1、 肇花十一標樁基首件工程施工總結廣東省黃崗至花山公路第十一合同段 K47+057.034K52+710樁基首件工程施工總結肇花高速公路第十一合同段項目經理部二一二年十二月目 錄一、樁基首件工程施工概況1二、樁基首件工程目的1三、樁基首件工程施工準備1四、鉆孔灌注樁施工工藝34.1 施工準備34.2 施工工藝54.3 質量控制與檢驗114.4 鉆孔過程中常見的質量問題及防范處理134.4.1 坍孔134.4.2 擴孔或縮孔134.4.3 出現鉆孔偏斜144.4.4 出現卡錘144.4.5 鉆孔漏漿144.4.6 掉錘144.5 灌注過程中常見的質量問題及防范處理154.5.1 導管進水154.5

2、.2 卡管164.5.3 坍孔164.5.4 埋管164.5.5 鋼筋籠上升174.5.6 灌短樁頭17五、樁基首件工程施工成果185.1、樁基礎混凝土理論與實際用量比較185.2、地質資料與實際相對比235.2.1 樁基首件工程溶洞處理的實施方案23六、工程技術、質量保證措施246.1 項目質量管理體系246.1.1 ISO9002質量管理體系246.1.2 質量管理組織機構256.2 質量保證體系276.2.1 質量保證體系276.2.2 施工過程質量控制286.3 工程質量的保證措施296.3.1 從組織機構上保證296.3.2 從制度上保證306.3.3 從檢測試驗、測量設備上保證30

3、6.3.4 從施工管理上保證316.3.5 技術保證31七、安全生產管理體系及保證措施327.1 安全生產管理體系327.1.1 安全生產管理機構327.1.2 安全生產保證體系327.2 安全生產管理保證措施337.2.1 安全生產技術保證措施33八、成樁檢查38九、樁基28天抗壓強度38十、主要收獲及教訓38十一、對工程施工的自我總體評價39十二、附件40肇花第十一合同段樁基首件工程施工總結一、樁基首件工程施工概況本合同段獅嶺高架橋三、六花崗立交及山前大道改造橋均采用鉆孔灌注樁基，共有樁基581根。樁徑分：120cm、130cm、150cm、160cm、180cm、200cm、230cm、

4、250cm、280cm八種，單根長10-76米，累計長22516.64米。本項目從實際出發，管線遷改少、交通組織較為容易、施工干擾較小的獅嶺高架三362#-2、363#-1等十根樁作為本標段的樁基首件工程。這些樁所在位置的地質地貌代表了本標段絕大多數樁基礎的地質地貌，對于樁基施工具有一定的代表性；其次該樁所在位置距離本標段攪拌站及鋼筋加工廠較近，施工組織較方便。主要工程量有：C30砼1357.3m3，鋼筋108.18t。樁基首件制主要工程量橋名樁位樁徑(m)樁長(m)光圓鋼筋(kg)螺紋鋼筋(kg)C30混凝土（m3）樁基類別獅嶺高架三362#-22.533.7813686147.7嵌巖樁36

5、3#-12.555.3418518269.2366#-12.525.5018089258.2366#-22.525.5016545219.9368#-21.549.67752366487.8摩擦樁368#-31.549.67752366487.8377#-12.321.10780187.7嵌巖樁377#-22.322.60816793.9378#-12.320.90776786.8378#-22.325.508770105.9二、樁基首件工程目的通過首件工程的施工，取得相關的技術參數，確定擬定施工方案的可行性，為后續施工總結相關經驗，通過首件工程施工，結合工程實際，來確定適合本項目樁基施工最優

6、的施工工藝和施工組織，對重點，難點部位采取的控制措施，更好的為今后樁基大規模施工提供依據，確保樁基工程的施工質量。三、樁基首件工程施工準備1）、物資供應鋼護筒、導管、鋼筋、砂、石子、外加劑、水泥等以上進場材料均已經過自檢合格后，經專業監理工程師抽檢合格并同意使用。2）、技術準備（1）組織項目部有關施工管理人員學習施工圖紙、施工規范以及有關施工技術文件。（2）做好施工圖紙及設計說明會審工作，對各級施工人員進行逐級技術交底和安全交底，并認真執行各項施工技術規范和肇花標準化施工有關要求。（3）組織測量組相關人員做好施工圖紙及設計樁位的復測工作，及時復核樁位的偏差。3）、試驗工作所有施工材料的試驗工作

7、已全部完成，并經過監理工程師的抽檢，施工的砼配合比設計已完成。4）、施工組織用于首件樁基施工的材料、機具設備與將來樁基施工使用的材料、機具相同。用于樁基施工的材料項目部試驗室自檢，并經監理中心試驗室抽檢合格后方可用于施工。針對本項目樁基數量多，地質復雜的特點，本項目在人員配置上特為嚴謹，由從事多年路橋施工有豐富施工經驗的高素質人才組建項目經理部，下設有總工室、工程部、試驗室、安質環保部、機材部、綜合辦等部門組成、均配備專業人員。對于首件工程實施過程中，我們嚴格遵照技術規范及肇花標準化施工的有關規定和要求，在監理工程師的指導下，加強現場管理的基礎上，通過精心組織、精心施工、確保樁基的施工質量。（

8、1）人員組織樁基施工是橋梁施工的重要分部，做好本施工工序是一個關鍵環節，本項目由項目領導統一安排，樁基首件工程具體施工人員配置如下（技術人員名單見附表）：表3.4-1樁基首例工程施工投入主要工程技術人員表類別人數類別人數施工員2材料員2質檢員1挖掘機、壓路機、推土機手3機械調度1汽車司機6測量工程師1輔助工5試驗員4焊工3專職安全員1混凝土工15鉆機操作機手10鋼筋工10攪拌機操作工2吊車機手3（2）機械組織為保證樁基首件工程的正常施工，本項目部安排施工機械如下：表3.4-2樁基首例工程主要投入機械表序號設備名稱規格型號數量技術狀況擬用地點1鉆機5良好樁基2挖掘機1良好樁基3自卸車1良好樁基4

9、電 焊 機3良好樁基5吊 車25T2良好樁基6混凝土拌和車8m36良好樁基7水 泵5良好樁基8推土機2良好樁基3B3B3B四、鉆孔灌注樁施工工藝本工程地質條件較為復雜，覆蓋層為第四系覆蓋層的各類填土、淤泥、粘土、砂土、卵石組成，為灰巖分布區，巖溶問題嚴重。根據現有地質資料，本標段揭示巖溶鉆孔遇洞率為47.7%，超過5m高的溶洞樁基礎有39個，最大洞高16.5m，巖溶強發育，其中28個墩巖溶發育極強，其余為弱強發育，巖溶樁基施工過程中，安全問題極為突出。對于距離結構物較近的樁基施工，摩擦樁施工擬采用采用低沖程的沖機鉆成孔，以確保結構物安全。施工時須注意測量護筒內的水位，護筒內的水頭比地下水頭要高

10、1.5m2m，以保證孔內水壓。4.1 施工準備現場檢查檢查鉆機性能、施工水電管路安裝及現場施工環境是否滿足施工需要。測量放樣開工前，平面控制和高程控制均與相鄰標段聯測閉合。全標段沿線路縱方向設置導線，進行平面放樣。高程從設計水準點直接引用，測量放樣出具體樁位，報監理工程師批準后進行下一步施工。樁基施工圍敝樁基施工前先進行圍敝，圍蔽采用先在橋梁中心線兩側各12m處，原山前大道的水泥混凝土路面上，圍蔽（高2.0m）采用防撞塊+彩鋼瓦混合圍蔽形式。泥漿池設置在施工樁的兩個墩之間，采用水泥磚砌一個長10寬4高2.5m的泥漿池，泥漿池中間采用磚砌隔成同樣大小的一個沉淀池和一個循環池，泥漿池內側面采用水泥

11、砂漿抺面以防漏漿。鉆孔過程中產生的鉆渣運往租用的廢魚塘存放。樁基鋼護筒埋設樁基鋼護筒采用壁厚為10mm，直徑比所施工樁基直徑大20cm的鋼護筒，長度不小于2.3米（具體應視實際情況增加護筒長度），周轉使用。首先對監理工程師批準可以施工的樁位進行清除雜物，場地平整，然后在已測量放樣定出得具體樁位上，先采用沖擊鉆或者風炮機破除原山前大道砼路面，然后采用振動錘或人工埋設鋼護筒。泥漿循環系統布置設備、機具準備施工準備超前孔鉆探泥漿調劑澆筑前檢查樁基就位、調試成孔終孔第一次清洗移機檢孔器檢孔鋼筋籠下放導管下放第二次清孔澆筑水下混凝土樁基檢測下一道工序混凝土試件制作導管水密性試驗鋼筋籠制作驗收泥漿回收、外

12、運樁頭處理樁孔驗收樁孔垂直度監控造漿圖4.1 鉆孔灌注樁施工工藝流程圖4.2 施工工藝（1）鉆機就位沖擊鉆機安裝就位后，應底盤平穩、牢固，以保證沖孔過程中不發生沉陷和產生移動。沖機頂部的起吊滑輪緣、十字錘中心和樁孔中心三者須在同一鉛垂線上，其最大偏差控制在2cm內。（2）鉆機選型及配置本工程地質條件極其復雜，沖擊鉆機成孔具有設備簡單、操作方便、動力消耗小、機械故障少等特點，且通過回填片石和粘土能有效地處理大傾角巖面、溶洞和裂隙等問題；通過砸實擠密解決漏漿問題，有效防止坍孔。（3）起重機具配置根據工期安排，沖樁場地配置2臺25T汽車吊，以滿足施工需要。（4）護壁泥漿 泥漿制備本項目將建立工地泥漿

13、試驗室，根據項目的實際情況，分析項目區域的水質，選用適合的粘土和添加劑，調試配合比，配制性能穩定、沉淀少、護壁效果好、成孔質量高的淡水泥漿。 泥漿循環系統泥漿用水采取地下水，用施鉆孔位附近的護筒貯水。砂層和卵石土層時泥漿通過加黃土、膨潤土、燒堿及純堿等攪拌制作，其配比由試驗室根據實測的泥漿指標確定。循環排渣系統采用正循環方式，孔內的泥漿經除砂器及除渣器流至泥漿池，經過凈化處理，然后采用泥漿泵抽入孔內重復使用。泥漿循環系統主要由濾網、泥漿池、高壓泥漿泵、出漿槽和進漿管5 部分組成。泥漿從孔口經由出漿管、濾網，進入泥漿池，經過過濾、沉淀，再由泥漿泵將泥漿經由進漿管送回孔底(距孔底35 m)。含渣泥

14、漿再從孔底上返至孔口，由泥漿泵抽入泥漿池。接渣斗使用2.3m，高2.25m的鋼管制作。濾砂器分離后的鉆碴以及樁基成孔后灌注砼時多余的泥漿由泥漿運輸車運到指定的位置倒放。 圖4.2-1 泥漿循環布置圖 泥漿性能控制泥漿質量管理是鉆孔作業中最關鍵一環。在施工區內建立現場工地試驗室，專人負責，隨時調整泥漿性能并記錄備案，滿足現場要求。對于鉆孔的泥漿可按下述要求測定：（1）每班開始工作時，測定一次各池出口處泥漿面下0.5m處的全套泥漿指標。以后鉆進過程中每隔2h測定一次進漿口和排漿口的相對密度、粘度、含砂率、pH值4項指標。（2）停鉆過程中，每天測定一次各池出口處泥漿面下0.5處的全套泥漿指標。表4.

15、2-2 泥漿性能指標鉆孔方法地層情況泥漿性能指標相對密度粘度（Pa.s）含砂率（%）膠體率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）靜切力（Pa）酸堿度（pH）正循環一般地層1.05-1.2016-228-4962521.0-2.58-10易坍地層1.20-1.4519-288-4961523-58-10反循環一般地層1.02-1.0616-204952031-2.58-10易坍地層1.06-1.1018-284952031-2.58-10卵石土1.10-1.1520-354952031-2.58-10推鉆 沖抓一般地層1.10-1.2018-244952031-2.58-11

16、沖擊易坍地層1.20-1.4022-304952033-58-11（4）水頭泥漿池兼做造漿池，以調節護筒內泥漿面在護筒內外水頭差。（5）成孔工藝開鉆前，根據本工程的實際情況進行選材、取材，結合在我司在其他類似橋樁基施工的經驗，必要時摻與適量CMC羧甲基纖維素或Na2CO3純堿等外加劑，保證自始至終達到泥漿性能穩定，沉淀極少，達到護壁效果好，成孔質量高的要求。具體的泥漿配制進場時由試驗室試驗得出配比。開孔階段，采用低沖程沖擊（0.61.0m），待整個鉆頭全部、均衡地進入地層后，再采用大沖程（1.3m）、高頻次沖孔。在覆蓋層中沖孔時，使用低沖程（0.61.0m）。當沖孔至基巖時，注意先用小沖程沖孔

17、，待鉆頭全部進入巖層后使用大沖程（1.2m）鉆進。在沖孔過程中，應始終保持孔內泥漿面高出地下水位1.5m2.0m。為控制鉆孔的垂直度，須常測孔斜情況，如超過標準，必須及時修孔，至合格后方可繼續向下鉆進。鉆頭修補后鉆進，要緩慢下放鉆頭，鉆頭不能順利下放時，采用小沖程沖擊掃孔，時刻防止發生卡鉆事故。鉆頭放至孔底，先采用小沖程鉆進，10分鐘后再利用大沖程正常鉆進。在沖孔過程中要經常核對地質勘測資料，錘底的尺寸要滿足要求，錘底應水平，中間稍有突兀。應將沖孔機固定，防止其沖擊過程移位，每一臺班必須復核一次樁中心，保證樁孔中心在允許偏差順橋軸線方向5cm、垂直橋軸線方向5cm范圍內，鉆孔灌注樁在終孔后，應

18、對樁孔的孔位、孔徑、孔形、孔深和傾斜度進行檢驗，清孔后，應對孔底的沉淀厚度進行檢驗；孔徑、孔形、傾斜度和孔底沉淀厚度采用專用儀器檢測，孔深可采用專用測繩檢測，檢孔器的外徑應補小于樁孔直徑、長度宜為為樁徑46倍；采用鉆桿測斜法量測樁的傾斜度時，量測應從鉆孔平臺頂面起算至孔底，將垂直度控制在1%以內。為了保護環境，避免污染，嚴禁將廢漿、廢渣直接排入當地的農田及排水溝渠內。（6）清孔在孔深達到設計標高后，采用抽漿換漿法清孔，利用泥漿泵進行泵舉反循環清渣，把孔底泥漿、鉆渣混合物排出孔外，一邊向孔內補充經凈化后的泥漿，并同時開啟濾砂器濾取細砂，直到測出出漿口泥漿各項指標及孔底沉淀達到規定要求。（7）鋼筋

19、籠的加工和安裝進場鋼筋應具有出廠質量證明和試驗報告單，并按照試驗室要求進行鋼筋力學性能（拉伸和彎曲）的自檢、抽檢（每批鋼筋取6個試件，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗），合格后報監理工程批準后方能用于施工。鋼筋籠根據每根樁基的設計標高來進行加工，標準節加工成12m一段，最底節的長度根據實際孔深確定。 鋼筋下料下料采用鋼筋切割機，下料保持鋼筋端面的平整，不得出現撓曲和馬蹄形。 鋼筋籠制作鋼筋籠采用數控全自動鋼筋籠成型機加工制作。加工質量穩定可靠：由于采用的是機械化作業，主筋、纏繞筋的間距均勻，鋼筋籠直徑一致，產品質量完全達到規范要求。由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節省了吊

20、裝時間。模具基礎為混凝土基礎，底梁面需精確測量抄平，模具安裝縱向偏差不大于10mm。把制作好的鋼筋籠兩端套上塑料保護帽并立標識牌，以備待用。檢測樁基的聲測管按圖紙位置預先綁扎在鋼筋籠上，通過圓鋼制作的圓環焊接在鋼筋籠上，每兩米一道，在安裝時通過橡膠套套住接頭，橡膠套用鐵絲扎緊。為使鋼筋籠在加工和運輸安裝過程中不變形，每節鋼筋籠端頭及中間設置“米”型內撐加強；其中鋼筋籠的運輸用鋼管焊成一個或幾個托架用牽引車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠。在籠中加“米”型內撐，綁扎方木加固，可防止鋼筋籠變形。加工好的鋼筋籠按安裝要求分節編號，分節處主筋作上標記，以方便安裝過程中鋼筋籠對接。鋼筋籠用枕木墊高以避免粘上

21、泥土及變形。同一條樁鋼筋籠堆在一起。分層堆放時，兩層之間用枕木加墊。對于須埋設聲測管的樁基，樁基直徑小于180cm，布設3根聲測管，樁基直徑大于等于180cm，布設4根聲測管，聲測管采用內徑57mm，壁厚3mm的鋼管（單位重4kg/m），在樁基內通長布置。頂節鋼筋籠頂部共設4個吊點，沿鋼筋籠四周均勻布置。吊點采用圓鋼吊環與主筋滿焊。為保證鋼筋籠下放時吊裝方便，加工時要事先焊接吊環。鋼筋骨架的保護層厚度用細石混凝土墊塊，強度不小于樁身砼強度，見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置48個。主筋8穿心鋼筋C30細石混凝土環型墊塊說明：1、墊塊材料采用C30細石混凝土； 2、墊塊空心圓

22、環柱體內徑1，外徑13，長5； 3、墊塊安裝工藝：用8Q235鋼筋穿過細石混凝土墊塊，點焊于相鄰主筋外側。安裝后的穿心鋼筋為水平方向，每根長度經主筋中心距長2； 4、本圖以為單位。圖4.2-3 鋼筋籠保護層示意圖鋼筋籠制作完成后表4.1.2-7中項目要求進行嚴格的自檢后，通知監理工程師進行驗收。 鋼筋籠運輸鋼筋籠采用平板車運輸至施工平臺，再利用汽車吊起吊鋼筋籠。為避免在起吊過程中鋼筋籠的變形，采用四點起吊，吊點位置鋼筋箍做局部加強。 鋼筋籠下放鋼筋籠下放前，準備好管鉗且把板凳定位在樁位上。板凳固定好后，由汽車吊起吊第一節鋼筋籠進行下放。起吊時，用4條等長的鋼絲繩，分四個吊點起吊鋼筋籠頂部，鋼筋

23、籠底部通過汽車吊的另外一個鉤起吊，等到整個鋼筋籠在半空中以后，再緩慢鋼筋籠松底部小鉤，直到鋼筋籠垂直后，把鋼筋籠底部小鉤取下，進行鋼筋籠的下放。當第一節鋼筋籠下放到一定高度時，將鋼筋籠綁在板凳上固定，再由履帶吊起吊第二節鋼筋籠，起吊方法與第一節相同，并同第一節鋼筋籠對好位后用螺紋套筒連接，接好后繼續下放。鋼筋籠主筋接頭采用螺紋套筒連接，鋼筋滾軋直螺紋連接套筒為定型產品。套筒母材材質為45#鋼，出廠前經過嚴格精密的制作和檢驗程序。出廠時并隨著每批套筒都附有產品合格證。按照鋼筋機械連接通用技術規程JGJ107-2003中相關要求，使用前分別對每種形式、級別、規格的連接接頭進行型式檢驗。并且此項工作

24、由國家、省級主管部門認可的檢測機構進行。具體施工質量要求為：1、絲頭加工質量（1）用專用的環規檢驗直螺紋絲頭的有效長度及螺紋中徑，如有不合格的絲頭必須切斷重新加工。（2）對于加工好的直螺紋絲頭，質量檢查人員按10進行外觀檢查。合格后方可使用。2、絲頭外觀質量目測牙形要飽滿，牙頂寬超過0.75mm，禿牙部分累計長度不超過1/2螺紋周長。3、連接質量在連接前必須由質量檢查人員按規定的抽檢數量進行檢查，合格后方可進行連接。螺紋套筒接頭的抗拉強度不低于鋼筋本身的強度，同一截面內螺紋套筒接頭數量不超過該截面樁身主筋根數的50%，樁身加強箍筋務必與主筋聯結采用點焊，若主筋較多時，可交錯點焊及綁扎。鋼筋籠的

25、材料、加工、接頭和安裝、符合要求。為避免鋼筋籠在吊裝過程中變形，起吊時使用專用吊架，以加強鋼筋籠頂端抵抗變形的能力，具體結構見下圖：圖4.2-4 鋼筋籠專用吊架結構圖鋼筋籠中心定位措施為了保證安裝后的鋼筋籠能在鉆孔灌注樁的中心位置，通常在安裝鋼筋籠時設置為定位鋼筋，以便在下鋼筋籠時能夠準確定位，順利進入孔中。精確的控制可以用吊線墜來實現，在安裝完鋼筋籠后，通過保護樁恢復樁位的中心點，然后抽孔內的泥漿，直到漏出鋼筋籠的頂面，在鋼筋籠的頂端掛“十”字線，用線墜來校和鋼筋籠上掛的“十”字線中心與樁位的中心是否重合，否則用大錘、鋼管敲打、撬動鋼筋籠的吊筋使其中心與樁位的中心重合為止。鋼筋籠拼裝中應注意

26、的事項a、應注意復核機械吊臂與吊重的匹配。b、注意用電安全操作。c、鋼筋籠不能順利下落時應反復試探下落，不能硬沖硬撞。解決鋼筋籠安放困難的問題a、保證樁基的傾斜率0.5%；b、保證鋼筋籠的垂直度；c、一旦鋼筋籠無法下放，必須立即提出鋼筋籠并用鉆機反復掃孔，確保不出現縮孔現象。d、鋼筋籠下放過程中必須小心操作，一旦鋼筋籠下放過程中受阻，必須查明原因后確定解決方法后方能操作，嚴禁野蠻操作導致鋼筋籠卡入孔壁、掉籠、聲測管折斷現象的發生。（8）二次清孔 鋼筋骨架下放完成，復測樁底沉淀。若沉淀厚度達到設計及規范要求，即可澆筑樁基混凝土； 若大于設計及規范要求，則用接風管進行二次清孔。（9）水下混凝土澆筑

27、 導管導管采用厚8mm內徑300mm的無縫鋼管加工，標準節為3m，底節為6m，另外加工非標準節，導管總數應配備備用數。導管采用卡扣接頭，上下兩節導管之間墊以厚45mm橡膠墊圈。導管拼裝應順直，試拼完成后導管外壁以明顯標記逐節編號并標明尺度。導管使用前應進行必要的水密、承壓和接頭抗拉試驗。進行水密試驗的水壓應不小于孔內水深1.3倍的壓力，亦不小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大內壓力的1.3倍。樁基施工過程中，每灌注一條樁前，每套管做水密試驗一次，通知監理工程師現場旁站；當導管有增加時須重新進行水密試驗。導管下放前可以分段拼接好，下放時分段起吊。 混凝土灌注為了保證水下混凝土的質量，儲料斗內混凝

28、土的初存量要保證首次灌注時導管底端能埋入混凝土中1m以上。按本合同段最大樁徑2.8m，最大樁長76m，灌注時導管底距孔底0.4m，孔底沉淀土0.1m。計算首斗混凝土的用量確保首斗混凝土澆注時，混凝土能達到規范要求的導管埋設深度。V(d2/4)h1+(D2/4)（h2+h3） =(0.32/4)34.15+(2.82/4)1.5 =11.644m3 儲料斗取12m3式中：V 灌注首批砼所需數量（m3）； D 樁孔直徑（m）； h3樁孔底至導管底端間距（取0.4m）； h2導管初次埋置深度，取1.0m； d 導管內徑； h1樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需

29、的高度（m），即h1= Hww/c=74.511/24=34.15m樁基采用C30水下混凝土，配合比通過試配確定，坍落度控制在1822cm，首批混凝土的初凝時間大于混凝土的灌注時間。首批混凝土運至灌注地點時，檢查其均勻性和坍落度等，不符合要求時棄用。導管使用前須通過水密、接頭抗拉試驗，下放前檢查管內是否潤滑、暢通以及止水密封圈的完整性。安裝下放導管時應放到樁底后再提升懸空復核導管長度，導管懸空約40cm。首批混凝土應保證混凝土埋住導管1.0m。混凝土方量足夠后，便可剪球，剪球時把用卷揚機提起封住漏斗底的鋼板，使漏斗內的混凝土往導管內灌，同時打開儲料斗閥門，讓混凝土通過漏斗往導管內灌注，完成剪球

30、即完成首批混凝土的灌注。如發現導管內大量進水，表明出現灌注事故，應及時處理。檢查首批混凝土埋管情況，用測錘分別測取導管內外混凝土高度。灌注開始后，應緊湊、連續的進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不準確。灌注混凝土時導管埋深按施工規范要求嚴格控制在2.06.0m。灌注混凝土時派專人負責量尺、記錄。灌注中每放一斗混凝土應量尺一次，記錄并核對混凝土上升高度是否正常，量尺應由兩人互相復核。實時記錄已灌注混凝土總方量，復核混凝土澆筑總高度。灌注樁基水下混凝土時遇到護筒腳漏漿現象時，在保證導管埋管長度的前提下，放慢灌注速

31、度，減少儲料斗中混凝土的數量，同時減緩混凝土的下落速度。在灌注將近結束時，由于導管內混凝土的下落高度小，而導管外的泥漿及所含土渣濃度增加，比重增大，會造成孔內混凝土頂升困難，因此應在孔內加清水稀釋泥漿，以使灌注工作順利完成。為保證樁頂質量，需在樁頂位置用振動棒振搗密實，在樁頂設計標高以上應加灌一定高度（50cm以上）混凝土，以便灌注結束后，清除樁頭混凝土浮漿。在灌注砼過程中，因返漿較多，需先從鋼護筒中用泥漿車抽取數方泥漿或用泥漿泵把孔內部分泥漿抽入相臨泥漿池（由于孔中水頭降低，可能導致塌孔，須保證在抽取泥漿過程中孔內泥漿液面始終高于鋼護筒底，同時宜在護筒外側壘砂包臨時攔截在灌注過程中可能溢出的

32、泥漿），再灌注水下砼，灌注過程采取邊抽邊灌的方式，始終保證返出的泥漿不漫出路面，排出的泥漿及時用車拉走，防止污染環境。4.3 質量控制與檢驗a、鉆孔灌注樁的檢查項目見下表。表4.3-1 鉆孔灌注樁實測項目序號檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內按JTG F80/12004附錄D檢查2群樁(mm)群樁100全站儀或經緯儀：每樁檢查排架樁允許50極值1003孔深（m） 不小于設計測繩量：每樁測量4孔徑（m） 不小于設計探孔器：每樁測量5鉆孔傾斜度（mm）1%樁長，且不大于500用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法：每樁檢查6沉淀厚度(mm)摩擦樁符合設計規定，設計未規定時

33、按施工規范要求沉淀盒或標準測錘：每樁檢查支承樁不大于設計規定7鋼筋骨架底面高程(mm)50水準儀:測每樁骨架頂面高程后反算表4.3-2 鉆孔灌注樁成孔質量標準項目規定值或允許偏差鉆孔樁孔的中心位置（mm）群樁：100；單排樁：50孔徑（mm）不小于設計樁徑傾斜度（%）1孔深（m）摩擦樁：不小于設計規定支承樁：比設計深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦樁：符合設計規定。設計未規定時，對于直徑1.5m的樁，200；對樁徑1.5m或樁長40m或土質較差的樁，300支承樁：不大于設計規定；設計未規定時50清空后泥漿指標相對密度：1.031.10；黏度：1720Pas；含砂率：2%；膠體率：98%

34、表4.3-3 鋼筋安裝實測項目項次檢查項目規定值或允許偏差檢查方法和頻率1受力鋼筋間距(mm)20尺量：每構件檢查2個斷面2箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm)10尺量：每構件檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸(mm)長10尺量：按骨架總數30%抽查寬、高或直徑54彎起鋼筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保護層厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處基礎、錨碇、墩臺10板3b、外觀鑒定樁頂面應平整，樁柱連接處應平順且無局部修補。c、其他注意事項1）樁身混凝土的抗壓強度應符合設計規定，每樁的試件取樣組數應為35組，混凝土的檢驗要求應符合公路橋涵施工技術規范（JTG/T F5

35、0-2011）中第6章的規定。2）樁底后壓漿和抽芯后壓漿中水泥漿的抗壓強度應符合設計規定，每樁的試件取樣組數應為34組，混凝土的檢驗要求應符合公路橋涵施工技術規范（JTG/T F50-2011）中第6章的規定。3）按批復的樁基檢測方法進行相應的基樁檢測。4）經檢驗樁身質量不符合要求時，應研究處理方案，報批處理。5） 當設計或合同有要求時，鉆孔灌注樁應進行單樁承載力試驗。采用自平衡法進行承載力試驗時，應符合現行行業標準基樁靜載試驗自平衡法（JT/T 738）的規定。4.4 鉆孔過程中常見的質量問題及防范處理4.4.1 坍孔樁基在成孔過程中，突然出現漏漿，造成鉆孔內外壓差過大；或泥漿性能指標達不到

36、要求，孔壁未形成堅實泥皮出現坍孔現象。為防止出現偏坍孔現象，預防的措施有：a）加大成孔泥漿池，儲備足夠的泥漿，成孔過程中經常注意孔內泥漿的變化,發現有漏漿的現象，及時補充孔內泥漿。b）采用優質泥漿，對于較大直徑的樁基宜采用由優質彭潤土配制的PHP泥漿。即由優質彭潤土、CMC（羧甲基纖維素）和PHP（聚丙烯酰胺絮凝劑）等泥漿外加劑調配而成。C）處理辦法與原則：對于小坍孔，保持加大水頭，防止續繼坍孔，若坍孔穩定則恢復正常灌注，加大導管埋深，將坍孔泥砂排出，如坍孔嚴重應立即中止灌注，將導管提出，用粘土回填，待坍塌穩定后，再商定處理方案。4.4.2 擴孔或縮孔擴孔比較多見，一般表現為局部的孔徑過大。在

37、地下水呈運動狀態、土質松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因同坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發生坍塌而擴孔，鉆孔仍能到達設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鉆機鉆進時發生卡鉆、提不出鉆頭或者提鉆異常困難的跡象。縮孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快鉆慢進，并復鉆二三次；或

38、者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計孔徑要求為止。4.4.3 出現鉆孔偏斜由于底面遇到探頭石、地質軟硬不均、巖面傾斜或鉆架移位等原因時，容易造成偏斜孔。為防止出現偏斜孔，預防的措施有：a）發現探頭石后，回填片、卵石，用沖擊錐打掉探頭石。或將鉆架略移向探頭石一側，用沖擊錐高錘猛擊，斬斷探頭石，然后將鉆架移回原位繼續鉆進。或用小型鉆機對探頭石打眼爆破。b）在傾斜的巖面上回填30cm50cm厚的片、卵石，然后沖擊成孔。或向鉆孔中灌注貧混凝土到與傾斜巖面上緣相平的高度，待混凝土達到一定強度后再沖擊成孔。4.4.4 出現卡錘處理的方法和預防措施有：處理卡錘應先弄清

39、情況，針對卡錘原因進行處理。卡錘后宜待沖錘有松動后方可用力上提。a）當為梅花卡錘時，若錘頭向下有活動余地，可以使鉆頭向下活動并轉動至孔徑較大方向提起鉆頭。也可以松一下鋼絲繩，使鉆錘轉動一個角度，有可能將鉆頭提起。b）卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。c）用較粗的鋼絲強帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錘勾住后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錘提出。4.4.5 鉆孔漏漿發生原因：a）在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失；b）護筒埋制太淺，

40、回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿；c）水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。采取措施：在孔口附近備足優質黏土、片石，當出現漏漿現象時，立即用挖掘機向孔內回填黏土，必要時向孔內投入整袋水泥進行堵漏。如漏漿數量有限，在回補漿液后漿面恢復，則表示遇到的是不連通溶洞，若進尺正常，可繼續鉆進；若進尺突然加快，向孔內拋填片石和團狀黏土反復沖砸，使孔周圍形成完整的護壁，繼續鉆進。如漏漿數量較大，回補漿液后，孔內漿面不回升，則采用向孔內拋填片石和團狀黏土，再反復沖砸的辦法進行堵漏，直至漿面不再下降。4.4.6 掉錘現場準備充足打撈設備，如果不慎發生掉鉆等掉落物事故可根據實際情況迅速采取措施，以防沉淀埋住掉落物增加打

41、撈難度，根據以往積累的施工經驗，在現場準備沖機、8t電磁鐵、100t起重架、100t液壓千斤頂等整套吸吊設備。若掉鉆可采用多向打撈鉤打撈，速度快，成功率高；若掉落鋼板等小塊鐵件可用電磁鐵打撈，若埋鉆可用100t起重架反頂起吊。打撈過程中注意保孔，如置換高性能優質泥漿、維持樁孔內外水頭高差。4.5 灌注過程中常見的質量問題及防范處理灌注水下混凝土是成樁的關鍵性工序，灌注過程中應分工明確，密切配合，統一指揮，做到快速、連續施工，灌注成高質量的水下混凝土，防止發生質量事故。如出現事故時，應分析原因，采取合理的技術措施，及時設法補救。對于確實存在缺點的鉆孔樁，應盡可能設法補強，不宜輕易廢棄，造成過多損

42、失。經過補救、補強的樁必須經認真地檢驗認為合格后方可使用。對于質量極差，確實無法利用的樁，應與設計單位研究采用補樁或其他措施。4.5.1 導管進水主要原因1、首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量足夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。2、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊唄導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。3、導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。預防和處理方法為避免發生導管進水 ，事前要采取相應措施加以預防。萬一發生，要當即查明事故原因，采取以下處理方法：1、若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔

43、底的混凝土拌和物用反循環鉆機的鉆桿通過泥石泵吸出，或者用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新下放骨架、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。2、若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥機和抽水的方法吸出。如系重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續灌注混凝土。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土內應有足夠深度，一般宜大于200cm。由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，續灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內，灌入前

44、將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補。以后灌注的混凝土可恢復正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝時，可于導管底部設置防水塞（應使用混凝土特制），將導管重新插入混凝土內（導管側面再加重力，以克服水德浮力）。導管內裝罐混凝土后稍提導管，利用混凝土自重將底塞壓出，然后繼續灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內面設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原混凝土面以下適當深度，然后將護筒內的水（泥漿）抽出，并將原混凝土頂面的泥渣和軟弱層清除干凈，再在護筒內灌注普通混凝至設計樁頂。4.5.2 卡管在灌注過程

45、中，混凝土在導管下不去，稱為卡管。卡管有以下兩種情況：1、初灌時隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、拌和不均勻，以及運輸途中產生式離析、導管接縫處漏水、雨天運送混凝土未加遮蓋等，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。處理辦法可用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使水拴下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內德混凝土提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的混凝土落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，須按前述第二項處理方法將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施

46、防止翻倒傷人。2、機械發生故障或其它原因使混凝土在導管內停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度。當灌注時間已久，孔內首批混凝土已初凝，導管內又堵塞有混凝土，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的混凝土鉆挖吸出，用沖抓錐將鋼筋骨架逐一拔出。然后一粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。4.5.3 坍孔在灌注過程中如發現井孔護筒內水（泥漿）位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑在坍孔征象，

47、可用測深儀探頭或測深錘探測。如測探錘原系停掛在混凝土表面上未取出的現被埋不能上提，或測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證實發生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。發生坍孔后，應查明原因，采取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等防止繼續坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中的泥土；如不繼續坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實時機成熟后，重新鉆孔成樁。4.5.4 埋管導管

48、無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入混凝土過深，或導管內外混凝土已初凝使導管與混凝土間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：應按前述要求嚴格控制埋管深度一般不得超過6m-8m；在導管上端安裝附著式振搗器，拔管前或停灌時間較長時，均應適當振搗，使導管周圍的混凝土不致過早得初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩妥；提升導管時不可過猛拔。若埋管事故已發生，初時可用鏈滑車、千斤頂試撥。如仍拔不出，凡屬并非因混凝土初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑稍小的護筒至已灌混凝土中，用吸泥機吸出混凝土表面泥渣；派潛水工下至混凝土表面，在水下將導管齊混凝土面切斷；拔出小護

49、筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，上下斷層面，應照下面所述方法予以補強。4.5.5 鋼筋籠上升鋼筋籠上升，除了一些顯而易見的原因是由于全套管上撥、導管提升鉤掛所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3M至以上1m時，混凝土灌注的速度（m3/min）過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠底1m，之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度，允許的最大灌注速度與樁徑有關。表4.5.5 灌注樁的混凝土表面靠近鋼筋籠底部時允許最大灌注速度 樁徑（cm）

50、250220200180150120100灌注速度（m3/min）2.51.91.551.251.00.550.4克服鋼筋籠上升，除了主要從上述改善混凝土流動性能、初凝時間及灌注工藝燈方面著眼外，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具體措施為：適當減少鋼筋籠下端的箍筋數量，可以減少混凝土向上的頂托力；鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；在孔底設置直徑不小于主筋的1-2道加強環形筋，并以適當數量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的地步，實踐證明對于克服鋼筋籠上升是行之有效的。4.5.6 灌短樁頭灌短樁頭亦稱短樁。產生原因：灌注將近結束時，漿渣過稠，用測探錘探測難于判

51、斷漿渣或混凝土面，或由于測探錘太輕，沉不到混凝土表面，發生誤測，以致拔出導管終止灌注而造成短樁頭事故。還有些是灌注混凝土時，發生孔壁坍方，未被發覺，測探錘或測深儀探頭達不到混凝土表面，這種情況最危險，有時會灌短數米。預防辦法是：1、在灌注過程中必須注意是否發生坍孔的征象，如有坍孔，應按前述辦法處理后再續灌。2、測探錘不得低于規范規定的重力及形狀，如系泥漿相對密度較大的灌注樁必須取測探錘重力規定值。重錘即使在混凝土坍落度尚大時也可能沉入混凝土數十厘米，測深錯誤造成的后果只是導管埋入混凝土面的深度較實際的多數十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期會越來越小，重錘沉入混凝土的深度也會越來越小，測探還

52、是能夠準確的。3、灌注將近結束時加清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土。4、采用熱敏電阻儀或感應探頭測探儀。5、采用鐵盒取樣器插入可疑層位取樣判別。處理辦法可按具體情況參照前述連接長筒；或在原護筒里面或外面加設護筒，壓入已灌注的混凝土內，然后抽水、除渣，接澆普通混凝土；或用高壓水將泥渣和松軟層沖松，再用吸泥機將混凝土表面上的泥漿沉渣吸除干凈，重新下導管灌注水下混凝土。五、樁基首件工程施工成果 5.1、樁基礎混凝土理論與實際用量比較序 號施工部位理論用量實際用量擴孔系數灌注日期1獅嶺高架三362#-2171.6181.01.032012.10.112獅嶺高架三363#-1273.96299.01.09

53、2012.10.053獅嶺高架三366#-1256.87270.01.05 2012.09.274獅嶺高架三366#-2239.08260.01.04 2012.10.185獅嶺高架三368#-289.95103.01.15 2012.10.126獅嶺高架三368#-389.95110.01.22 2012.09.237獅嶺高架三377#-192.11101.01.10 2012.10.308獅嶺高架三377#-297.55108.01.11 2012.10.209獅嶺高架三378#-192.32102.01.10 2012.11.0810獅嶺高架三378#-2109.94116.01.06 2012.11