1、至煙氣鼓.風機汽化煙道至煙氣靛風機濕施脫水器蒸發冷卻塔環繾式二支轉爐一次除塵設備：轉爐一次除塵系統采用兩文一塔式的濕法除塵或采用塔文加二文式的半干法除塵，除塵設備投入成本低，運行穩定，除塵效果好，完全滿足國家有關標準，除塵系列產品適用轉爐容量由20至210噸。濕法除塵設備主要包括：一文定徑（可調徑）溢流文氏管、重力脫水器、R-D閥可調二文喉口、90。彎頭脫水器、旋風絲網脫水器（旋風復擋脫水器）、溢流水封箱等設備。另外，根據用戶要求又開發了半干法除塵，主要包括：冷卻蒸發塔、環縫式二文喉口、90。彎頭脫水器、旋風絲網脫水器（旋風復擋脫水器）、溢流水封箱等設備。我公司開發的轉爐除塵設備有多項專有技術

2、，包括二文喉口供水方式設計、RD閥專用噴嘴、帶破渣捅針的爐口微差壓取樣控制裝置、微差壓全自動閉環自動控制、PLC內置調節系統等。另外，二文喉口液壓伺服系統輸出扭矩大，反應速度快，可以在微差壓閉環工作狀態下，爐口壓差控制在±0Pa之內，在需要煤氣回收的工作場合有較大的技術優勢。由于采用了多項專有技術，除塵設備在控制精度、除塵效果、系統工作穩定性等方面有極大的技術優勢，可以長期穩定運行在全自動微差壓閉環狀態下，除塵效果完全達到國家相關標準，除塵設備在韶鋼、武鋼、新余、安陽鋼鐵公司等轉爐上使用，效果十分理想，其主要特點有：RD閥二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等經過專門設計，水箱壓力均衡，可

3、以在閥體內建立完整的水封面，用水量小，在同樣除塵、冷卻效果下用水量最小，其除塵效果及尾氣排放標準優于國家標準。微差壓取壓檢測部分采用專有的取壓環管、破渣捅針控制及氮氣反吹掃裝置，保證取壓系統工作穩定可靠，這套系統運行后可以在煉完每一爐鋼后自動投入工作，完成破渣及吹掃過程，保證微差壓系統工作穩定，不會出現堵塞現象。液壓驅動機構輸出轉矩大，正常工作輸出扭矩可以達到20000NM以上，伺服閥采用美國MOOG公司進口伺服閥，反應速度快，運行穩定，故障率低。因此可以保證可調喉口的動態反應性能及減小爐口壓差波動范圍。可調文氏管喉口控制系統可以方便的完成微差壓閉環自動運行，自動運行時系統工作穩定，爐口壓差波

4、動范圍可以控制在±10Pa范圍內，煤氣回收效果好，系統自動運行穩定，操作簡便，現已經在國內很多廠家運行，使用情況良好。R-D喉口控制系統采用SIEMENS公司S7系列PLC,并采用PLC內部PID運算，輔助以多項壓力趨勢、壓力范圍計算，使PID調節性能大大優于普通PID調節器，而且PLC內部PID調節器無論從反應速度，故障率等方面都有很大優勢。控制系統配置工業以太網接口，可以與轉爐上位機或轉爐PLC系統通訊，完成信號傳送，減少點對點傳送可能產生的信號故障及模擬量信號傳送損失，操作人員可以很方便的在現場、爐前控制室或風機房完成監控和操作。另外，在產品制造過程中，為保證產品加工質量，所有

5、原材料進廠時都需要進行質量檢驗，保證原材料合格率，在設備制造加工過程中完全按照國家標準，同時廠內有完善的質量檢驗設備，完全可以保證出廠設備的質量。轉爐一次除塵工藝對比分析我國2008年重點企業轉爐平均冶煉能耗是5.74kg/t鋼，而國外和國內先進轉爐都實現了負能煉鋼。主要原因是我國轉爐總體容量小、裝備控制水平低、一次除塵和煤氣回收利用工藝落后，導致部分轉爐不回收或回收水平低。因而，轉爐成為我國鋼鐵工業節能減排的薄弱環節。目前，應用的轉爐一次除塵法有很多，但共有的特點是都采用兩級文氏管。目前有10多座轉爐采用新一代OG濕法、有20多座大中型轉爐采用干法、50多座轉爐采用半干塔文法，超過60%勺轉

6、爐仍在使用傳統OG®法。轉爐一次除塵現有工藝及特點盡快淘汰傳統OG濕法已成為共識，但該采用哪種工藝還有不同觀點。不同企業有不同要求，現在企業采用的一次除塵工藝及其特點如下：1 .干法干法主要有引進的LT法、DD砂，也有國產系統。其優點：一是回收煤氣粉塵濃度低，可達10mg/Nm3二是噸鋼節電34kWh/t鋼；三不需要龐大的循環水處理系統。主要問題是對轉爐的裝備、操作要求高，自動控制連鎖多，中小轉爐由于裝備低不敢采用，還有干法排放不穩定、存在爆炸隱患、設備維修費用高。干法從工業應用到現在幾十年，全球轉爐采用總共不到100座，大部分在中國并且存在不同程度的問題。除了操作維護原因外，工藝本

7、身還有改進之處。2 .新一代OG!法新一代OG濕法有引進的系統，也有全國產的。它采用一座空心飽和洗滌塔替代傳統的一級文氏管，系統阻力降低3kPa,排放濃度可以達到50mg/Nm能耗有所降低。主要問題是沒有減少水處理環節。3 .半干塔文法半干法除塵是全國產化新工藝，粉塵濃度可降低到50或20mg/Nm3節能14kWh/t鋼、減少水處理量50%90%比較分析比較轉爐一次除塵工藝，應從正確理解除塵的任務開始。實際上轉爐爐氣含有70200g/Nm3（或1020kg/t鋼）的粉塵，所以，除塵的首要任務是一個固氣分離、減少粉塵排放、回收利用粉塵的過程；第二個任務是由于煙氣中CO含量最高達90%且煙氣溫度達

8、1500C,因此，要回收轉爐煤氣和余熱；第三個任務是采用濕法除塵相應帶來了供排水和水處理的任務。簡單地說，轉爐除塵的任務就是在最大限度地回收利用粉塵、轉爐煤氣和余熱的前提下，能量消耗最少和運行費用最低。4 、粉塵濃度和粉塵利用有關粉塵濃度的標準要求有三個：一是煙囪和廠房頂環保排放標準要求；二是現場崗位衛生要求；三是回收煤氣粉塵濃度要求。現行的環保排放標準是100mg/Nm3同時對企業還有相應的粉塵排放總量控制要求。一些先進的內控標準已經降低到50甚至20mg/Nm3崗位衛生和煤氣利用一般要求粉塵濃度在10mg/Nm3轉爐一次除塵的主要考核指標是放散煙囪的粉塵濃度，而如果一次除塵效果不好，引起二

9、次除塵超過設計能力，則廠房屋頂和崗位粉塵超標。干法回收煤氣粉塵濃度可以達到10mg/Nm3實際放散在2030mg/Nm3但不穩定，有時會超過正常值；新一代OG法回收和放散粉塵濃度在50mg/Nm3的水平；半干塔文法一般也在50mg/Nm3,有的達到20mg/Nm3。煤氣回收到煤氣柜后還需再用濕式電除塵器進行二次凈化，以達到10mg/Nm&實際上采用環縫除塵器可以直接達到10mg/Nm3以下的水平，這主要是通過加大文氏管的進出口壓差，就可達到1820kPa,不再需要通過濕式電除塵，但是能耗比較高。轉爐除塵回收的粉塵都得到了循環利用，但工藝和方式不同，成本差別較大。干法回收粉塵可以在煉鋼廠

10、內壓球用于轉爐造渣，也可送燒結或球團做原料；濕法都是采用真空壓濾污泥或直接以水過濾泥漿形式送燒結做原料。有些研究是回收利用粉塵中的鋅，但實際應用不多。2、轉爐煤氣和余熱回收利用轉爐煤氣回收的先進水平超過100m0CO平均含量超過60%回收煤氣多用做燃料，也有研究做化工原料的。總體來說，傳統濕法存在回收量和熱值低，回收后放散等問題，而干法、新一代OG法和半干塔文法都對煤氣回收有所提高，但區別不大；對余熱的回收也沒有區別：都是1500c煙氣進入除塵系統，到出口溫度降到900C,噸鋼回收超過100kg的粉塵、壓力為24MPa的蒸汽，蒸汽用于鋼水真空處理、發電、采暖、并網等，但也有許多轉爐蒸汽回收量少

11、、壓力低、放散多，特別是北方許多鋼廠夏季放散多。而900c以下的余熱，目前都沒有回收利用，同時還要消耗一定量的補充冷卻水，存在雙重浪費。許多研究期望能回收利用這部分余熱，主要集中用余熱鍋爐生產蒸汽，但還沒有實際應用。盡快改造轉爐除塵工藝技術，提高煤氣和余熱回收利用水平是轉爐節能、實現負能煉鋼的最主要因素和改善領域。3、供排水和污水處理不同的轉爐除塵工藝供排水和水處理區別很大。干法采用干式蒸發冷卻、干收灰和干除塵，大幅度減少了供排水和污水處理量，這是其最主要的優點之一。但不足的是現在的干法工藝還不徹底，回收的煤氣還是通過濕法循環冷卻，循環水量也比較大。而新一代OG法與傳統濕法最大的問題就是供排水

12、和水處理量太大，造成投資、占地和運行費用都高。半干塔文法因為采用了蒸發冷卻，供排水與包括煤氣冷卻水的干法相同，只是污水中污泥仍然比較多；而如果采用干式蒸發冷卻塔，則也不需要傳統的污水處理系統，原因一是因為采用了蒸發冷卻，排水溫升很少不需要循環冷卻塔系統，二是因為噴嘴孔徑大不容易堵塞，循環水不需要多級過濾，只需一級粗過濾就可以。從長遠看，轉爐除塵供排水有兩個不同發展方向：一是采用余熱鍋爐或其它間接冷卻方法，采用不消耗水的全干法；另一個方向是仍然采用循環水，但要有效利用污水余熱和不用傳統的水處理系統。也就是說，無論如何發展，傳統的轉爐污水處理系統都會在不遠的將來全部被淘汰。4、能耗和設備維修傳統轉

13、爐一次除塵的電耗在8kWh/t鋼左右，由于傳統轉爐一次除塵普遍存在的處理能力不足引起二次除塵煙氣量大等，導致二次除塵電耗也在8kWh/t鋼，轉爐除塵合計能耗高達16kWh/t鋼。干法系統總阻力只有6kPa(不到傳統濕法的30%),因而干法一次除塵電耗一般在34kWh;新一代OG法系統總阻力在2022kPa(比傳統濕法約少3kPa)、半干塔文法總阻力在1719kPa(比傳統濕法少5kPa),都對減少一次除塵電耗有所改進，但都不徹底。無論采用哪種除塵器，進出口煙氣壓差越高，粉塵濃度就越低，這是文氏管除塵器自身的特性。因此，從節能角度看，應該盡快淘汰文氏管。國內還有許多研究試圖采用布袋除塵器，不僅存

14、在是否可行的問題，即使成功其能耗也比較高。由于采用干式電除塵存在較多問題，因此，值得關注的是采用濕式電除塵器，國內外都有研究。從生產實踐看，采用半干塔文工藝的設備維修量最少，其它工藝都存在維修量多的問題。現有濕法的局部改進我國現有600多座轉爐，大部分采用濕法除塵，特別是約200座30t及以下轉爐、100多座20t以下的，者B還在采用傳統OG濕法。按照國家鋼鐵工業振興規劃，這些轉爐將被陸續淘汰。在淘汰前還需要運行一段時間的仍然采用傳統濕法的轉爐，應該本著少投入、多節省、見效快原則，參考國內的成熟經驗，對一次除塵進行局部改進。這些改進主要是在供排水、噴嘴方面更新換代，可以利用日常檢修時間、正常維

15、修備件費用進行。具體改進之處有以下幾點：(1)一次風機葉輪采用細霧噴嘴連續水膜保護清洗，可以迅速解決葉輪粘灰、引起振動、被迫降速或停爐檢修等一系列難題；(2)更新換代一文、二文噴嘴類型，改進布置方式，與傳統OG法相比較，可以在減少30%50%K量的前提下，得到更好的冷卻、除塵效果；(3)增加脫水器噴嘴：轉爐煤氣帶水不僅導致黑雨，還浪費風機效率，如何強調脫水除霧都是應該的。而許多傳統OG系統脫水效果都不好。成功經驗表明：采用良好的、布置合理的噴嘴輔助脫水除霧，可以取得去除98%機械水甚至還去除部分汽化水的效果；(4)采用串聯供水方式：傳統OG法多數采用落后的并聯供水方式，也就是，水處理分別直供一文、二文等多個用水點，所有排水清濁部分統一流回水處理。這與過去采用噴嘴容易堵塞有很大關系。如今噴嘴堵塞問題已經解決，而一文和二文排水含塵濃度相差5倍以上，所以采用串聯供水方式，也就是水處理只供二文，二文排水直接通過水泵供給一文。這樣供排水和水處理量都減少50%對于提高水質、降低水溫，進而提高冷卻、除塵效果、降低水處理費用都是有好處的；(5)一文改造為洗滌塔：一文的功能是滅火、冷卻煙氣和粗除塵，因為噴嘴霧化和布置的改進，這三項功能都易用一座空心洗滌塔取代，而一文+脫水器改造為洗滌塔可以減少4kPa的阻力浪費；(6)二文改造為環縫：傳統OG濕法最大的問題是二文不可調，這是先天缺陷。可以