連接良好，對施工縫處混凝土進行人工鑿毛，確保粗骨料露出表面，滿足要求后清理干凈。3.10、預應力施工 3.10.1、箱梁縱向預應力束均采用直徑為15.2mm的高強、低松弛鋼絞線，其標準為fpk=1860MPa。預應力N1N4鋼束設計張拉控制應力0.74fpk=1376.4MPa；N5、N6鋼束設計張拉控制應力0.72fpk=1339.2MPa；預應力鋼束張拉嚴格按照設計提供的張拉順序和張拉控制力進行。施加預應力在混凝土強度達到設計強度的90%以后且齡期達到7d后進行，預應力鋼束采用張拉應力與伸長量雙控，伸長量誤差在±6%以內。預應力張拉設備主

47、要采用300t的液壓千斤頂。 3.10.2、箱梁預應力施工流程為： 波紋管及錨墊板安裝、固定（與鋼筋綁扎同時進行）檢測預應力管道坐標是否合格波紋管穿束、鋼束接長（采取先穿法工藝）錨具安裝、千斤頂安裝預應力束張拉孔道壓漿封錨。 3.10.3、箱梁預應力施工前準備 (1)、預應力材料、錨具的檢驗 a、預應力鋼絞線按設計要求采用。鋼絞線、錨具、波紋管均應有出廠合格證，鋼紋線在使用前應重新鑒定，鋼束張拉前進行摩阻試驗。 b、鋼絞線應遠離電焊現場防止弧光照射和焊渣飛濺而引起材質變化，應防止電焊火花燒破波紋管管壁，錨具運輸存放時應防止機械損傷和銹蝕。 c、波紋管接頭采用大一號同型波紋管作為接頭管，將兩根被

48、接管段旋入接頭管內，旋入后接頭要嚴密，兩接頭處用塑料膠布纏裹嚴密，防止漏漿。 d、張拉機具應與錨具配套使用，應在進行張拉作業前進行檢查和校驗，千斤頂和壓力表應配套檢驗，以確定張拉力與壓力表讀數的關系曲線，壓力表精度不宜低于1.0級。 (2)、張拉機具在使用前必須經相關資質部門檢測，張拉應考慮孔道摩阻損失，其測定方法如下： a、梁的張拉端裝千斤頂，同時充油，保持一定數值(約4MPa )； b、甲端封閉，乙端張拉，張拉時分級升壓，直至張拉控制應力，如此反復進行3次，取兩端壓力端的平均值； c、仍按上述方法，但乙端封閉，甲端張拉，取三次壓力差的平均值； d、將上述兩次壓力差的平均值再次平均，即為孔道

49、摩阻測定值。 (3)、張拉設備選擇及檢校 a、采用自錨式穿心式雙作用千斤頂及相應高壓油泵，額定張拉噸位約為張拉力的1.25倍。 b、張拉千斤頂在張拉前必須經過校正，校正系數不得大于1.05。校正有效期為六個月且縱、橫向張拉不超過300次張拉作業，拆修更換配件的張拉千斤頂必須重新校正。 c、壓力表選用防震型，表面最大讀數應為張拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0級。壓力表發生故障后必須重新校正。 d、油泵的油箱容量為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍，額定油壓數為使用油壓數的1.4倍。壓力表與張拉千斤頂配套使用。預應力設備應建立臺帳及卡片并定期檢查。 3.10.4、波紋管制安 (1)、箱梁預應力孔道

50、采用塑料波紋管。波紋管應取樣進行徑向剛度、抗滲漏試驗，合格后方可使用。波紋管采取分段下料、現場安裝接長，接長采用大一號的波紋管套接，各接頭處使用防水膠布纏裹嚴密，以防漏漿。 (2)、波紋管安裝時采用坐標法固定，即根據設計圖中所給預應力筋的曲線坐標焊接鋼筋定位，直線段間距100cm，曲線段間距50cm，波紋管的敷設嚴格按設計給定位坐標位置控制，鋼筋定位要穩固，波紋管在梁兩端與錨墊板連接，波紋管應插入錨墊板，插入深度不應大于錨墊板的喇叭口直線段長度，并要錨墊板與孔道垂直，錨墊板牢固的綁扎在鋼筋上，并與端頭模板貼緊釘牢，灌漿孔要用棉絲或同徑管絲封堵，防止澆注砼時填塞。梁體管道安裝位置的允許偏差項次檢

51、查項目允許偏差檢查方法1跨中4m范圍內4mm尺量2其他部位6mm尺量 (3)、波紋管安裝過程中，當受到普通鋼筋的影響時，適當調整普通鋼筋的位置。底板和腹板鋼筋綁扎好后，在安裝內模前，及開始安裝底板預應力管道和腹板處預應力管道，預應力鋼筋采用先穿法，施工中嚴格控制，防止波紋管漏漿，砼澆注完成后，用人工對預應力筋進行活動；最后安裝頂板預應力管道。 (4)、每根波紋管按要求設置排氣孔，排氣孔采用20mm的黑膠管或塑膠管。安裝好的黑膠管根據波紋管進行編號、用鉛絲綁扎在膠管上，并從箱梁的頂板、底板頂面及腹板內側引出。安裝好的波紋管要注意保護，在鋼筋綁扎、混凝土澆注過程中，不得踏壓波紋管；不得在沒有防護的

52、情況下在波紋管的上方或附近進行電焊或氣割作業。混凝土澆注前，進行隱蔽工程驗收。仔細檢查波紋管的位置、數量、接頭質量及固定情況；檢查直管是否順直，彎管是否順暢；檢查波紋管是否被破壞，發現問題及時處理。 3.10.5、錨墊板安裝 錨墊板進場時，應按要求進行檢查驗收，抽檢實驗合格后才能使用。錨墊板安裝位置要準確，安裝與孔道垂直。定位完成后，及時固定。安裝好的錨墊板尾部與波紋管套接，波紋管套入錨墊板的深度不小于10cm。其接縫填塞嚴密，并用防水膠布纏裹。錨墊板口及預留孔內用棉紗或其它材料填塞，并用防水膠布封閉。 3.10.6、鋼絞線下料、安裝及接長 鋼絞線進場后，按規范要求進行驗收，對其強度、引伸量、

53、彈性模量及外型尺寸進行檢查、測試，合格后才能使用。鋼絞線按設計要求的長度（根據施工實際要求來確定張拉工作長度）進行下料，下料采用鋼卷尺精確測量、砂輪切割機切割。下好料的鋼絞線堆放整齊，并采取防雨、防潮措施。預應力鋼絞線采用先穿法，即在波紋管埋設時完成穿束。 (1)、鋼絞線制作 鋼絞線下料，按設計孔道長度加張拉設備長度，并余留錨外不少于100mm的總長度下料，下料應用砂輪機平放切割。斷后平放在地面上，采取措施防止鋼絞線散頭。 鋼絞線切割完后按各束理順，并間隔1.5m用鐵絲捆扎編束。同一束鋼絞線保證順暢不扭結。同一孔道穿束需整束整穿。 (2)、運輸 鋼絞線運輸時嚴禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和

54、磕碰損傷鋼絞線截面積，致使鋼絞線強度降低，鋼絞線要由工人懸空抬至穿束現場進行施工。 (3)、穿束 鋼絞線采用鋼絞線穿束機或其他機械進行穿束，將鋼絞線端頭戴上子彈頭形護帽，從孔道的一端快速地推送入孔道，必要時采用卷揚機牽引穿束，并配備特制牽引頭。 3.10.7、預應力束張拉 (1)、錨板、夾片在使用前必須通過檢查驗收，合格后分類保存；千斤頂和油壓表應配套使用，并及時標定。預應力束均采用穿心式千斤頂張拉。預應力錨具及千斤頂安裝時，先清理錨墊板及鋼絞線，然后分別安裝錨板、夾片、限位板、千斤頂、工具錨板及工具夾片。頂板橫向預應力張拉時不需要工具錨板及工具夾片。穿心式千斤頂由手拉葫蘆懸掛及定位。 (2)、箱梁混凝土養生大于7天、強